无硫磷有机钨添加剂作用下离子渗氮轴承钢的摩擦学性能

浮选题库

浮选司机习题库 一、填空 1.（直接浮选）是指洗选过程中煤泥不经浓缩直接进入浮选的方法。 2.（煤泥浮选）是依据煤和矸石的表面润湿性的差异进行分选的。 3.在工业生产的浮选机中气泡矿化的主要形式是(气絮团)形式 4.浮选过程的四个阶段：碰撞阶段、附着阶段、（升浮阶段）、泡沫层形成阶段。 5.浮选机的基本作用：（充气作用）、搅拌作用、（浮选产物）的分离作用。 6.浮选机的一般结构：浮选槽箱、（搅拌机构）、（刮泡机构）、煤浆液面调整机构.放矿机构和尾矿箱机构。 7.影响浮选工艺效果和技术经济指标的主要因素有煤泥的（可浮性）、入浮煤浆的性质、（药剂制度）、浮选工艺流程、浮选机性能和操作条件。 8.浮游选煤是指利用（煤粒）与（矸石）表面湿润性的差异分选煤泥的方法。 9.灰分指煤（完全燃烧后）残留物的产率。 10.矿化泡沫是指（矿粒）与（气泡）粘附后形成的结合体。 11.精煤是指经过（洗选）后获得的高质量产品。 12.充气量：向浮选机矿浆中导入的（空气量）的多少。 13.捕收剂的作用：提高煤粒表面的（疏水性）和煤粒在气泡上的固着程度。 14.起泡剂的作用：使空气在矿浆中分散成（大量气泡），增加气泡的（稳定性）。 15.调整剂的作用：调整（矿浆或矿物）表面的性质，消除或减少有害杂质的不良影响。 16.药剂制度是指：煤泥浮选过程中使用的浮选药剂种类、用量、加药地点和（加药方式）的总称。 17.对于小于0.5mm的细粒级煤泥最有效的分选方法是（浮游选煤法）。

18.加压过滤机的滤液一般返回浮选是因为其中含有细煤泥和（浮选剂）。 19.药比是（捕收剂）和气泡剂的比例。 20.浮选机开机时避免冲水管及（取样器具）搅进刮泡器，如有搅进，应停车处理。 21.清理浮选机.搅拌桶及矿浆准备器时，应将（煤泥水）放空，清理时不少于（两）人。 22.油管及管道堵塞时，禁止用（重锤）敲打。 23.浮选机加药点应布置于安全位置处，不准采用（有害工人健康）的浮选药剂。 24.通常按照药剂在浮选过程的用途和所起的作用可将浮选剂分为（捕收剂）、起泡剂和（调整剂）。 25.根据所用的介质不同，选煤可分为干法选煤和（湿法选煤）两种。 26.润滑油的作用是润滑、（冷却）。 27.根据我国煤炭分类标准（焦煤）、1/2中粘煤、瘦煤、贫煤、肥煤、1/3焦煤、气煤和（气肥煤）共八种煤属炼焦煤范围。 28.多段加药是指将药剂分成几份，分别加到搅拌桶和（浮选机各室）中。 29.机械搅拌式浮选机主要是靠（叶轮）的高速旋转来完成空气的吸入和分散的。 30.（药剂制度）指煤泥浮选过程中使用的浮选剂种类.用量.加药地点和加药方式的总称。 31.煤的可浮性和煤的变质程度有关，随着煤的变质程度加深，可浮性（增大）、变质程度再深可浮性又变小，中等变质程度的煤的可浮性最好。 32.水化层的厚度与矿化物表面的湿润性有关，矿物的疏水性越强，水化层（越厚）。 33.评定浮选工艺效果的指标有（浮选抽出率）、精煤数量指数和（浮选完善指标）。 34.矿浆准备器有上桶体、下桶体、雾化机构、（给药系统）和排料箱组成。 35.煤泥按其来源可分为原生煤泥和（次生煤泥）。 36.在工艺指标允许的条件下，为提高浮选机的处理能力，降低油耗，应尽量采用（高

新型LDMC离子渗氮设备简介

等离子体渗氮（辉光离子氮化）工艺作为一种有效的钢铁及合金表面强化技术在工业上已得到广泛的应用，与其他渗氮相比，离子渗氮具有渗速快、渗层脆性疏松理想、零件变形小、有利于不锈钢、铸铁渗氮、节能、无污染等特点。 七十至八十年代，以直流电源（即LD系列）设备进行离子渗氮，问题明显突出，装炉要求严格。以曲轴为例：曲轴渗氮前必须对其油孔、平衡孔进行封堵，其中若有一孔未堵或封堵件在渗氮过程中有一件掉落，渗氮将无法进行（尤其在渗氮保温时），甚至会出现弧光损伤曲轴的现象。比表面较大的零件，表面渗氮电流密度往往不足以保证离子渗氮所必须的下限值，如有些小规格的气门杆在满装炉渗氮时，气门杆渗氮表面会出现点蚀，另外因为表面电流的原因，辅助加热渗氮设备应用也受到限制，弧点能量过大 ,一些比较光亮的零件，在渗氮时表面往往会出现弧光斑点，直流电源渗氮电源限流电阻过大，尤其在大功率设备，电源发热严重。对于深孔、深槽处理困难等等。这些问题直接影响了离子渗氮工艺在生产的应用。 八十年代末，国外开展了脉冲电源等离子体渗氮设备工艺的研究，对此《国外金属热处理》曾作了大量报道，引起了国内同行和专家的极大关注。 九十年代初国内开始研制脉冲电源。 以IGBT作为开关器件，最大输出功率300kVA的大功率脉冲离子渗氮电源。经过几年的推广表明，脉冲电源为离子渗氮工艺的发展提供有力的支持。 LDMC系列大功率脉冲电源等离子体渗氮设备广泛应用于机械、石油化工、航空航天、军工兵器、汽车发动机等行业。对挤压机螺杆、精密丝

杠和主轴、发动机曲轴、钛和钛合金零件、工模具、气门杆和缸套、活塞环等的渗氮处理。从一九九五年投放市场以来已在广西玉柴机器股份公司、东风汽车公司发动机厂、文登天润曲轴有限公司、仪征双环活塞环有限公司、东风朝阳柴油机公司、丹东五一八内燃机配件厂、本溪曲轴厂、大连海事大学等国内几十家大、中型企业提供了近百台大功率脉冲电源等离子体渗氮设备。深受用户好评。1998年该设备由国家经济贸易委员会认定为“国家级新产品”。 一、脉冲电源等离子体渗氮设备的特点（LDMC系列） ①工艺参数独立可调 脉冲电源的优点之一是工艺参数与物理参数独立可调。在直流电源条件下，既要满足零件表面的电流密度要求，又要满足零件保温电流的要求，两者相互影响而无法达到理想的参数。在脉冲电源条件下，电流密度由峰值电流满足，保温电流由平均电流（峰值电流×占空比）满足，两个独立参数可分别加以调节，因此，工艺参数可在较大范围内变动。 ②打弧速度快 脉冲电源的输出特性，自身就有抑制弧迅速发展的特点，由于IGBT 开关响应速度极快，一旦发现弧光放电，关断并重新点燃电源在几十微秒内就能完成。由于脉冲电源对弧光放电的抑制作用，因此对于很多零件无需因担心弧光而堵孔，这样给操作带来了很大的便利。例如处理曲轴时的油孔、平衡孔，而当曲轴上存有一些为提高零件性能的工艺孔时，这种优点就体现得更为突出。 ③有利于深孔、深槽的渗氮 进行离子渗氮时，零件的孔、槽常会出现空心阴极效应，脉冲电源可使载流子的聚集快速中断，以抑制空心阴极效应，避免零件的局部高温，

提高轴承钢性能的热处理工艺

提高轴承钢性能的热处理工艺 近年来风电工程、高速铁路迅猛发展,在这些工程中大量使用各类轴承,对轴承寿命提出越来越高的要求。本文以通过热处理提高轴承钢性能为目标,首先测定几种国产与进口轴承钢试样的组织和力学性能,利用XRD测定试样的残余奥氏体含量,利用SEM分析国内外轴承钢组织的差别。在此基础上,设计了细化轴承钢中的碳化物颗粒的热处理工艺,并测定处理后各试样的组织与性能。通过不同的热处理工艺,使轴承钢中残余奥氏体量处在不同范围,测定处理后试样的力学性能,从而得出残余奥氏体含量对轴承钢性能的影响规律。对轴承钢进行了贝氏体等温淬火研究,分析了贝氏体转变规律以及贝氏体转变量对轴承性能的影响及贝氏体组织与马氏体组织的断裂机理,并利用XRD测定马氏体淬回火与贝氏体等温淬火处理后试样的残余应力。经过研究分析、归纳,得到以下结论:进口轴承中对轴柱与轴套马氏体数量分别控制在不同范围,与国产轴承钢相比,进口轴承中马氏体针、碳化物细小、分布均匀,残余奥氏体含量低,有些甚至完全消除残余奥氏体。进口轴承耐磨性能优于国产轴承。GCr15经完全奥氏体化后贝氏体等温淬火和完全奥氏体化后马氏体等温淬火再中温回火预处理的碳化物细化效果佳,终处理后的碳化物细小、均匀、分布弥散,同时细化了奥氏体晶粒。但由于热处理后的残余奥氏体含量也偏高,碳化物含量降低,以及碳化物不圆整的原因,轴承试样的综合力学性能反而略有下降。预处理为球化退火的轴承试样综合性能最佳。进行碳化物细化处理工艺必须同时控制好碳化物的圆整度和残余奥氏体含量。GCr15经870℃奥氏体化后淬火160℃盐浴中等温20min 后空冷,奥氏体产生热稳定化,最终回火后残余奥氏体量增加至14.2%,等温时间延长至60min,残余奥氏体含量不再继续增加。马氏体淬火后立即进行冷处理能有效消除试样中的残余奥氏体,使之降低到5%以下。残余奥氏体含量过多,则显著降低试样的强度和硬度。并且其对轴承试样的冲击韧性也无明显改善。试样马氏体等温60min后,少量残余奥氏体转变为等温马氏体,使轴承试样的耐磨损性能提高了32.1%。轴承试样经冷处理减少其残余奥氏体量后,试样强度、韧性有所下降,但硬度、耐磨性能均有提高,耐磨损性能比未经冷处理试样提高了35.7%。GCr15经870℃奥氏体化后,于240℃以不同时间等温油冷或空冷后得到的组织组成为针状马氏体+下贝氏体+残余奥氏体+残余碳化物。等温初期,贝氏体转变较快,下贝氏体随等温时间延长而长大,等温到一定时间后下贝氏体转变速率下降,贝氏体不再继续长大。贝氏体转变量在45.1%左右时,轴承试样的综合性能最佳。耐磨性能比马氏体淬回火试样提高了47.5%。GCr15经马氏体淬回火处理,试样断裂机制为微孔聚集型断裂,而经贝氏体等温淬火处理后,断裂机制转变为解理断裂。贝氏体转变后试样表面的残余压应力高于马氏体淬回火组织。

轴承钢牌号化学成分及标准对比

调研报告内容： 1、概述（研究目的与意义） 2、该产品研究国内外研究与发展现状（发展过程、现状及发展前景） 3、技术、市场分析（重点介绍） 3.1国内生产现状 （包括主要生产厂家、各厂家生产该产品采用的生产工艺流程、生产设备、 关键技术、生产规格、执行标准或技术条件、产品产量和质量状况、现有及潜在用户、市场占有情况等）（重点介绍） 3.2市场分析 （包括现有和潜在市场容量、产品规格、售价、利润情况、主要品种、主要目标用户及加工工艺、技术质量要求等） （重点介绍） 4、可行性分析 莱钢开发生产该产品的必要性和可行性分析（主要分析莱钢现有装备和工艺条件是否满足、产品利润预测等） 5、其它： 特殊要求品种需要介绍一下钢种定义、性能特点、主要用途、用户个性化要求等）1、概述（研究目的与意义） 作为合金钢的一种, 轴承钢包括高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高温轴承钢、不锈轴承钢及特殊工况条件下应用的特殊轴承钢。目前,我国轴承钢总产量已达220万t 左右,其中高碳铬轴承钢约占轴承钢总产量的90%以上。轴承钢是所有合金钢中质量要求最严格、检验项目最多、生产难度最大的钢种之一，主要用于制造滚动轴承。世界公认轴承钢的生产水平是一个国家冶金水平的标志。对于一个企业来说，轴承钢的生产水平也是一个企业冶金水平的标志，纵观国际及国内的知名特钢生产企业，无一不将轴承钢特别是高标准轴承钢作为其产品调整、发展战略的一个重要目标。我国的一些知名特钢

生产企业如:兴澄特钢、东北特钢、上海宝钢特钢生产的轴承钢具有品质高（通过国际知名轴承公司SKF、FAG、Timken 认证），产量大（年产量基本维持在30-50 万吨的水平）等特点。 莱钢特钢作为一个老牌特钢生产企业，目前轴承钢生产只能按国内标准生产，档次低、品种单一、产量低（年产量在1 万吨左右），与国际、国内的知名特钢生产企业相比差距明显。根据现有装备和生产水平，开发高品质轴承钢，并适当扩大产量不仅对于进一步调整、优化企业产品结构，提高莱钢特钢产品的附加值及经济效益，增强市场竞争能力具有重要意义，而且有利于提升企业的知名度。2、轴承钢研究国内外研究与发展现状（发展过程、现状及发展前景） 2.1国内外轴承钢钢种系列发展状况 轴承用钢的质量是所有合金钢中要求最严格、检验项目最多的钢种。世界公认轴承钢的水平是一个国家冶金水平的标志。随着科学技术迅猛发展，轴承钢使用条件日益恶劣，对轴承提出了非常苛刻的要求。由于轴承的工作环境、使用条件不同, 除了大量生产高碳铬轴承钢外, 还发展了渗碳轴承钢、中碳轴承钢、不锈轴承钢、高温轴承钢等系列钢种。 高碳铬轴承钢是轴承钢的代表钢种, 各国对之都有专用的技术标准。例如, ISO/FDIS683-17 中纳标的高碳铬轴承钢钢种有: 100Cr6、100CrMnSi4-1、100CrMnSi6-4、100CrMnSi6-6、 100CrMo7、100CrMo7-3、100CrMo7-4、100CrMnMoSi8-4-6。美国的ASTMA 295 的高碳铬轴承钢包括:52100 、5195、UNSK1952、6 1070M、5160。此外,美国对高淬透性的高碳铬轴承钢, 有专用标准 ASTM A485,其包括的钢种有: Grade1~Grade4、100CrMnSi4-4 、100CrMnSi6-4 、 100CrMnSi6-6、100CrMo7、100CrMo7-3、100CrMo7-4、100CrMnMoSi8-4-6。中国的高碳铬轴承钢（GB/T18254-2002）包括的钢种有: GCr15 、GCr15SiMn、GCr4、GCr15SiMo、GCr18Mo。 渗碳轴承钢的表面经渗碳处理后具有高硬度和高耐磨性,而心部仍有良好的韧性, 能承担较大的冲击。这类钢的最高使用温度也一般在200℃以下。这类钢在美国的产量约占轴承钢总产量的30%,在中国仅占3%左右。ISO/FDIS683-17 中纳标的渗碳轴承钢钢种有20Cr3、20Cr4、20MnCr4-2、17MnCr5、19MnCr5、15CrMo4、20CrMo4、20MnCrMo4-2、20NiCrMo2、20NiCrMo7、18CrNiMo7-6、16NiCrMo16-5。 美国的ASTM A534的渗碳钢标准中,除了覆盖ISO/FDIS683-17的所有钢种外, 还包括:4118H、4320H、4620H、4720H、4817H、4820H、5120H、8617H、8620H和9310H。中国的渗碳轴承钢标准GB/T3203-82中的钢种有: G20CrMo、G20CrNiMo、G20CrNi2Mo、G20Cr2Ni4、 G10CrNi3Mo、G20Cr2Mn2M。oG20CrMo钢经渗碳、淬回火后, 表层具有较高硬 度和耐磨性,达到轴承材料基本要求。心部硬度较抵,有较好的韧性,适用于制作受冲击负荷的零部件。另外还具有较高的热强性。它与美国的4118H相近似。G20CrNiMo钢经渗碳或碳氮共渗后具有明显优于GCr15钢的接触疲劳寿命, 表面耐磨性与GCr15钢相近。心部有足够的韧性。该钢具有良好的淬透性。它是制作耐冲击负荷轴承的良好钢种, 它与美国的8620H相近。G20CrNi2Mo钢具有中等表面硬化性, 它比G20CrNiMo钢具有更好的淬透性和高的

渗氮及氮化处理

渗氮及氮化处理

渗氮 渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。 原理应用 渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法，常用的是气体渗氮和离子渗氮。 钢铁渗氮的研究始于20世纪初，20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮，仅限于含铬、铝的钢，后来才扩大到其他钢种。从70年代开始，渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大，成为重要的化学热处理工艺之一。

气体渗氮 一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。它适用于38CrMoAl等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。渗氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄，不适于承受重载的耐磨零件。 气体参氮可采用一般渗氮法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一般在480～520℃之间,氨气分解率为15～30%,保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。 还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550～700℃之间,保温 0.5～3小时，氨分解率为35～70%，工件表层可获得化学稳定性高的化合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。 正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。有时，由于氧化也可能呈蓝色或黄色，但一般不影响使用。 离子渗氮

对发展高品质特殊钢产业的认识_董瀚

特殊钢广泛地应用于各个工业领域与人民生活， 它是目前人们关注的重大装备制造和国家重点工程建设 所需的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品， 其生产和应用情况代表了一个国家的工业化发展水平， 特殊钢占钢总量的比例、特殊钢产品结构、特殊钢质 量和特殊钢应用等是反映一个国家钢铁工业发展的重要 标志。高品质特殊钢应该至少包括了以下两个方面的 含义：一是工业化过程中先进装备制造所需要的特殊 钢品种；二是表现出高质量特征的特殊钢与不断发展 的新型特殊钢品种。应该说，高品质特殊钢是特殊钢 中的高端产品与升级换代产品。 １．特殊钢行业发展的新时期已经到来 建国６０多年来，我国特殊钢行业经历的阶段有： 从１９４９年到１９７８年的３０年间。我国形成了适合计划 经济体系要求的特殊钢行业体系。全国１０多个特殊钢 企业，几乎每一个都可以生产８大钢类，形成了品种 门类齐全的特殊钢生产企业。当时，生产特殊钢大都 是采用废钢电炉流程生产，认为采用电炉流程生产的 品种即为特殊钢。应该说特殊钢行业的生产满足了当 、综合化 对发展高品质特殊钢产业的认识 董　瀚 生产工艺流程的多样化；废钢电炉流程、高炉转炉流 程、特殊冶金流程等）等方向发展，努力满足各种 装备制造的需求。这一时期常常是以引进装备的需求 作为特殊钢企业的产品发展方向。应该说，多样化是 这一时期的主要特征。年产量从数十吨级到百万吨级 的特钢企业并存，生产特殊钢的厂家数量难以统计， 工艺流程多样化、产品质量参差不齐。虽然基本满足 了一些产业发展的需求，如满足了汽车行业发展对特 殊钢的一般需求。但是，一些高端的特殊钢材仍然难 以满足需求，要从国外进口。 从“十二五”起，是特殊钢行业发展的新时期。 钢铁行业发展到这个阶段应该是特殊钢行业发展的又一 个转折点，在未来的数十年间，是特殊钢向高品质化 发展的阶段。特殊钢行业需要以大力发展高品质特殊 钢为出发点，全面提升特殊钢行业的人员、管理、技 术、装备、生产和应用等综合水平。 未来的数十年间将是特殊钢行业的又一个新时期。 一是从市场需求牵引看，工业化和装备制造需要 高品质特殊钢，如高效率火电机组需要耐更高温度的 耐热钢与合金，核电机组需要耐腐蚀的不锈钢与合 金，高铁转向架需要安全性和可靠性高的特殊钢，大 飞机需要超高强度钢，油气开采需要耐苛刻环境的耐 蚀合金，汽车轻量化和安全性需要高性能特殊钢等。 各种装备的高效化需要特殊钢的高品质化。 二是从行业发展基础看，我国钢铁行业的结构需 要调整，包括企业结构、工艺流程结构、产品结构 等。我国从钢铁大国向钢铁强国的转变的一个重要标 志就是特殊钢行业的水平。目前，我国特殊钢产量仅

渗氮工艺

渗氮工艺的应用研究 渗氮又称氮化，指使氮原子渗入钢铁工件表层内的化学热处理工艺，其目的是提高零件表面硬度和耐磨性，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子，被零件吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。氮化通常利用专门设备或井式渗氮炉来进行。气体渗氮在１９２３年左右，由德国人Ｆｒｙ首度研究发展并加以工业化，目前渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大。由于经渗氮处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、耐高温性、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性，与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而工件畸变小，已成为重要的化学热处理工艺之一，广泛应用于机械、冶金和矿山等行业的齿轮、凸轮、曲轴、工具、冷作模具、热作模具等零件和产品的表面处理。 一、氮化常用材料 传统的合金钢材料中的铝、铬、钒及钼元素在渗氮过程中，与初生态的氮原子接触时，就能生成安定的氮化物，尤其是钼元素，不仅是生成氮化物元素，还能降低在渗氮时所产生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有０．８５～１．５％铝的渗氮结果最佳，如果有足够的铬含量，亦可得到很好的效果，没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。 二、渗氮过程控制 １．渗氮前的零件表面清洗 通常使用气体去油法去油后立刻渗氮 ２．排除渗氮炉中的空气 将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至１５０℃以前须作排除炉内空气工作。排除炉内空气的主要目的是使参与渗氮处理的气体

滚动轴承钢的分类,特性用途,性能和化学成分

滚动轴承钢 滚动轴承钢按使用特点可分为：高碳铬轴承钢（全淬透型轴承钢）、渗碳轴钢（表面硬化型轴承钢）、不锈轴承钢和高温轴承钢四大类。 一、高碳铬轴承钢 1．高碳铬轴承钢的牌号、特性及及用途 高碳铬轴承钢具有高的接触疲劳强度和耐磨性能，许多牌号属全淬透型钢，如GCr15 GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo。但由于有的轴承需要心部具有良好韧性而表面需要高硬度，因而又发展出限制淬透性轴承钢，如GCr4。 ①GCr15（全淬透型钢）GCr15是高碳铬轴承钢的典型钢种，在淬火、回火后有高的硬度、 耐磨性和接触疲劳强度。其热加工性能和可加工性良有好，淬透性适中，但焊接性差。 GCr15的白点敏感性大，但当采用真空脱气精炼的轴承里，此缺陷可消除。用于制造壁厚≤12mm、处径≤250mm的滚动轴承套圈，或制造直径≤22mm的圆锥、圆柱、球面滚子及全部尺寸的滚针。也可用于制造模具、量具和木工刀具及高弹性极限、高疲劳强度的机械零件。 ②GCr15SiMn（高淬透型钢）在GCr15钢的基础上提高硅、锰含量，因而淬透性、弹性极 限、耐磨性均比GCr15好。由其制作的滚动轴承件的使用温度不宜超过180℃。用于制造壁厚>12mm、外径>120mm的滚动轴承套圈、直径>50mm的钢球及直径>22mm的圆锥、圆柱、球面滚子及全部尺寸的滚针。其他用途与GCr15相同。 ③GCr15SiMo（高淬透型钢）在GCr15基础上增加含硅量，添加了钼。其淬透性高，耐磨 性好，疲劳强度高、综合性能良好。适于制造大尺寸范围的滚动轴承套圈及钢球、滚柱等。 ④GCr18Mo（高淬透型钢）在GCr15基础上加入质量分数0.15%~0.25%的钼，并提高了含 各量，因而淬透性、耐磨性均提高警惕。可进行下贝氏体等温淬火，达到与马氏体淬火相近的硬度和耐磨性，而且钢的冲击、断裂韧度和抗弯强度都得到提高，因而提高了钢的综合力学性能和寿命。可制造壁厚达20mm的滚动轴承套圈，其滚动轴承件的尺寸范围也扩大。 ⑤GCr4（限制淬透型钢）GCr4是低淬透性滚动轴承钢，用体积感尖加热、表面淬火回火 后，具有GCr15全淬透型轴承钢和低碳合金渗碳钢的性能。淬火后表面硬度高，表面耐耐性好，抗疲劳性能好，心部硬度只有35~40HRC，韧性好、抗冲击。主要用于制造各种尺寸、受载荷不大的滚动轴承套圈及滚子。 2．高碳铬滚动轴承钢的化学成分及力学性能 高碳铬滚动轴承钢的化学成分 高碳铬滚动轴承钢的力学性能

铅锌矿的浮选方法

5.方茴说：“那时候我们不说爱，爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。我们只说喜欢，就算喜欢也是偷偷摸摸的。” 6.方茴说：“我觉得之所以说相见不如怀念，是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛，而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。” 7.在村头有一截巨大的雷击木，直径十几米，此时主干上唯一的柳条已经在朝霞中掩去了莹光，变得普普通通了。 8.这些孩子都很活泼与好动，即便吃饭时也都不太老实，不少人抱着陶碗从自家出来，凑到了一起。 9.石村周围草木丰茂，猛兽众多，可守着大山，村人的食物相对来说却算不上丰盛，只是一些粗麦饼、野果以及孩子们碗中少量的肉食。 铅锌矿的浮选方法 铅锌是人类从铅锌矿石中提炼出来的较早的金属之一。铅锌广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业、轻工业和医药业等领域。此外，铅金属在核工业、石油工业等部门也有较多的用途。在铅锌矿中铅工业矿物有11种，锌工业矿物有6种，以方铅矿、闪锌矿最为重要。方铅矿的化学式为PbS，晶体结构为等轴晶系，硫离子成立方最紧密堆积，铅离子充填在所有的八面体空隙中。新鲜的方铅矿表面具有疏水性,未氧化的方铅矿很易浮选，表面氧化后可浮性降低。黄药或黑药是方铅矿的典型的捕收剂，黄药在方铅矿表面发生化学吸附，白药和乙硫氮也是常用捕收剂，其中丁铵黑药对方铅矿有选择性捕收作用。重铬酸盐是方铅矿的有效抑制剂，但对被Cu2+活化的方铅矿，其抑制效果下降。被重铬酸盐抑制过的方铅矿，很难活化，要用盐酸或在酸性介质中，用氯化钠处理后才能活化。氰化物不能抑制它的浮选,硫化钠对方铅矿的可浮性很敏感，过量硫离子的存在可抑制方铅矿的浮选；二氧化硫、亚硫酸及其盐类、石灰、硫酸锌或与其它药剂配合可以抑制方铅矿的浮选。 闪锌矿的化学式为ZnS，晶体结构为等轴晶系, Zn离子分布于晶胞之角顶及所有面的中心。S位于晶胞所分成的八个小立方体中的四个小立方体的中心。高锰酸钾浓度为４～６×10-5摩尔/升时对活化的闪锌矿有较强的抑制作用，浓度偏高时却使其良好浮游。其作用机理为：高锰酸钾浓度低时与闪锌矿表面活化膜及表面晶格离子反应生成的金属羟基化合物起抑制作用并使黄药脱附，浓度高时则在矿物表面发生氧化还原反应生成大量元素硫。 氰化物可以强烈的抑制闪锌矿,此外硫酸锌、硫代硫酸盐等都可以抑制闪锌矿的浮选。 大红山铜选厂选矿能力的研究与实践 大红山铜矿建设项目是国家“八五”期间的重点项目。一期工程于1997年7月建成投产，设计能力为2400吨/日；二期工程于2003年6月建成投产，设计能力为3000吨/日。一、二期共建成5400吨/日的选矿设计生产能力。多年来选厂通过技术革新和优化工艺参数，在没有新增磨矿机的条件下，选矿生产能力逐年提高，2005年平均选矿日处理能力达到了8260吨，超过设计能力53％.根据矿山发展的需要，选矿生产能力必须再进一步扩大，达到1万吨/日，以稳定年产2万吨精矿含铜产量，为DH31(3万吨精矿含铜、100万吨铁精矿)目标的实现搭建平台。所以，2005年初提出了“万吨选矿能力”的研究课题。课题组在总结过去的同时，进行了科学的研究与论证，提出了技术可靠、影响生产最小、速度最快的多碎少磨技改方案。方案得到上级批准后，2006年2月组织实施了万吨选矿能力技改项目，项目投入使用后，通过各项工作的进一步优化调整，3月份实现了1万吨/日选矿能力目标。 1.“噢，居然有土龙肉，给我一块！” 2.老人们都笑了，自巨石上起身。而那些身材健壮如虎的成年人则是一阵笑骂，数落着自己的孩子，拎着骨棒与阔剑也快步向自家中走去。

金属热处理中渗氮工艺常识

金属热处理中渗氮工艺常识 金属热处理中的各种渗氮工艺使氮原子渗入钢铁工件表层内的化学热处理工艺； 传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中﹐通以流动的氨气并加热﹐保温较长时间后﹐氨气热分解產生活性氮原子﹐不断吸附到工件表面﹐并扩散渗入工件表层内﹐从而改变表层的化学成分和组织﹐获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散﹐则称为氮碳共渗。钢铁渗氮的研究始於20世纪初﹐20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮﹐仅限於含铬﹑铝的钢﹐后来才扩大到其他钢种。从70年{BANNED}始﹐渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善﹐适用的材料和工件也日益扩大﹐成为重要的化学热处理工艺之一。 渗入钢中的氮一方面由表及裡与铁形成不同含氮量的氮化铁﹐一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物﹐特别是氮化铝﹑氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度﹑热稳定性和很高的弥散度﹐因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度﹑耐磨性﹑疲劳强度﹑抗咬合性﹑抗大气和过热蒸汽腐蚀能力﹑抗回火软化能力﹐并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比﹐渗氮温度比较低﹐因而畸变小﹐但由於心部硬度较低﹐渗层也较浅﹐一般只能满足承受轻﹑中等载荷的耐磨﹑耐疲劳要求﹐或有一定耐热﹑耐腐蚀要求的机器零件﹐以及各种切削刀具﹑冷作和热作模具等。渗氮有多种方法﹐常用的是气体渗氮和离子渗氮。 气体渗氮： 一般以提高金属的耐磨性为主要目的﹐因此需要获得高的表面硬度。它适用於38CrMnAc等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。渗氮温度低﹐工件畸变小﹐可用於精度要求高﹑又有耐磨要求的零件﹐如鏜床鏜杆和主轴﹑磨床主轴﹑气缸套筒等。但由於渗氮层较薄﹐不适於承受重载的耐磨零件。 气体参氮可採用一般渗氮法(即等温渗氮)或多段(二段﹑三段)渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一般在480～520℃之间﹐氨气分解率为15～30％﹐保温时间近80小时。这种工艺适用於渗层浅﹑畸变要求严﹑硬度要求高的零件﹐但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别採用不同温度﹑不同氨分解率﹑不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时﹐能获得较深的渗层﹐但这样渗氮温度较高﹐畸变较大。 还有以抗蚀为目的的气体渗氮﹐渗氮温度在550～700℃之间﹐保温0.5～3小时﹐氨分解率为35～70％﹐工件表层可获得化学稳定性高的化合物层﹐防止工件受湿空气﹑过热蒸汽﹑气体燃烧產物等的腐蚀。 正常

钨矿浮选药剂活化剂作用机理研究

世上无难事，只要肯攀登 钨矿浮选药剂活化剂作用机理研究 Pb2+离子是钨矿浮选最有效的活化剂，尤其对黑钨矿活化作用十分显著。此外，碳酸钠能调整捕收剂作用的矿浆环境，改善水玻璃的选择性。程新朝研究CF 法浮选钨过程中硝酸铅的作用。研究表明，硝酸铅的主要活化成分是 Pb2+离子和PbOH+离子。在硝酸铅存在时，CF 药剂才在白钨矿和黑钨矿表面发生化学吸附，其作用形式是Pb2 +离子或PbOH+离子先化学吸附于白钨矿和黑钨矿表面，然后CF 药剂与吸附于白钨矿和黑钨矿表面的Pb2+离子和PbOH+离子发生化学反应，生成CF 药剂的金属螯合物;不论硝酸铅存在与否，CF 药剂在萤石和方解石表面的吸附均为物理吸附;在不同的pH 范围内，Pb2+ 活化矿物浮选的活性组分是多样的，在低pH 值区间，Pb2+离子活化黑钨矿浮选的有效组分为PbOH+，在高pH 值区间，Pb2+离子吸附及其活化作用的有效组分为氢氧化铅表面沉淀。 钟传刚研究了金属离子对苯甲羟肟酸浮选黑钨矿、石英的影响，研究指出 Fe3+、Fe2+、Cu2+、Mn2+、Ca2+、Mg2+等离子对苯甲羟肟酸浮选黑钨矿、石英的影响很小，Pb2+能明显活化黑钨矿浮选;矿浆pH 值是实现黑钨矿与石英分离的重要条件，矿浆pH 最好控制为弱碱性;金属离子能使黑钨矿ζ-电位曲线发生不同程度正移，正移程度为Pb2+Fe3+Mn2+Fe2+Ca2+Mg2+，但不改变符号，表明金属离子主要集中于双电层的扩散层，起压缩双电层的作用。金属离子使黑钨矿接触角不同程度增大，其中Pb2+离子作用效果最为明显;在加入苯甲羟肟酸后，接触角继续增加，表明Pb2+离子促进了苯甲羟肟酸的吸附。熊立研究指出矿浆中Pb2+离子的添加增强了水玻璃的抑制选择性与抑制能力，能促进起抑制作用的SiO(OH)3-离子的生成，SiO(OH)3-离子与PbOH+离子能生成吸附性较好、吸附能力较强的复合硅酸盐，胶态Pb(OH)2 的大量生

浮选药剂的结构与性能关系

浮选药剂的结构与性能关系 1、极性基结构与性能 键合原子、连接原子和极性基大小是与极性基性能有关的结构因素。 键合原子的性质决定浮选药剂对矿物的选择性好坏和在矿物表面吸附的强弱程度，因此键合原子的浮选药剂中最为主要的部分。浮选药剂的键合原子一般是N、O和S三种原子，除此之外，烯烃、炔烃和芳香烃的π键有时也可能提供电子与金属成键，如乙炔基甲醇、异丁烯基乙炔基甲醇和丁氧基乙炔氧基乙烷等就被报道用作硫化矿捕收剂。O键合原子易于同碱及碱金属非硫化矿作用，成键特性主要为离子键，选择性较差。S键合原子易于与带d6～d10电子的金属硫化矿反应，包括铜、铅、锌、铋、镍、汞、铁、金、银等金属及自然金属，形成共价键，选择性较好。含N键合原子药剂易于同d电子数较少的过渡金属矿物作用，如钛、铬、铁、钽、铌、锰等非硫化矿，形成具有共价键成分和离子键成分的过渡型键合。 浮选剂分子中其他原子对键合原子的性质产生较大影响。极性基的其他原子通过影响键合原子的性质而影响药剂分子的浮选性能，这些影响可以通过诱导效应和共轭效应等电子数效应加以讨论。如二硫代碳酸ROC(S)SH和三硫代碳酸RSC(S)SH，诱导效应（—I）使前者键合S的电子密度小于后者，+C使前者键合原子的电子密度比后者小，两种效应的综合结果使前者键合原子的电子密度比后者小，因而前者的捕收能力比后者略低。 极性基的几何大小对浮选剂选择性有较大影响，也影响作用能力。例如烃基胂酸RAsO 3H 2 的极性基几何尺寸（d o-o 0.64nm）较烃基磷酸RPO 3 H 2 （d o-o 0.6nm）更大，实践中胂酸捕收能力 和选择性（如选锡石）通常认为比膦酸更好。 2、非极性基结构与性能 浮选剂的非极性基可为直链烷基、异构烷基、不饱和直链烷基、芳香基和含杂原子的烃基。 直链烷基链的长短决定了浮选药剂的溶解度和表面活性，与药剂对矿物的作用能力也有密切关系。直链烷基有机同系物的溶解度随烷基链长的增长呈指数关系减小，其表面活性符合Tuaube法则，即每增加一个CH 2 单元，浮选药剂的表面活性增加3～5倍。直链烷基浮选 药剂与矿物金属离子难溶盐的溶度积负对数PK sp 与烷基碳原子数n呈线性关系[12]，表明药剂对矿物的作用能力随烷基碳原子数增加而增强。 带异构烷基的浮选药剂除了像直链烷基浮选药剂那样随碳链增长，疏水性增强，表面活性加大以外，由于供电子诱导效应和空间位阻较大，往往还具有溶解分散性好、作用活性好和选择性高等特点。 不饱和直链烃基带双键或叁键，π电子流动性大，易于极化，有可能与矿物表面金属离子成键，其溶解度比同碳数直链烷基药剂大，同时由于存在顺、反异构现象，顺、反异构体在浮选性能上稍有差异。 芳香基除了与不饱和烃基一样，具有较大的极性，从而亲水性强、溶解分散力较好以外，还具有如下特点：一方面，芳香基可能与极性基形成π—π共轭，降低键合原子的配位能力，使药剂捕收活性下降；另一方面，芳香环如苯基、萘基等一般具有较大的空间位阻效应，可能使药剂选择性增加。 杂原子烃基是指烃基结构中含有O、S、Si、N、F、Cl、Br等原子。这些原子对浮选药剂性能的影响主要表现在；①杂原子的电负性一般比碳大，使非极性基中级性增大，从而使药剂的溶解分散能力变好；②杂原子烃基一般都具有较大的电子诱导效应，从而影响药剂的键合原子配位能力；③某些杂原子具有孤对电子，有可能与矿物表面金属离子发生键合，表现出一定的配位能力或静电吸附能力。 3、影响浮选药剂性能的三种因素 浮选药剂的性能取决于三个方面的结构因素，即价键因素（B），亲水—疏水因素（H）和立体因素（S）。如果以F（A）表示浮选剂的性能，则药剂的结构性能关系可以示意为F （A）=f（B、H、S），三种因素影响的大小取决于浮选药剂不同的结构组成部分，浮选药剂的分子设计事实上就是对这三种因素的计算和调整。 （1）价键因素 捕收剂、有机调整剂与矿物的作用包括物理吸附和化学吸附，浮选药剂结构与此种作用能力的关系，统归为价键因素。价键因素主要存在于极性基中，非极性基只有间接影响。 评判价键因素的大小主要有分子轨道理论指数、能量判据和基团电负性三种计算方法。

浮选剂制备与性能评估

ＩＳＳＮ１６７２－９０６４ ＣＮ３５－１２７２／ＴＫ 能源与环境 摘要采用Ｍａｎｎｉｃｈ反应使聚丙烯酰胺改性，通过改变聚丙烯酰胺、甲醛、二甲胺和硫酸二甲酯的配比，制备一系列不同阳离子浓度、不同分子量的阳离子化聚丙烯酰胺；通过正交实验法确定聚丙烯酰胺、甲醛、二甲胺和硫酸二甲酯最佳配比，并对所合成的浮选剂进行性能评价；从絮体上浮的效果和透光度的大小两方面考虑，选出较为理想的浮选剂。 关键词气浮浮选剂制备钻井废水处理 中图分类号：ＴＤ９２３．１文献标识码：Ａ文章编号：１６７２－９０６４（２００７）０１－００４４－０３ １概述 １．１浮选剂的研究进展［１］［２］［３］ 气浮技术是最早应用于矿冶工业，用来进行选矿，分离富集矿粒。气浮技术在选矿方面发展迅速，深入进行矿物浮选的机理研究，以设计出更加有效的矿物浮选剂。如利用拼合原理强化浮选剂的功能和进行多功能浮选试剂与研制，将共轭效应化学原理应用于矿物浮选剂的研制等。早期的浮选剂为无机小分子化合物，如明矾、三氯化铝、三氯化铁、硫酸亚铁等，但它们在应用中存在着用量大、浮渣多等缺点。６０￣７０年代，日本相继开发出聚合氯化铝（ＰＡＣ）和聚合硫酸亚铁（ＰＦＳ）。目前我国不少炼油厂污水浮选处理仍然使用这两种药剂，而这两种药剂在稠油污水的浮选处理中，存在着破乳效率偏低的不足；国外于８０年代相继开发出有机阳离子高分子浮选剂，这类浮选剂因其用量低、破乳效率高、残渣低等特点，而迅速发展并得到广泛的应用。我国油田于９０年代针对含油污水水质特征，加快了有机高分子浮选剂的研究步伐，并相继开发出一些药剂，但目前仍处于深入研究之中。 浮选剂是从两个方面来提高气泡与絮体的黏附率和黏附强度的，进而改善气浮处理的出水水质：①改变胶体表面的亲水性，增强其亲水性，增大气泡与絮体的黏附力；②减小水的表面张力，使微小气泡能够稳定地存在于水中，即减小气泡的平均直径，增大气泡的密度。根据资料报道，当投加１ｍｇ／Ｌ表面活性剂十二胺时，可提高气泡与絮体的黏附率２０％～３０％，气泡平均直径可减小２０％左右，气泡密度可增加５０％以上。 另外，一些水质条件，例如原油的类型、ｐＨ值、矿化度、离子种类、浮选池的水力条件等，也对气浮效果有一定的影响。 浮选剂的主要作用是改变絮粒的润湿性，形成稳定而微小的气泡，提高气泡和絮粒的黏附性能和效率。美国等发达国家在浮选剂研制方面处于领先地位，形成了系列化产品。我国则处于起步阶段，品种单一，需大力发展。 １．２浮选剂的分类 浮选剂大多数由极性－非极性分子所组成。极性－非极性分子的结果一般用符号“○－”表示，圆头表示极性基，易溶于水（因为水是极强性分子），尾端表示非极性基，难溶于水，为疏水性。 （１）常用浮选剂的种类很多，按产品结果主要有以下几大类：①松香油、石油及煤油产品。②表面活性剂，如磺酸盐、苯磺酸盐、脂肪酸盐、脂肪酸胺盐、亚铁氰酸盐和铬酸盐等。③含酸根的盐类，如脂肪酸盐等。④极性基团上含有二价硫的化合物，如硫醇Ｒ－ＳＨ、二硫化碳酸盐等。⑤极性基团上含有硫酸根阴离子的化合物。⑥极性基团上含有氮或磷的化合物，如胺等。 （２）按照产品类型又可划分为有机和无机两大类，其中有机类主要是有机高分子，它包括以下几类：①阳离子型浮选剂。②阴离子型浮选剂。③非离子型浮选剂。④两性离子聚合物浮选剂。⑤天然高分子聚合物浮选剂。 （３）作为浮选剂应用最广泛的是阳离子有机高分子聚合物，主要品种有：①聚丙烯酰胺类：包括聚丙烯酰胺及其二元或多元共聚物，是美国、日本和欧洲的主要水处理用有机高分子。主要有丙烯酰胺－甲基丙烯甲酯三甲基铵硫酸甲酯（ＡＭ－ＭＥＴＡＭＳ）共聚物，丙烯酰胺－甲基丙烯酸－２－羟基丙烯基三甲基氯化铵（ＡＭ－ＭＡＰ－ＴＡＣ）共聚物，甲基丙烯－乙二烯二甲基胺共聚物，丙烯酰胺－丙烯酰胺阳离子衍生物共聚物，改性聚丙烯酰胺，丙烯酰胺－二甲基二烯丙基氯化铵共聚物，丙烯酰胺－二甲基乙酸丙烯酸酯三甲基氯化铵共聚物等。②淀粉衍生物：包括淀粉磷酸酯，阳离子淀粉和水溶性接枝共聚淀粉。阳离子淀粉有４类，叔胺烷基醚、翁类淀粉醚、伯或仲胺烷基醚和季胺烷基醚。作为浮选剂主要用叔胺、季胺胺烷基醚淀粉。 尽管浮选剂的分类不同，但浮选剂的发展趋势是从无机向有机，单一向复配发展。 ２高分子浮选剂合成和性能评价 ２．１药剂及设备 实验所需要的药剂及设备见表１。 李颖杜国勇 （西南石油学院四川成都６１０５００） 浮选剂制备与性能评价作者简介：李颖（１９８２￣），女，在读硕士生，主要从事油气田污染控制、环境影响评价方面的研究。 环保技术

国内外轴承钢发展现状方向

国内外轴承钢发展现状及方向 一、轴承钢对组织结构及性能基本要求 轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类，用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件，它是由内、外套圈、滚动体(滚珠、滚柱或滚针)和保持器四部分组成，合称为轴承四大件。轴承工作条件十分复杂，不仅要承受各类高的交变应力，还要承受各种瞬时冲击力的作用，使轴承极易产生疲劳裂纹和摩擦破坏，严重的情况下出现轴承套圈的断裂破坏。轴承主要破坏形式主要有两种，即最常见接触疲劳破坏和占次要地位的磨损破坏。由于要承受高接触应力(一般高达1500-5000N/mm2)、多次循环接触疲劳应力以及滑动磨损的工作环境，要求轴承有高抗塑性变形，抗摩擦磨损，高旋转精度及尺寸精度，高尺寸稳定性、长使用寿命和高可靠性；对于在特殊条件下工作的轴承，还有耐冲击、高Dn值(轴承直径与转速的成绩)、耐高温低温，防腐蚀和抗磁等性能。 轴承钢是制造轴承的主要材料，轴承钢品质最高，性能要求苛刻，而且量大面广，其种类繁多，但基本上可分为高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、中碳轴承钢、不锈轴承钢、高温轴承钢及无磁轴承钢等系列钢种。(1)高碳铬轴承钢：高碳铬轴承钢是轴承钢的代表钢种：GCr15、GCr15SiMn、GCr4、GCr15SiMo、GCr18Mo等。该类钢是轴承钢的主体，占到我国轴承钢总量的90%以上(美国不到70%，欧洲不到50%)。我国高碳铬轴承钢的冶金水平、热处理水平及表面处理水平与国外相比尚有较大差距；(2)渗碳轴承钢：表面经渗碳处理后具有高硬度和高耐磨性，而心部仍有良好的韧性，能承担较大的冲击。品种有G20CrMo、G20CrNiMo、G20CrNi2Mo、G20Cr2Ni4、G10CrNi3Mo、G20Cr2Mn2Mo

离子渗氮前预先热处理工艺的制订原则

离子渗氮前预先热处理工艺的制订原则 为了保证渗氮件心部具有必要的力学性能（也称机械性能），消除加工过程中的内应力，减少渗氮变形，为获得良好的渗氮层组织性能提供必要的原始组织，并为机械加工提供条件，零件渗氮前必须进行不同的预先热处理。 1、氮化工艺参数对预先热处理工艺的要求 预先热处理中最后一道工序的加热温度至少要比渗氮温度高20～40℃。否则，零件在氮化过程中其心部组织及力学性能将发生变化，零件的变形无规律，变形量将无法控制。 2、常用的预先热处理工艺 常用的预先热处理工艺有调质、淬火+回火、正火及退火。 调质是结构钢常用的预先热处理工艺，调质的回火温度至少要比渗氮温度高20～40℃。回火温度越高，工件硬度越低，基体组织中碳化物弥散度愈小，渗氮时氮原子易渗入，渗氮层厚度也愈厚，但渗层硬度也愈低。因此，回火温度应根据对基体性能和渗层性能的要求综合确定。调质后理想的组织是细小均匀分布的索氏体组织，不允许存在粗大的索氏体组织，也不允许有较多的游离铁素体存在。 调质引起的脱碳对渗层脆性和硬度影响很大，所以调质前的工件应留有足够的加工余量，以保证机械加工时能将脱碳层全部切除。对渗氮后要求变形很小的工件，在精加工前（如精磨）还应进行一次或多次稳定化处理，处理温度应低于调质温度而高于渗氮温度。 调质后，若工件的硬度或金相组织不合格，允许返工。 工、模具钢渗氮前的预先热处理一般采用淬火+回火处理。 不锈钢渗氮前的预先热处理一般采用淬火+回火，目的是为了消除加工应力和改善组织。对硬度要求不高的工件可采用退火处理。奥氏体不锈钢通常采用固溶处理。 正火预先热处理只适用于对心部强度和韧性要求不高的渗氮件，正火时冷却速度不宜过慢。尺寸较大的零件不宜采用正火处理，因正火时过慢的冷却速度会产生粗大组织，渗氮后表面硬度低且不均匀。正火后不合格的工件允许返工。 球铁的预先热处理多采用正火处理。 退火处理在钛合金中运用较多，结构钢中极少采用退火处理。38CrMoAl钢不允许采用退火处理，否则渗层组织中易出现针状氮化物。 对于经过变形（如冲压、锻造、机加工等）的零件，应进行去应力退火处理，以减少渗氮变形。