氯苯的工艺流程样本

5.工艺路线叙述

从上述生产机理知工艺路线: 苯与氯气在FeCl

催化下连续氯化得氯化液,

3

再经水洗、中和、 , 粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯。反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸; 多氯苯回收为邻, 对位二氯苯。

具体工艺流程为:

A: 原料的干燥

氯气由氯干燥系统( 或液氯液化后的废气) 送来, 经氯气缓冲器, 并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有①缓冲作用, 可减少氯压的波动, 保证氯气平稳进塔; ②分离作用, 氯气进入系统常带有一定杂质, 缓冲器内设挡板, 可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来, 达到净化氯气消除杂质的作用, 确保氯气质量和管道畅通。

纯苯首先进入原苯计量槽, 经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽, 由干苯泵打入干苯高位槽, 利用位差, 经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。

苯的干燥曾使用过两种方法: ①共沸蒸馏法; ②食盐﹑氯化钙, 固碱干燥法, 共沸蒸馏法, 即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。此法可加苯后进行间断蒸馏, 也可中部进料连续蒸馏, 预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离, 苯返回原苯贮槽, 干苯含水可达0.02%以下, 此法所得干苯质量好, 其特点是耗蒸汽, 需一套设备, 操作麻烦, 而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采用食盐, 氯化钙, 固碱干燥法, 利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力, 它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质, 将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中经过, 苯的含水被干燥剂表面吸附, 干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒, 盐水颗粒比重远大于苯, 沉降至容器底部被间断排放, 使经干燥后的苯中含水显著降低。

B: 苯的氯化

苯的氯化为高温沸腾连续氯化, 自苯高位槽下来的干苯, 经苯转子流量计

进入氯化器之底部; 经过缓冲器的氯气, 经π型管进入氯化器底部与苯并流而上, 经过铁环层, 进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂( 苯中的三氯化铁浓度达到0.01%, 就可达到氯化反应的需要) 的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯, 氯苯, 氯化氢和少量的多氯苯, 保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。氯化器为钢制, 内衬瓷砖, 装带铁环作触媒( 约7m) , 氯化为放热反应, 氯化器自下而上, 温度逐渐升高, 液相温度控制在70~ 85oC 之间, 反应温度的调节, 借助于干苯流量的调节而实现, 热量由蒸发出苯的汽化潜热带出, 从而实现温度的控制, 生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来, 进入液封( 此液封高度约5m) 。其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出, 一般情况下, 氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内, 重量组成约含氯化苯25~35%, 每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器。生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出, 经过一段, 二段, 三段石墨冷凝器, 冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应, 为使苯完全脱除, 进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯, 最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸, 其余气体经水流喷射泵抽吸放空。

C: 尾气的吸收

氯化反应生成的气相部分主要有未反应的大量苯, 氯化氢等, 因此氯化苯的尾气吸收包括两部分, 即尾气中盐酸气的吸收。

气体吸收是根据气体混合物各组分在某种溶剂中的溶解度的不同而达到分离的目的。气体在液体中的溶解度与温度有关, 温度越低气体溶解越大。由于液体吸收气体的速度较慢, 为了提高吸收率, 必须选择适当的吸收剂, 增加液体与气体的接触面积, 并选择适宜的吸收流程和操作条件。

氯苯生产中, 经过三段冷凝的尾气含苯量已大大减少, 工艺上用低温次氯苯吸收的方法从盐酸气中最后分离出苯蒸汽。尾气吸收塔一般采用降膜, 填料或板式吸收塔, 可选其中的一种或各选一种组成一套, 其原理基本都是利用气体混合物中某一组分在液体吸收剂中具有较大溶解度的特点, 经过降温和充分接

触, 使溶解度较大的物质不断转入溶剂中。

①降膜吸收

即气体从降膜吸收塔顶部进入后, 同由吸收液泵打入的冷冻吸收液顺流相遇, 气体

经塔内列管上的分配头自上而下进入列管, 吸收液从分配头的缺口处沿管内壁切线方向进入, 靠离心作用在石墨管内形成”液膜”, 并流同向, 吸收氯化氢气体中的微量苯, 经吸收后的氯化氢气体中苯含量显著降低。气液体经降膜吸收塔节流阀直接落入塔釜, 在釜内分离, 气体去盐酸吸收塔或进入下一套降膜塔继续吸收, 吸收液闭路循环使用。降膜吸收塔为石墨列管式冷却器, 管间通-15o C 冷冻盐水, 经过循环间接冷却吸收液。( 降膜吸收时液体呈膜状与气体并流而下, 气体中的苯不断地被冷氯苯吸收, 其浓度自上而下连续降低; 液体则相反, 其中可溶组分自上而下连续地增高)

②喷淋吸收

即加入喷淋塔釜内的次氯苯经吸收液泵打入冷却器间接冷却器间接冷却, 冷却器管

间通-15oC以下的冷冻盐水经过闭路循环, 使吸收液温度达工艺要求, 利用循环泵作为动力的吸收液自冷却器出来后从喷淋塔顶部进入, 和三段进来的盐酸气并流经过喉管, 进行喷淋吸收, 气液经充分接触后吸收盐酸气中的苯, 然后落下塔釜作气体分离, 气体去盐酸吸收塔或进入下一套喷淋塔继续吸收, 吸收液循环使用。( 喷淋吸收是利用苯与氯苯互溶的性质, 用大量的氯苯液体与尾气在低温状态下充分接触, 将苯吸收, 温度越低, 喷淋后尾气含苯量越低, 吸收液中苯含量越低, 尾气含苯就越低)

③填料吸收

填料吸收时, 混合气体从吸收塔底部进入, 吸收剂由塔顶引入, 塔内先有填料, 吸

收剂均匀喷淋在填料表面上, 以保持整个填料表面上进行接触性质。

④板式吸收

在塔板上进行逆流鼓泡吸收。

因后两种吸收方式, 当前各厂应用极少或不再采用, 故只作简单介绍。

氯化氢气体一般采用两种方法制成盐酸, 即等温吸收法和绝热吸收法。

①等温吸收法

常采用一台或两台膜式吸收塔, 一台填料塔和一台喷射泵组成一套盐酸吸收系统, 在吸收的过程中, 膜式吸收塔管间通冷却水, 使管内的氯化氢和水溶解时放出的热量及时放出, 塔内温度不变, 生成的盐酸温度稳定, 故称等温吸收法。此法因是低温吸收, 吸收效率较高, 排气损失较少, 但由于难以完全除去尾气中的苯, 故苯对盐酸成品的吸收质量有影响。

其工艺为: 将三塔摆成阶梯式, 氯化送出的氯化氢首先进入最下面的一段降膜吸收塔顶部, 与二段降膜吸收塔下来的稀酸并流而下形成液膜, 氯化氢气体接触液膜即被吸收, 当吸收达到一定温度时, 这种液膜就不再吸收氯化氢而被新的液膜所代替。并流而下的气液在下封头处分离, 液体为31%的副产盐酸。气体从下封头侧线出口进入二段降膜塔的顶部与尾部填料塔下来的稀酸并流而下, 气液分离后, 气体从尾部塔底部侧线进入, 与从塔顶加入的工业用水逆流吸收, 未被吸收的气体从尾部塔顶排出, 经水流泵抽至水封箱排空。

②绝热吸收法

吸收过程往往伴有热效应, 如果热量没有移出, 就成为绝热吸收。氯化氢气体的绝热吸收在填料塔内进行, 常采用一座填料塔, 冷凝洗涤塔和酸冷却器构成吸收系统, 生成的盐酸温度较高, 一般每公斤氯化氢被吸收时要放出445.5Kcal的热量, 这些放出的热量使吸收液的温度迅速上升到沸点, 而且蒸发大量吸水。用这种方法尾气中的苯即可随水蒸汽带走, 使盐酸中苯的含量降低, 由于绝热吸收时温度较高, 吸收效率受到影响, 氯化氢会随下水跑掉, 造成浪费和污染其工艺的: 绝热吸收塔是一个圆筒形设备, 外壳由钢板焊制, 内衬瓷板装有填料。塔顶吸收水入口处装有喷洒装置, 以保证液体能均匀地喷淋到整个塔截面上。从氯化尾气送出来的氯化氢由塔底引入, 自上而下沿填料层表面向下流动, 气液两相互成逆流在填料表面进行接触, 氯化氢气体经吸收成为31%的

盐酸, 没有吸收的废气及蒸发的水从塔顶引出,送至冷凝器或合适的接触洗涤器, 得到含有一定HCl的稀酸, 可用来作吸收水使用。

绝热塔造型大, 制造复杂, 安装检修比较困难, 降膜塔需要设备多, 但由于大都为标准件, 维修比较方便。前者吸收率为0.5%左右, 后者可达99.5%; 操作温度前者75o C左右, 后者40o C左右。

D．氯化液的中和

氯化反应生成的氯化液中含有氯化氢, 三氯化铁等无机杂质, 这些杂质影响下道粗

精馏生产设备及管道, 产生腐蚀及结焦, 因此需要中和处理, 溶解无机物, 为进一步除去残余的氯化氢及三氯化铁, 再加碱中和, 确保氯化液中性或微碱性,

即PH=7~8, 反应方程式为: HCl+NaOH→NaCl+H

2

O

FeCl

3+3NaOH→Fe(OH)

3

↓+3NaCl

因为氯化氢和三氯化铁在水中的溶解度很大, 先进行水洗, 可除去大量的氯化氢, 减少生产过程中的碱用量, 而且能够把氯化液中大量的三氯化铁溶解于水中进行分离, 以免碱性过程中产生大量的氢氧化铁絮状物沉淀, 在流动的液体中不能很好地沉降分离, 可随氯化液进入蒸馏工序, 影响生产。碱洗起把关作用, 把水洗后氯化液中的未能分离的氯化氢和三氯化铁经碱洗中和除去, 使氯化液中的氯化氢, 三氯化铁含量达标。工艺为: 首先经过加水来稀释氯化液中的酸性, 将酸性氯化液与稀NaOH溶液经泵充分混合, 将可溶性铁离子, 氯离子等随废水排出, 再将中性氯化液用食盐干燥为合格氯化液。

E．氯化液的分离

经过中和干燥后的氯化液是由苯, 氯苯, 多氯苯三个组分组成, 因此需采用两台精馏塔, 才能得到分离。前者分离出苯, 习惯上称为粗馏塔; 后者分离出成品氯化苯, 习惯上称为精馏塔。第一步精馏是将氯化液加热至泡点状态, 进入粗馏塔, 经过常压精馏分离, 由塔顶得到较纯的苯蒸汽, 经冷凝冷却成为常温

液相苯, 再供氯化生产氯化液。塔釜中物料为氯苯, 二氯苯及不到0.1%的苯成为粗氯苯, 从粗馏塔釜直接连续进入第二步精馏塔, 经过减压精馏分离, 由塔顶得到符合工艺要求的较纯的氯苯蒸汽, 再经过冷凝得到液相氯化苯, 塔釜液为氯苯和多氯苯的混合物, 其出料量小, 可间断排放送二氯苯蒸馏。

精馏是分离互溶液体混合物最常见的方法, 可将液体混合物分离来达到提纯或回收有用组分。液体均具有挥发而成为蒸汽的能力, 但各种液体的挥发性各不相同, 因此液体混合物部分汽化所生成的汽相组成与液体组成就有区别。根据这一差别, 采取适当的措施可将液体混合物加以分离, 精馏操作是将液体混合物加热沸腾, 使之部分汽化, 所得的气相中易挥发组分A( 轻组分) 与难挥发组分B( 重组分) 的浓度之比必然大于原混合物中A与B浓度之比, 由此可见, 精馏操作是藉混合物中各组分挥发性的差异而达到分离的目的。

混合物从预热器进入精馏塔内, 一部分汽化, 随塔内气相部分一起穿过塔板形成上升气流; 未汽化部分则随塔内液相部分一起经降液管下降形成板上滞留液体, 上升气体与下降液体在塔板上进行传质和传热。由塔釜的加热蒸汽提供热量, 由塔顶的分凝器冷却水提供冷量, 实现轻重组分的分离。

常压精馏是指在一个大气压( 常压) 下操作的精馏过程。当被分离的混合物在常压下有较大的相对挥发度, 而且塔顶物料可用水冷凝冷却, 塔釜物料可用水蒸汽加热, 而物料再此过程中化学性质稳定, 则可用常压精馏, 热剂和冷剂都易获得。

减压精馏是指在减压, 即低于一个大气压的压力下进行操作的精馏过程。对真空度较高的减压蒸馏也称真空蒸馏。减压精馏适用于高沸点物质的混合物, 以及在高温下物料易聚合或分解的混合物。因氯苯和二氯苯沸点较高, 有机化合物又容易产生热分解和炭化结焦, 为避免使用高热深和防止炭化结焦, 精馏塔采用真空减压操作。

加热器均采用虹吸式列管换热器。

F．精馏釜残的回收

定期将精馏釜残压入多氯物受槽, 再用真空将多氯物插入二氯苯填料塔釜加热, 一部分被汽化经过塔内填料( 瓷环) 间隙上升, 并与分凝器流下的液体进行传质传热作用, 此时低沸点组分一氯苯不断汽化向上流动, 而高沸点二氯苯则被冷凝向下流动直到塔釜, 其原理与精馏相反, 由塔内上升的气体进入分凝器中, 一部分被冷凝返回塔内, 另一部分自塔顶进入全凝器而后流入次品贮槽, 用于降膜吸收塔作吸收液, 二馏分倒入二氯苯受槽, 包装销售。

二氯苯蒸馏塔为碳钢填料塔, 采用瓷环填料, 减压操作, 加热形式为内加热( 釜内装盘管) , 间断蒸馏, 因系统物料不含水, 温度和常压相比也较低, 故腐蚀性也较小, 对二氯苯分离较有利, 但真空管道易被二氯苯堵塞。

6.工艺及操作控制指标

6.1氯化部分

表6－1氯化部分工艺及操作控制指标

工艺规定: 氯化液出口中FeCl

3<=0.01% Cl

2

<=0.01g/100ml

HCl<=0.2g/100m 6.2中和部分

表6－2中和部分工艺及操作控制指标

6.3粗、

精馏部分

表6－3粗馏部分工艺及操作控制指标

表6－4精馏部分工艺及操作控制指标

6.工艺及操作控制指标

6.1 氯化部分

表6-1氯化部分工艺及操作控制指标

6.2. 司泵部分

表6-2司泵部分工艺及操作控制指标

此处控制指标参照葛化厂所实施的控制指标。

生产工艺流程图及说明

（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

粗苯工艺流程

1.装置概况及工艺过程 1.1装置概况 粗苯加氢装置由制氢、加氢精制、萃取蒸馏、酸性水处理、酸性气处理、公用工程系统等单元组成。年处理焦化粗苯原料10万吨。其主要工艺过程是将粗苯原料经过脱重组分塔脱除C9以上重组分后经两级加氢处理（预加氢和加氢净化）。原料通过预反应器催化剂床层逆流向上，使双烯烃、苯乙烯、二硫化碳进行加氢脱除和双烯饱和，再通过主反应器催化剂床层进行加氢处理，使烯烃发生饱和反应生成饱和烃。硫、氧、氮等化合物被加氢转化烃类、硫化氢、水及铵盐被脱除，芳烃转化被抑制。处理后的物料经稳定塔除去溶解于物料中的硫化氢后进入萃取蒸馏系统。在环丁砜的作用下将芳烃和非芳烃分离。分离出的混合芳烃经苯塔、甲苯塔、二甲苯塔精馏分离，生产纯度极高的苯、甲苯、混合二甲苯产品及少量的C8—、C8+溶剂油。生产过程中产生的酸性水经酸性水汽提处理后送至污水处理厂，酸性气经酸性气处理装置脱除硫化氢制取硫磺。 1.2工艺流程简述 1.2.1加氢工艺流程 自罐区泵送来的焦化粗苯原料经过滤器FT-1101/A、B，再经主反应产物/脱重组分塔进料换热器E-1101（管程）换热后入脱重组分塔C-1101，在塔内进行轻、重组分分离，塔顶汽相经脱重组分塔顶冷却器E-1102（壳程）冷凝冷却后进入塔顶回流罐V-1101，不凝气经真空机组排放至火炬燃烧。液体经脱重塔回流泵P-1101/A、B加压后部分回流，部分送入加氢进料缓冲罐V-1102。塔底重苯经塔底泵P-1103/A、B 加压后送入脱重组份塔底冷凝器E-1104（管程）冷却后送往罐区。脱重塔底设两台再沸器E-1103/A、B和两台塔底循环泵P-1102/A、B 强制循环。再沸器热源采用导热油。为防止物料聚合结焦在脱重塔进料线注入阻聚剂。 加氢进料缓冲罐V-1102的轻苯经反应进料泵P-1104/A、B 加压后入轻苯预热器E-1105（管程）预热后与K-1101/A、B送来的循环氢气混合后依次进入轻苯蒸发器E-1106/A、B、C（管程），在轻苯蒸发器内被加热蒸发的轻苯和

车间产品生产流程图模板分享

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3.在左面工具栏里面是流程图的基础图形，若果需要使用直接将图形拖拽至右面空白面板处就可以使用了。 4.在面板上方有插入操作，点击里面有很多操作可以选择，插入图片，插入链接等都是可以使用的。

5.在编辑栏目里面可以选择节点，就是可以对相同级别的节点进行检查的操作，会大大减少错误，是流程图更加完美。 6.现在就可以将制作完成的思维导图导出进行使用了，点击文件栏目里面的导出选项，之后选择导出格式就可以。

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氯苯的工艺流程

5.工艺路线叙述 从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl3催化下连续氯化得氯化液,再经水洗、中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯.反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸;多氯苯回收为邻，对位二氯苯。 具体工艺流程为： A：原料的干燥 氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器,并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有①缓冲作用,可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来,达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通. 纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。 苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法,即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。此法可加苯后进行间断蒸馏,也可中部进料连续蒸馏,预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0。02％以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采用食盐,氯化钙，固碱干燥法,利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力,它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质,将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯,沉降至容器底部被间断排放,使经干燥后的苯中含水显著降低. B:苯的氯化 苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯,经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上,通过铁环层，进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0。01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯,氯苯,氯化氢和少量的多氯苯，保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~ 85oC 之间,反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制,生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情况下，氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内,重量组成约含氯化苯25~35％，每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器.生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，经过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应,为使苯完全脱除，进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空. C：尾气的吸收

检验标本溢洒应急预案

检验标本溢洒应急预案Newly compiled on November 23, 2020

1. 目的：规范检验科标本溢洒处理流程，防止污染进一步扩散，经处理使之达到无害化程度。 2. 适用范围：检验科 3. 定义：检验科标本溢洒是指各种临床检测标本、培养物等发生的溢出，对实验人 员、环境或培养对象造成的危害或潜在危害。 4. 职责：当事人负责容器破碎及感染性物质的溢出处理。 5. 标准 准则 5.1.1 对工作人员进行宣传教育与培训，充分认识标本溢洒危害性，提高防患 意识。 5.1.2 工作人员必须严格遵守检验科标本溢洒处理流程。 应急响应 5.2.1 做好个人防护，戴手套，穿防护服，必要时戴眼罩和护目镜。 5.2.2 用布或纸巾覆盖受感染性物质污染或受感染性物质溢洒的破碎物品。 5.2.3 然后在上面倒上消毒剂，由外向内进行处理。 5.2.4并使其作用适当时间（30分钟），将布、纸巾以及破碎物品清理掉；玻 璃碎片应用镊子清理。 5.2.5 然后再用消毒剂擦拭污染区域 5.2.6 如果用容器清理破碎物，应当对他们进行高压灭菌或放在有效的消毒液 内浸泡。用于清理的布、纸巾和抹布等应当放在盛放污染性废弃物的容 器内。 5.2.7 如果实验表格或其他打印或手写材料被污染，应将这些信息复制，并将 原件置于盛放污染性废弃物的容器内。 5.2.8 填写《不良事件记录本》。 培训及演练 5.3.1培训： 5.3.1.1培训周期：每年组织全科人员学习生物安全实验室相关法规和 文件等。 5.3.1.2培训内容：重点学习个人防护用品的使用，消毒剂的使用，标 本溢洒的处理。

粗苯加工工艺流程图

第一节粗苯精制苯基本原理 精苯车间加工的原料是外购粗苯和轻苯。其主要组分是苯及同系物、苯、甲苯、二甲苯等占80％—95％，此外还有脂肪烃、环烷烃、不饱合化合物以及少量硫化物、吡啶碱类、酸类如洗油的低沸点馏份。 粗苯的各种主要组份皆在180℃前馏出。 由于粗苯、轻苯是一种比较复杂的混合物，故其本身用途不大、但经加工以后所得的多和纯产品的却是重要的化工原料，具有很高的经济价值。粗苯精制的目的在于获得尽可能多的苯族纯产品，同时对其它组份尽可能加以综合得用。 （一）硫酸洗涤净化法基本原理 粗苯中含有5—12％的不饱合化合物及其它杂质，并主要分布在14℃以后和79℃以前馏出物中。 粗苯经两苯塔是除去140℃以后重苯中的不饱合化合物，以获得轻苯和重苯两种产品。 轻苯初馏的目的是切除79℃以前不饱合化合物及二硫化碳。所得混合馏份还含有与苯族产品沸点相接近不饱合化合物及硫化物杂质，可以采用化学方法加以净化。 1、经常使用的是硫酸洗涤净化法，其主要化学方法如下： (1)不饱合化合物的聚合反应 不饱合化合物在硫酸作用下很容易发生聚合反应，低沸点化合物易生成粘度大，不溶于混合份及硫酸的极深度的聚合物。引起化合物的夹带损失。所以必须先经过初馏除去低沸点不饱合化合物。高沸点不饱合化合物聚合程度较差，一般只生成可溶混合份的二聚物，三聚物。 (2)加成反应 硫酸各不饱合化合物还能生成酸式脂和中式脂，前者溶于硫酸中，后者溶于混合份中。低沸点不饱合化合物与硫酸生成中性脂，在吹苯中，中性脂加热分解，放出腐蚀设备的酸性物质，故初馏时尽可能地把低沸点物质清除。 （3）清除噻吩反应 噻吩在浓硫酸的催化作用下能和高沸点不饱合化合物共聚生成溶于混合物的共聚物，反应迅速完全，噻吩还能直接溶于硫酸中，但溶解速度很慢。 （4）苯族烃和不和化合物共聚反应 苯族烃在浓酸的催化作用下和不饱合化合物发生共聚反应生成能溶解于混合物的共聚物。（5）苯族烃的磺化反应 苯族烃与浓硫酸作用能发生磺化反应而造成苯族烃的损失。 2、影响硫酸洗涤的方要因素 （1）反应温度 最适宜的反应温度为35—45℃，温度过低反应缓慢而达不到净化要求，温度过高苯族烃磺化反应以及不饱合化合物的共聚反应加剧，因而使苯族烃损失增加。 （2）硫酸浓度 硫酸浓度过低达不到净化要求，浓度过高磺化反应加剧，苯族烃损失增加，因此先择较适宜的硫酸浓度为93—95％。 （3）硫酸和混合份的比例 在保证洗涤质量要求的前提下，酸油比例愈小愈好。不仅降低酸耗，而且可以减轻苯族烃的磺化反应。 （4）反应时间 酸洗净化反应所需时间与反应温度、硫酸浓度、酸油化、搅拌合程度等因素有关。一般反应时间为十分左右，时间过短，反应效果差，势必增加酸耗，时间过长，磺化反应加剧，苯族烃损失增加，所以反应器必须立即加水，使浓硫酸反应终止。

标本洒溢处理流程[指南]

标本洒溢处理流程[指南] 襄垣县人民医院 检验科标本洒溢处理流程 一、标本或感染性废物发生洒溢时～首先根据洒溢位臵判断是否会立即造成工作人员职业暴露～如果洒溢发生在实验室未直接接触医务人员身体的地方～应先设臵洒溢标识～防止其他工作人员接触到或被污染。 二、各种区域处理程序 1、工作人员在处理洒溢事件时必须穿工作服或防护服～戴口罩、手套等防护设备。 2、实验室地面～台面～桌面的消毒:发生洒溢后,洒溢量超过10mL,立即用清洁布或吸水纸覆盖受污染的物品表面或区域～然后在上面倒上含500mg/L有效氯消毒液～覆盖30分钟后擦拭清洁污染区域。洒溢量少于10mL时直接向洒溢处倾倒含500mg/L有效氯消毒液～覆盖30分钟后擦拭清洁污染区域～然后将擦拭后的清洁布或吸水纸放于感染性废弃物的容器内。再用清洁的抹布擦洗溢出区域～去除残留的消毒液。用后的抹布臵于含500mg/L有效氯的消毒液内30分钟。 3、实验室内使用材料、试验仪器内外表面有感染性物质洒溢时～一般选择小型喷雾器喷雾消毒～以降低有机材料被损害的程度。 4、衣物被污染后应立即脱下浸泡于含500mg/L有效氯消毒液30分钟后清洗。 5、潜在感染性标本在离心时发生破裂与洒溢时应立即关闭离心机电源～先使离心机仓内气溶胶沉淀30分钟再打开离心机盖处理～处理玻璃碎片时应当使用镊子或镊子夹着棉花来进行～玻璃碎片应臵于利器废物盒处理。离心机腔内发生洒溢的部位均应用500mg/L有效氯消毒液擦拭2-3次～然后用清洁水擦拭干净并干燥～将所有的擦拭物品按感染性废物处理。

7、若标本或感染性液体溅入眼睛或口鼻腔～立即用大量生理盐水反复冲洗。 8、标本洒溢导致工作人员意外吸入或意外接触暴露后应立即处理～并及时报告科主任和院感科～如工作人员在处理操作过程中不慎被锐器损伤～应立即按相关程序紧急处理。 襄垣县人民医院 医务人员职业暴露应急处置预案 医务人员职业暴露～是指医务人员在从事诊疗、护理活动过程中接触有毒、有害物质～或传染病病原体～从而损害健康或危及生命的一类职业暴露。 一、局部紧急处理: 1、用肥皂和流动水冲洗被污染的皮肤～用生理盐水冲洗粘膜～至少10分钟。 2、如有伤口应立即从伤口周边由近心端向远心端轻轻挤压～尽可能地挤出伤口部位的血液～禁止局部按压。 3、用75%酒精或0.5%碘伏等消毒剂消毒伤口～并包扎。 二、评估与上报 1.发生暴露30分钟内向本科主任报告～科主任在2小时内上报医院感染管理科。 2.做好登记表的填写及资料保存。 3.确定患者是否具有传染性及职业暴露当事人免疫情况～立即进行检测～检测项目包括HCV、HBV、HIV、梅毒。 4.请感染科专家对患者、操作者的检验结果、发生职业暴露的暴露级别和暴露源的病毒载量水平进行评估～确定下 一步预防或治疗方案。 5.若患者HCV、HBV、HIV、梅毒抗原检测阴性或职业暴露当事人HCV、HBV、HIV、梅毒抗体检测阳性无需做特殊处理。

苯乙烯工艺流程

苯乙烯装置工艺流程叙述 一、乙苯工艺流程简述 本工艺包设计的乙苯装置界区内包括烃化反应系统（亦称烃化反应系统）、苯回收系统、乙苯回收系统、多乙苯回收系统、烷基转移反应系统（亦称反烃化反应系统）。为解决反应器在再生时停产影响，也是为了规避放大风险，烃化反应系统设计成反应器R-2101A/B、加热炉F-2101A/B、换热器 E-2101A/B；E-2102A/B；E-2103A/B 两套并联操作。 来自罐区的新鲜苯、油水分离器的回收苯、精馏工段回收的循环苯在T-2201 苯回收塔汇合，用苯循环泵P-2201A/B 泵入苯进料气化器E－2101A/B 的壳程，管程的高压蒸汽将其加热而气化，气相苯分别进入两套苯换热器E－2103A/B 的壳程，与管程的高温反应器出料换热而被过热。过热后的苯被分成两股：主苯流和急冷苯流。主苯流进入反应器进料加热炉F－2101A/B 被加热到反应温度，进 入烃化反应R-2101A/B。 界区外的原料乙醇用乙醇进料泵P-2101A/B加压，进入工艺水换热器E-2204,与苯塔回流罐底部排出的油水混合物换热回收热量，温度升至接近泡点，导入E-2102A/B乙醇蒸发器，用高压蒸汽将其气化，分段进入两台并联的烃化反应器。 在R-2101A/B中，乙醇发生脱水反应生成乙烯与水蒸汽，继而苯和乙烯发生烃化反应，生成乙苯及少量二乙苯、多乙苯等。为稳定反应器的温度，每段催化剂床层之间都有与进料乙醇蒸气相混合的急冷苯进入，使反应温度在适当范围内。反应器出料依次通过苯换热器E- 2103A/B 管程和苯回收 塔再沸器E-2201 管程被冷却后，便进入苯回收塔T- 2201 进行精馏分离。T- 2201 塔顶馏出苯、水和轻组分尾气，塔底则采出粗乙苯。罐区来的新鲜苯用新鲜苯泵P—2302A/B 加压后通过乙苯/苯换热器冷E-2208与来自乙苯塔回流泵的产品热乙苯换热，进入苯塔回流罐V —2201，补充回流罐的液位。苯塔回流泵将回流罐的一部分苯打入T-2201塔顶。T-2201塔底采出的粗乙苯则送至乙苯回收塔T - 2202 进一步加工。 在T-2201塔顶共沸馏出的水冷凝进入回流罐V-2201，由于高温下苯与工艺水有乳化现象，将大部分是水的乳化液从回流罐底部导出，与乙醇进入反应器的量按1:1的比例排入工艺水换热器E-2204B 管程，将热量交换给进料乙醇，然后进一步进入工艺水冷却器E-2205壳程，用循环水冷却到40C -15C 消除乳化现象，进入油水分离系统，分出的工艺水经汽提脱苯后作为废热回收系统的补充水，苯则回用。 苯塔回流罐V-2201 导出的气相进入苯塔尾冷器，将水蒸汽与苯进一步冷凝下来，凝液自流到V-2201底部乳化液导出管，不凝气则通过苯塔的压力控制排放到反烃化加热炉F-2102进口，进一步利用回收其中的乙烯与苯。 在乙苯塔T-2202 中，塔顶气在乙苯塔冷凝器E—2207 管程被软水冷凝，进入乙苯塔回流罐V—2202。一部分作为回流液打回T—2202，另一部分热乙苯通过乙苯/苯换热器E—2208将热量传给来自罐区的新鲜苯，作为本单元的精制乙苯产品而输往苯乙烯单元或罐区，E—2202中的软水则被蒸 发成低压蒸汽送苯乙烯工段综合利用。 T —2202塔底采出物送入多乙苯（PEB）回收塔T-2203实现精馏分离。可循环组分二乙苯由T —2203塔顶馏出，通入PEB回收塔冷凝器E-2211管程，同壳程的水换热而被冷却冷凝。冷凝液在PEB回流罐V —2203中实现汽/液分离。二乙苯被泵送到F—2102导入反烃化反应系统进行烷基转移反应以增产乙苯。由V —2203析出的不凝气则被PEB塔真空泵P—2206A/B抽吸，从而使二乙苯回收塔T - 2203实现真空操作。T - 2203塔底产物多乙苯残油送至界外。 由二乙苯回流泵P-2205A/B排出的二乙苯与来自E—2208的新鲜苯汇合，一同进入反烃化加热炉F—2102对流段预热，先后进入反烃化加热器E—2104A与反烃化换热器E—2104B，被中压蒸汽完全气化，并回收反烃化出料热量，返回F—2102对流段，被进一步加热到反烃化反应温度，再被导入反烃化反应器R-2102。在R-2102中，PEB同苯发生烷基转移反应，生成乙苯。R-2102的出料先后通过反烃化换热器E—2104B的管程和反烃化反应器出料蒸汽发生器E-2105的管程而被冷却冷凝， 进而被导入反烃化产物闪蒸罐V—2205。在V —2205中，比苯更易挥发的组分从罐顶顶气相口逸出，经尾冷器E—2215 冷凝冷却后，排出系统。苯和比苯更重的组分（乙苯、多乙苯等）则由V—2205罐底排出，用闪蒸罐底泵P—2207送到苯回收塔T-2201。 催化剂再生：考虑切换方便与节省电能，不设置专门的再生气加热炉，催化剂再生系统的再生气加热炉

最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

最全的焦化厂生产工艺流程 焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。煤炭分类及参数示例如下表: 二备煤工艺 1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。 流程:洗精煤(2设备图解 螺旋卸车机 煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设

两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。 配煤仓 煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。每个仓的储量约为500t。煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。为什么要配煤?主要原因如下:a、节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源;b、充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量;c、也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率和炼焦煤气的发生量;d、充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业。配煤工艺--包括两种:即先粉后配

标本洒溢处理流程

襄垣县人民医院 检验科标本洒溢处理流程 一、标本或感染性废物发生洒溢时，首先根据洒溢位臵判断是否会立即造成工作人员职业暴露，如果洒溢发生在实验室未直接接触医务人员身体的地方，应先设臵洒溢标识，防止其他工作人员接触到或被污染。 二、各种区域处理程序 1、工作人员在处理洒溢事件时必须穿工作服或防护服，戴口罩、手套等防护设备。 2、实验室地面，台面，桌面的消毒：发生洒溢后（洒溢量超过10mL）立即用清洁布或吸水纸覆盖受污染的物品表面或区域，然后在上面倒上含500mg/L有效氯消毒液，覆盖30分钟后擦拭清洁污染区域。洒溢量少于10mL时直接向洒溢处倾倒含500mg/L有效氯消毒液，覆盖30分钟后擦拭清洁污染区域，然后将擦拭后的清洁布或吸水纸放于感染性废弃物的容器内。再用清洁的抹布擦洗溢出区域，去除残留的消毒液。用后的抹布臵于含500mg/L有效氯的消毒液内30 分钟。 3、实验室内使用材料、试验仪器内外表面有感染性物质洒溢时，一般选择小型喷雾器喷雾消毒，以降低有机材料

被损害的程度。 4、衣物被污染后应立即脱下浸泡于含500mg/L有效氯消毒液30分钟后清洗。 5、潜在感染性标本在离心时发生破裂与洒溢时应立即关闭离心机电源，先使离心机仓内气溶胶沉淀30分钟再打开离心机盖处理，处理玻璃碎片时应当使用镊子或镊子夹着棉花来进行，玻璃碎片应臵于利器废物盒处理。离心机腔内发生洒溢的部位均应用500mg/L有效氯消毒液擦拭2-3次，然后用清洁水擦拭干净并干燥，将所有的擦拭物品按感染性废物处理。 7、若标本或感染性液体溅入眼睛或口鼻腔，立即用大量生理盐水反复冲洗。 8、标本洒溢导致工作人员意外吸入或意外接触暴露后应立即处理，并及时报告科主任和院感科，如工作人员在处理操作过程中不慎被锐器损伤，应立即按相关程序紧急处理。

苯氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计算书

苯氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计 算书 1

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苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计算书(精馏段部分) 化学与环境工程学院 化工与材料系 5月27日

课程设计题目一——苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计 一、设计题目 设计一座苯-氯苯连续精馏塔,要求年产纯度为99.8%的氯苯50000t/a,塔顶馏出液中含氯苯不高于2%。原料液中含氯苯为35%(以上均为质量%)。 二、操作条件 1.塔顶压强4kPa(表压); 2.进料热状况,自选; 3.回流比,自选; 4.塔釜加热蒸汽压力506kPa; 5.单板压降不大于0.7kPa; 6.年工作日330天,每天24小时连续运行。 三、设计内容 1.设计方案的确定及工艺流程的说明; 2.塔的工艺计算; 3.塔和塔板主要工艺结构的设计计算; 4.塔内流体力学性能的设计计算; 5.塔板负荷性能图的绘制; 1 2020年5月29日

2 2020年5月29日 6.塔的工艺计算结果汇总一览表; 7.辅助设备的选型与计算; 8.生产工艺流程图及精馏塔工艺条件图的绘制; 9.对本设计的评述或对有关问题的分析与讨论。 四、基础数据 1.组分的饱和蒸汽压οi p (mmHg) 2.组分的液相密度ρ(kg/m 3) 纯组分在任何温度下的密度可由下式计算 苯 t A 187.1912-=ρ 推荐:t A 1886.113.912-=ρ 氯苯 t B 111.11127-=ρ 推荐:t B 0657.14. 1124-=ρ 式中的t 为温度,℃。 3.组分的表面张力σ(mN/m)

3 2020年5月29日 双组分混合液体的表面张力m σ可按下式计算: A B B A B A m x x σσσσσ+= (B A x x 、为A 、B 组分的摩尔分率) 4.氯苯的汽化潜热 常压沸点下的汽化潜热为35.3×103kJ/kmol 。纯组分的汽化潜热与温度的关系可用下式表示: 38 .01 238 .012??? ? ??--=t t t t r r c c (氯苯的临界温度:C ?=2.359c t ) 5.其它物性数据可查化工原理附录。 附参考答案:苯-氯苯板式精馏塔的工艺计算书(精馏段部分) 苯-氯苯板式精馏塔的工艺计算书(精馏段部分) 一、设计方案的确定及工艺流程的说明 原料液经卧式列管式预热器预热至泡点后送入连续板式精馏塔(筛板塔),塔顶上升蒸汽流采用强制循环式列管全凝器冷凝后一部分作为回流液,其余作为产品经冷却后送至苯液贮罐;塔釜采用热虹吸立式再沸器提供汽相流,塔釜产品经卧式列管式冷却器冷却后送入氯苯贮罐。流程图略。

氯苯的工艺流程

5.工艺路线叙述从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl催化下连续氯化得氯化液，再经水洗、3中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯。反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸；多氯苯回收为邻，对位二氯苯。 具体工艺流程为： A：原料的干燥 氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器，并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有①缓冲作用，可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来，达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通。 纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。 苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法，即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。此法可加苯后进行间断蒸馏，也可中部进料连续蒸馏，预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0.02%以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采用食盐，氯化钙，固碱干燥法，利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力，它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质，将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯，沉降至容器底部被间断排放，使经干燥后的苯中含水显著降低。 B：苯的氯化 苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯，经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上，通过铁环层，进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0.01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯，氯苯，氯化氢和少量的多氯苯，保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~ 85oC 之间，反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制，生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情况下，氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内，重量组成约含氯化苯25~35%，每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器。生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，经过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应，为使苯完全脱除，进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空。 ：尾气的吸收C．

苯氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计算书

苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计工艺计算书（精馏段部分） 化学与环境工程学院 化工与材料系 2004年5月27日

课程设计题目一——苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计 一、设计题目 设计一座苯-氯苯连续精馏塔，要求年产纯度为99.8%的氯苯50000t/a，塔顶馏出液中含氯苯不高于2%。原料液中含氯苯为35%（以上均为质量%）。 二、操作条件 1.塔顶压强4kPa（表压）； 2.进料热状况，自选； 3.回流比，自选； 4.塔釜加热蒸汽压力506kPa； 5.单板压降不大于0.7kPa； 6.年工作日330天，每天24小时连续运行。 三、设计内容 1.设计方案的确定及工艺流程的说明； 2.塔的工艺计算； 3.塔和塔板主要工艺结构的设计计算； 4.塔内流体力学性能的设计计算； 5.塔板负荷性能图的绘制； 6.塔的工艺计算结果汇总一览表； 7.辅助设备的选型与计算； 8.生产工艺流程图及精馏塔工艺条件图的绘制； 9.对本设计的评述或对有关问题的分析与讨论。 四、基础数据 1.组分的饱和蒸汽压οi p（mmHg）

2.组分的液相密度ρ（kg/m 3） 纯组分在任何温度下的密度可由下式计算 苯 t A 187.1912-=ρ 推荐：t A 1886.113.912-=ρ 氯苯 t B 111.11127-=ρ 推荐：t B 0657.14.1124-=ρ 式中的t 为温度，℃。 3.组分的表面张力σ（mN/m ） 双组分混合液体的表面张力m σ可按下式计算： A B B A B A m x x σσσσσ+= （B A x x 、为A 、B 组分的摩尔分率） 4.氯苯的汽化潜热 常压沸点下的汽化潜热为35.3×103kJ/kmol 。纯组分的汽化潜热与温度的关系可用下式表示： 38 .01238.012??? ? ??--=t t t t r r c c （氯苯的临界温度：C ?=2.359c t ） 5.其他物性数据可查化工原理附录。 附参考答案：苯-氯苯板式精馏塔的工艺计算书（精馏段部分）

氯苯废水(汇编)

氯苯废水中苯和氯苯的回收 1 设计背景 ?氯苯的废水中含有高浓度的苯及氯苯，若直接排入污水场处理，对污水处理场的微生物有严重的毒害作用，极大的影响污染物降解率，同时造成资源浪费，因此治理氯化苯废水，回收废水中苯及氯化苯不仅能带来一定的经济效益，而且具有巨大的环境效益和社会效益。通过比较氯化苯废水的几种处理方法，从而提出采用气提法来回收氯化苯废水中的苯及氯化苯，使处理后废水达到国家一级排放标准，从而实现了污染物的资源化及氯化苯的清洁生产。 ?苯和氯化苯是两种重要的基本化工原料：氯化苯可用于合成苯酚、二硝基氯苯、三硝基氯苯、染料农药原料以及医药、炸药、橡胶助剂，苯是生产炸药、塑料、农药等的重要原料。氯化苯生产废水中由于含有一定浓度的苯和氯化苯，若直接排放，会对污水处理场的微生物有极其严重的毒害作用，从而加大后续处理的难度并影响废水的处理效果，因此对氯化苯生产废水中的苯及氯化苯进行回收具有重大的现实意义与理论意义。 ?氯化苯生产工艺中酸苯分离、真空泵、废水罐排放废水中含有一定浓度的苯及氯化苯，在车间正常生产时，对所排废水进行24h监测。

2 处理方法选择 ?2．1 苯和氯化苯的主要物理性质?苯的主要物理性质：常温下为无色透明液体,沸点80.1℃,在水中溶解度为1.865ｇ/L(25℃),与水的共沸点为69.25℃(101.3kＰa),共沸组成是苯91.16% ,水8.84%。 ?氯化苯的主要物理性质：常温下为无色透明液体，沸点132℃，在水中溶解度为0.049ｇ/(100ｇ水)(30℃) ，与水的共沸点为90.2℃(共沸组成：氯化苯71.6％，水28.4% )。 ?2．2 氯化苯生产废水处理方法选择 根据苯及氯化苯的物理性质，可采用物理方法处理，包括吸附法、精馏法和汽提法。 ?采用吸附法分离，由于污水流量较大，采用升流式移动床串联，达到95％的去除率所需吸附床尺寸较大，而且吸附剂与解吸剂的用量高达很高，同时需频繁进行吸附剂再生切换，流程复杂。 ?采用精馏法处理，由于塔顶和塔底物物性相近，所需塔板数过多，操作上较为困难，从热力学角度考虑为达到分离要求所需能耗过高。?采用汽提方法处理，设备容积小，流程较简单，操作容易，回收率较高。由此通过这种简单比较可初步确定选择汽提法回收废水中的苯、氯化苯及二氯苯。 3 气提回收 ?采用气提回收，蒸汽气提含氯苯废水，脱除水中氯苯实际上是一个脱吸过程。脱吸常用方法是使溶液升温以减少溶质在水中的溶解度，所以一般先用换热器使送去脱吸的富液（含氯苯多的）与已脱吸的贫液（含氯苯少的）进行换热。换热而升温的富液进入脱吸塔，塔底直

生产工艺流程图符号

生产工艺流程图符号 导语： 生产工艺流程图是工艺设计中重要的一环，在整个生产过程中具有指导意义。对比一般的流程图来说，生产工艺流程图要更加复杂，会使用不同的图形、符号、代号，代表工艺过程选用的化工设备、管路、仪表等等，以此表达在一个生产过程中的变化过程。那么，绘制生产工艺流程图会需要用到哪些符号呢？ 免费获取PID工艺流程图设计软件：https://www.wendangku.net/doc/a15262594.html,/pid/ 最佳的工艺流程图制作软件——亿图图示 亿图是一款可以帮助用户轻松绘制工艺流程图的软件，软件包括可自定义的样板及调色板，简单的图绘，支持使用压缩的文件格式。支持图形超链接和数据自定义，丰富的主题可以随意改变设计风格，多种流程图类型供用户选择，帮助用户创建任需要的工艺流程图。 软件提供矢量基础的12000个以上的符号、800个以上的模板和例子以供用户绘图使用。同时，亿图图示也支持多种类型文件的导入导出，导入如Visio、SVG，导出如Visio、SVG、HTML、JPG、PNG、PDF、Office文件等等。

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内置丰富的模板 水沸腾过程图示例

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苯氯苯精馏塔工艺设计

山东理工大学 毕业设计 题目：苯-氯苯精馏塔及预热器的工艺设计 学院：化学工程学院 专业：化学工程与工艺 学生姓名：许林鸿 指导教师：陈磊 毕业设计（论文）时间：2016年3月1日～5月30日共16周

本设计完成了工艺计算和设备设计两方面的内容，设计思想依照所学课程 《化工原理》[1]和《化工设备基础》[2]。工艺计算确定塔径，塔总高度。设备设计部分，确定换热器的选型，根据《化工设计》[3]确定工艺流程。 设计内容可以概括如下：1.分析设计条件，确定设计方案；2.精馏塔的工艺计算；3.精馏塔及塔板的工艺尺寸计算；4.附属设备选型；5.塔的结构设计和强度校核；6.精馏塔装配图绘制；7.带控制点的工艺流程图设计。 本设计没有特殊要求，故选用的是圆筒形裙座，直径为800mm。最后进行了筒体和封头的强度和稳定性计算，各人孔和接管的开孔补强计算，筒体的强度和稳定性以及水压试验的校核，通过校核，确定本设计的塔体壁厚、高度等在设计压力下均符合要求。 本设计针对苯-氯苯的精馏问题进行分析、选取、计算、核算、绘图等，是较完整的精馏设计过程。通过对精馏塔的运算分析，可以得出精馏塔的工艺流程、生产操作条件及物性参数以及根据分离物性进行选材，以保证精馏过程的顺利进行并使效率尽可能的提高。此外对塔的附属设备分析、计算、物料衡算进行选型 设计。使整个生产工艺过程做到经济、实用、效率高、产品精准的目的。 关键词：氯苯；精馏；筛板塔

The complete design of the main content and process calculation equipment design two aspects, design the main course "Chemical Engineering Principle" in accordance with what they have learned "Chemical Equipment Basis" calculated and determined technology tower diameter, total height of the tower. Equipment design part, determine the selection of the heat exchanger, according to "Chemical Engineering Design" determination process. The main design can be summarized as follows: 1 analysis and design conditions to determine the design; 2 fractionator process of calculation; calculation of rectification column 3 and tray geometries; 4 ancillary equipment selection; 5 column..... structural design and strength check; 6 fractionator assembly drawing; 7 flow chart design with control points. Because of the design are no special requirements, so the choice is cylindrical skirt and a diameter of 800mm. Finally, calculate the strength and stability of the cylinder and head, each hole and took the opening reinforcement calculation, check the strength and stability of the cylinder and the hydrostatic test, by checking to determine the design of the tower wall thickness, height, etc. are under design pressure to meet the requirements. The design for benzene - rectification problem chlorobenzene analysis, selection, calculation, accounting, graphics and so on, is more complete rectification design process. By fractionator operation analysis can be drawn from the distillation column process to produce operating conditions and physical parameters as well as the selection was based on the separation, so as to ensure the smooth and efficient distillation process as much as possible to improve. Further analysis of ancillary equipment tower, calculation, mass balance conducted selection and design. So that the whole production process to achieve economic, practical, efficient, accurate product purpose. Keywords: chlorobenzene; distillation; sieve column