正常检验单次抽样计划
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. AQL品质允收水平
AQL品质允收水平
(抽样检验)抽样与检验最全版
（抽样检验）抽样与检验
抽样和检验 壹、抽样检验基本概念 1.在质量管理中，壹般有来料检验、过程检验、成品检验、出货检验四部分，每壹部分中都会有抽样计划、允许水准、具体的抽样方式、统计分析等工作。 2．基本概念 (1)批 各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到壹群相同规格的产品，可称为壹个批，这样的批也可给予壹个名字叫“制造批”。壹个制造批中的质量变异具有壹个分布，在抽样时应尽可能的使检验批的质量接近实际值，这样才可使抽验的结果正确，因此壹批可能根据需要能够区分为几个检验批，但必须注意避免将几个批合且为壹个检验批。 (2)检验批 在统计学中，能够称为母体或群体。 就是在各种批中，被选定用来做抽样检验的批，该批是根椐其整个批中量的大小，照抽样计划，抽出“小”批加以检验的壹个群体。通常检验批要根据允许水准来判定这个检验批是否允收。 (3)批量 是指每个检验批内产品的单位数据，在统计学中也可称为“母体数”，通常以“N”表示。 (4)样本 是指从检验批中所抽出的以壹个之上单位组成的产品，样本中的各个
样品均须随机，而且不考虑它的品质的好坏。样本中所含的产品单位的数目称为“样本数”或“样本大小”，通常以“n”表示，它壹定小于等批量数“N”。 (5)抽样检验 从双方约定的检验批中，根据批量大小，抽出不同数量的样本。将该样本以事先确定的检验方法加以检验，且将检验的结果和预先确定的要求或“品质标准”比较，以决定该批是否合格。在计数值中，是将样本中不良品的个数所抽样计划中允收不良品的个数比较，以判定该检验批是否允收。在计量值中，是将各样品检验结果加以统计分析，以平均值、离散度、综合指数的判定基准比较，以决定该检验批是否允收。 (6)合格判定数 判定壹批产品是否合格或不合格的基准不良个数称为合格判定数，通常以“C”(或AC)表示。 (7)缺陷 产品单位的品质特性不合乎双方所规定的规格、图样、说明或要求等称为缺陷，通常用“d”表示。如若是买卖的关系，缺点壹般可分为：(a)严重缺陷(Criticaldefect)，凡有危及产品的使用或携带安全，或使产品的重要功能失效的缺陷；(b)主要缺陷(Majordefect)，凡使产品使用性能不能达到所期望之目的，或显著减低其实用性能的缺陷；(c)次要缺陷(Minordefect)，实际上不影响产品的使用功能或引起较大抱怨的缺陷。
原材(试件)抽样检验记录表
工程名称：南和通讯厂房A栋 序 号 名称进场数/时间应抽数实抽数试验结论/时间试验报告编号 1 热扎带肋钢筋Φ16 5T 2006-08-16 1组1组 合格 2006-08-16 GC-200601507 2 热扎带肋钢筋Φ18 5T 2005-11-23 1组1组 合格 2005-11-24 GC-200503702B 3 热扎带肋钢筋Φ20 10T 2005-11-23 1组1组 合格 2005-11-24 GC-200503703B 4 热扎带肋钢筋Φ22 25T 2005-11-23 1组1组 合格 2005-11-24 GC-200503703B 5 热扎带肋钢筋Φ12 25T 2005-12-03 1组1组 合格 2005-12-03 GC-200503802B 6 热扎带肋钢筋Φ25 25T 2005-12-03 1组1组 合格 2005-12-03 GC-200503803B 7 商品砼用42.5水泥1组1组快速检测合格 2005-12-06 SK-200500715B 8 商品砼用42.5水泥1组1组常规检测合格 2005-12-06 SC-200500952B 9 商品砼用惠州河砂1组1组 合格 2005-12-07 JS-200500726B 10 商品砼用横岗大地 5~31.5mm碎石 1组1组 合格 2005-12-07 SS-200500432B 11 热扎带肋钢筋Φ10 19T 2005-12-11 1组1组 合格 2005-12-12 GC-200503897B 12 热扎带肋钢筋Φ20 14T 2005-12-11 1组1组 合格 2005-12-12 GC-200503896B 13 热扎带肋钢筋Φ22 30T 2005-12-11 1组1组 合格 2005-12-12 GC-200503896B 14 热扎带肋钢筋Φ25 29T 2005-12-11 1组1组 合格 2005-12-12 GC-200503896B 记录人：监理工程师： 日期：年月日日期：年月日
(抽样检验)抽样计划标准书最全版
（抽样检验）抽样计划标准 书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；
抽样检验标准
深圳市四方电气技术有限公司 文件名称：抽样检验标准 文件编号：SFQW-QC001 版本：A2 页数：共 7 页 发起人/日期：陈果2018-7-9 所属部门：进料检验部 审核人/日期： 陈果赖国安进料检验部品质部 相关部门负责人 批准人/日期：王水清部门总监 涉及部门：进 料 检 验 部 品 质 部
修订记录 修订日期版本修订内容修订人批准人生效日期 2018-7-9 A2 新增放宽检验抽样标准；优化各抽样标准之前的转化 规则；新增分层抽样标准；新增停止检验。 陈果赖国安2018-7-9 1.目的 为本公司品质检验提供合理的样本抽取方式和批次判别依据。 2.范围 适用于品质部IQC原材料来料抽样检验。 部分特殊检验方式由品质部经理决定。 3.引用标准 引用GB/T2828-2003标准 4.定义 严重缺陷（A类不合格）AQL= 主要指原材料极为重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性极严重不符合规定。 主要缺陷（B类不合格）AQL= 主要指原材料重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性严重不符合规定。 次要缺陷（C类不合格）AQL= 主要指原材料一般的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性轻微不符合规定。 5.抽样标准 检验水准 5.1.1 正常检验采用一般检查等级中Ⅱ级检验水准，加严检验采用一般检查等级中Ⅰ级检验水准，放宽检验采用一般检查 等级中Ⅲ级检验水准。 5.1.2 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验（注：初次 检验指第一次检验，区别于拒收后的再次提交批的检验。再次提交批的检验结果不参与转移。） 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 当正在采用正常检验时，如果连续10次检验都合格、并且生产处于稳定状态的话，可以转移到放宽检验。 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验：
gb2828正常一次抽样方案对照表
意旺五金制品厂 GB2828正常检验一次抽样方案
0/1/2/3/4/6/80/11 G 3 2 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 H 5 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 J 8 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 K 1 25 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 L 2 00 /1 ·1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 N 3 15 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 M 5 00 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 P 8 00 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 Q 1 250 /1 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 R 2 000 1 /2 2 /3 3 /4 5 /6 7 /8 1 0/11 1 4/15 2 1/22 ——使用箭头下面第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则实行100%检验。 2
——使用箭头上面第一个抽样方案。 Ac——接收数 Re——拒收数 特殊水品一般水品样本量 S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅢ2～8A A A A A A B 9～15A A A A A B C 16～25A A B B B C D 26～50A B B C C D E 51～90B B C C C E F 91～150B B C D D F G 151～280B C D E E G H 281～500B C D E F H J 501～1200C C E F G J K 1201～3200C D E G H K L 3
检验计划和抽样
检验计划和抽样 一. 检验计划设计说明 1）来料数量N W 50，采用100%检验，合格者入仓，不合格者做出退货处理；来料数量N > 51时，采用国标GB/T2828.1-2003进行抽样检验。 2）考虑到金属类材料的供应商都是规模比较小的企业，所以只执行正常检验、加严检验、暂停检验、及其相互间的转移规则。 二. 抽样计划设计因素 1）检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。 2）不合格品分类 ①严重不合格品 有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，称为严重不合格品。 ②轻微不合格品 有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，称为轻微不合格品。 不合格分类见表1 表1不合格分类
3）检验方式：计件（不合格品百分数） 4）检验方法：详见相关的作业指导书。 5）批量范围：来料数量N > 35000时，可拆分成多批处理。要保证每批数量N <35000。 6）检验水平IL:—般检验水平U。 7）接受质量限AQL : ①严重不合格品AQL=1.0 ②轻微不合格品AQL=2.5 8）抽样方案类型：一次。 三、抽样检验方案 1）正常检验一次抽样方案见表2。 说明：表2中对批量51 < N < 150的情况作了特别处理。规定批量51 < N < 150时，抽取样本量n=20,相应判断标准为： 严重不合格品：[Ac,Re]= [ 0,1] 轻微不合格品：[Ac,Re]= [ 1,2] 2）加严检验一次抽样方案见表3。 说明：表3中对批量51 < N < 150的情况作了特别处理。规定批量 51 < N < 150时，抽取样本量n=32,相应判断标准为： 严重不合格品：[Ac,Re]= [ 0,1] 轻微不合格品：[Ac,Re]= [ 1,2] 四、转移规则
产品检验抽样规定
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品：MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4
抽样计划规范
修订日期修订内容版本修订者2018-10-16新版拟定V1.0 高振龙 文件发行类别：文件发行印章■受控文件□非受控文件 □极机密■机密□一般□无 保管单位：文管中心 核准制定
1.目的： 建立一个标准的来料，过程，成品品质抽样计划，使抽样检验工作有据所依，并找出产品中潜在的风险并采取决措施，使出货的产品品质达到客户的要求。 2.适用范围： 适用与瓴泰的产品 2.1进料检验 2.2 过程检验 2.3半成品检验 2.4 成品检验 2.5 出货前包装检验 3.相关资料： 3.1见《GB/T 2828.1-2012计数抽样检验程序-逐批检验抽样计划》(引用文件) 3.2见《GB/T 3358.1-1993统计学术语/第1部分/一般统计术语》(引用文件) 3.3若客户有要求时按照客户的抽样标准及判定 4.定义： 4.1IQC：进料检验 4.2MQC：半成品检验 4.3FQC：成品检验 4.4OQC：出货前包装检验 4.5IPQC：制程检验 4.6AQL：可接收品质水平，是供应方能够保证达到实际的稳定质量水平，是用户能接受的产品品质水平 4.7AC：合格判定数 4.8RE：不合格判定数 4.9CR：致命缺陷---指产品使用时，可能会对人体安全造成伤害的不良 4.10MA：严重缺陷---也称主要缺陷---指产品功能缺陷，影响使用或装配 4.11MI：轻微缺陷---也称次要缺陷---不影响产品使用的轻微外观不良的缺陷 4.12批：汇集在一起一定数量的某种产品、材料或服务 4.13批量：批中包含的单个产品的数量 4.14样本：取自一个批并能提供该批讯息的一个或一组产品 4.15样本量：样本中包含的单位产品的个数 5.作业细则： 5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检 查水平依据各组定义。 5.2抽取样本的时间可在来料时、过程中、批生产出来以后、或库存重检时抽取。 5.3正常、加严和免检 5.3.1检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
AQL标准
AQL标准（正常检验单次抽样质量允收标准） QCINASIA采用的是国际上使用最广泛的检验标准ISO2859-1（此标准等同于：ANSI/ASQC Z1.4-2003，MIL STD MIL STD 105E, ISO 2859, NF06-022, BS6001, DIN40080, GB2828）。正常检验二级单次抽样计划（I，II，III）通常用于决定产品外观和功能的抽样数。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于决定产品安全性、可靠性、产品性能和其它特殊测试的抽样数。 AQL抽样表 表A: 表B:
不同的抽样计划决定不同的检验样品数量。在表A中规定了三种抽样计划I级，II级和III级，如果客户没有特别要求，最常使用的是II级正常抽样计划。I级抽样计划通常用于放松检验，III级抽样计划一般用于加严抽样检验。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于小样品量检验的项目，如一些破坏性测试或是比较耗时的测试，或者对抽样风险要求不高的检验。 抽样数量由表A的样本量字母码和表B的AQL允收水平共同决定。通过表A可以确定样本字母码，通常表B可以决定抽样数量以及缺陷的允收标准数量。 默认的抽样计划是II级抽样，AQL允收标准为：致命缺陷（不允许），主要缺陷（2.5），次要缺陷（4.0）。 例如：假设对6000个产品按照单次正常抽样计划水平II，质量允收标准：致命缺陷/不允许，主要缺陷/2.5，次要缺陷/4.0来进行随机抽样检验，根据表A，6000在3201到10000这个数量范围，其相对应的样本量字母为代码为“L”，从表B中可以查到字母“L”对应的是抽样数“200”，因此可接受的最大的缺陷允许数量分别是：致命缺陷：0，主要缺陷数10，次要缺陷数14。也就是：如果发现的致命缺陷数大于0，或者主要缺陷数大于10，或者次要缺陷数大于14，那么这批产品的检验结果是不通过的。 缺陷分类标准： 如果客户没有特殊规定，QCINASIA将按下面的标准对缺陷进行分类：
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 ~ 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） ] 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案
(1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： ~ d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
抽样计划和检验标准.
一、抽样计划和检验标准: 1.本公司采用以下检验标准,具体见下表:抽查订单数量的5%-10%。 2.上述抽样查货计划的使用:一批货内同时计算,敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数,3个小疵点在下列 的情况可转为1个大疵点。 --任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。 --每件衣服以最大最严重的疵点为有效。即:假如同一件服装上又有大疵点,又有小疵点,记一个有效疵点。 3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点,以主要尺寸计: 如:胸围,臀围,袖长,衣长,裤长;次要尺寸可作小疵点。 4.大疵点:主要疵点会影响产品的销售价值,消费者并不愿意用正常的价格购买物品。任何疵点有机会减低物 件的功能和实用价值,均被视为大疵点,通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。(参考‘A’‘B’部位评估图。 5.小疵点:该疵点如果消费者发现,但并不会令人反感,货物的实用价值和销售价值并未因此而降低,但若太 多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。(参考‘A’‘B’部位评估图。 备注:任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物,后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点:结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。即使发觉其中有1个有问题,整批货亦会被 要求重新检验,客人会直接退货。 例如:颜色组合与要求不符,工艺,面料,辅料,价格牌,搭配,印花,绣花,主唛,洗唛,等。 二、品质标准:
产品检验抽样规定
1.目的：规X来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的 质量稳定、良好。 2.X围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料 MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品： MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE 决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线一般以280PCS为一个 批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量
③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4
抽样计划与AQL
抽样计划与AQL 1 术语单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。例如: 单件产品，一对产品，一组产品，一个部件或一定长度，一定面积，一定体积，一定重量的产品。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。 检查批(简称: 批)： 为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批，简称批。 连续批： 待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批，称为连续批。 批量： 批中所包含的单位产品数，称为批量。 样本： 从批中抽取用于检查的产品，称为样本。 样本大小： 样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。 不合格：单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为: 严重缺陷(CR，主要缺陷(MAJ，次要缺陷(MIN 。 2 什么是抽验抽验就是抽样检查，是指从被检批量中抽取一定数量的产品作为样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准相比较，然后判定此批量是否合格的方法。 3 抽样次数 (1)单次抽样 单次抽样就是只抽一次，根据一次抽样样本的检验结果来决定批量是否合格。 (2)双次抽样双次抽样就是要抽两次。第一次抽样的检验结果有合格、不合格和保 留三种情况，如果判定为保留时，追加第二次抽样，然后以两次抽验的总结果进行判定。 4 什么是AQL AQL：Acceptable Quality Level 品质允收水准。品质允收水准是指货品交接双方对品质满意的水准，一般用比率表示，如不良率。 5 抽样检验标准 (1) 最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准：MIL-STD-105E (2) 与MIL-STD-105E类似的其他抽样标准有：中国：GB/T2828;日本： JIS-Z-9015 ；国际标准化组织： ISO2859 (3) MIL-STD-105E使用方法 第一列是样本的数据分类；
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参
见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验
抽样计划方案
浙江光远电气有限公司 CZ/GY-04-008 A/1 1/6 抽样计划方案 发送部门： 分发编号：CZ/GY-04-008 受控状态：受控□非受控□ 编制： 审核： 批准： 2009年08月01发布2009年08月05日实施
一．目的 1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。 二、适用范围： 2.1用于进料检验、制程检验、半成品/成品检验。 三、定义： 3.1严重缺点：影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。 3.2主要缺点：使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。 3.3次要缺点：不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷 四、职责： 4.1品保部负责检验抽样计划之制定及相关人员训练。 4.2制造部全检员100%全检，品保部依据规定执行抽样检验。 五、作业内容： 5.1批量构成 5.1.1进料以每次送货同一规格之货品数量为一批。 5.1.2完成半成品/成品以每次送检之同一规格成品数量为一批。 5.1.3出货半成品/成品以每一次出货之同一规格成品数量为一批。 5.2抽样检验外观依据GB2828.1-2003-II进行抽验，尺寸每批抽测5PCS﹑功能 及特殊试验等依规格书要求每批抽样送实验室测试。 说明：A、上表仅为常规测试项目，公司开发新产品，有其它项目的测试要求时，按工程要求执行。 B、因测试耗时较长，出货前测试会有出货时测试结果没出来的状况， 所以出货时除客户有特殊要求外，均不进行测试，直接调用前段 QC检验及测试报告，客户有要求的按客户要求执行。 5.3本公司之AQL标准拟定为： 5.3.1进料检验：MI=0.65 MA=0.25 CR=0 5.3.2半成品/成品最终及出货检验(包括外购成品)：MI=0.65 MA=0.25 CR=0 5.4抽样表之使用 5.4.1决定批抽样之大小。 5.4.2由附表<<正常检验单次抽样计划>>附件中查得适用之抽样表。 5.4.3 依抽样表所述进行抽样。5.5检验时依据《承认书》、《工程图》、《进料检验规范》、《制程检验规范》、《最终检验规范》及《出货检验规范》等进行检验。 5.6允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表或《进料检验规范》、
(抽样检验)抽样计划标准书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制: 1.目的:
为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用范围: 品质部各检验单位。 3. 定义: 3.1.1 抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检 验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po 表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4 样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5 抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC或C表 示。 3.1.7 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序: 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比 较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：
5.1.3决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL—STD—105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL表的内容解释如下： 第一列的样本的数据分类； 第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5 AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定； 判定结果：因不良品数量小于Re的值，所以，该批产品判定合格； 8）如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所值的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时， 原查到的样本值作废。 9）如上面的例子中当AQL值取0.15时查到箭头向上，所值的“Ac、Re”值是“0、1”，从此处往回查对应的样本值是80，那么就要按80个样本进行检 查，原查的样本数125作废。
检验抽样方案
1．目的 为使来料检验、过程检验、入库检验时有正确的抽样方法及判定依据。 2．适用范围 适用于来料检验、过程检验、入库检验。 3．职责 由品管部检验员负责实施。 4．定义 4.1单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4.2检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4.3批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4.4. 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4.5样本: 样本单位的全体,称为样本。 4.6样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4.7抽样检验: 按第5条抽样方案中的抽样比例进行抽样检验。 4.8不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=（不良品个数/ 检验单位产品总数）*100% 4.9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4.10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起。 4.11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程。 5．抽样方案及内容 5.1检验仪器及能力无法检验的外协物料（如塑料粒子、油漆、色粉、标准件、模架、模仁等）的抽样 5.1.1检验项目：根据《请检入库单》核对相关内容。
5.1.2抽样方案：全检。 5.2可进行检验的外协物料的抽样 5.2.1检验项目： 1）外观：符合图纸或相关文件要求。； 2）尺寸：符合图纸和相关文件要求。 5.2.2抽样方案： 5.3注塑产品的抽样 5.3.1样品、小批量阶段的产品抽样 5.3.1.1检验项目： 1）外观：参照封样件、图纸或相关文件要求。 2）尺寸：检验基准卡或图纸。 5.3.1.2抽样方案： 5.3.2批量阶段的产品抽样 5.3.2.1检验项目： 1）外观：参照封样件、图纸或相关文件要求。 2）尺寸：检验基准卡或图纸。 5.3.2.2
正常检验单次抽样计划
AQL品质允收水平 批量 特别检验水准普通检验水准S-1 S-2 S-3 S-4 ⅠⅡⅢ 2 to 8 A A A A A A B 9 to 15 A A A A A B C 16 to 25 A A B B B C D 26 to 50 A B B C C D E 51 to 90 B B C C C E F 91 to 150 B B C D D F G 151 to 280 B C D E E G H 281 to 500 B C D E F H J 501 to 1200 C C E F G J K 1201 to 3200 C D E G H K L 3201 to 10000 C D F G J L M 10001 to 35000 C D F H K M N 35001 to 150000 D E G J L N P 150001 to 500000 D E G J M P Q 500001 to OVER D E H K N Q R
部门物料名称允收标准AQL 来料检验科 A、B类 致命: 0 , 严重: 轻.0 品质保证科电池、组合电池致命: 0 , 严重: 轻.0 说明: 1.A类物料包括:各种电池,热敏电阻, 整流仔, 过流保护片, 引线, 线路底板等物料; 2. B类物料包括: 塑料件,五金件, 包装材料, 铭牌, 标签, 印刷表格等物料 AQL品质允收水平 MIL-STD 105E单次抽样计划之标准检验(表Ⅱ-A) 样索本引数字 母样 本 数 允收品质水准(正常检验) 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re A B C 2 3 5 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4 2 3 3 4 5 6 3 4 5 6 7 8 5 6 7 8 10 11 7 8 10 11 14 15 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 30 31 21 22 30 31 44 45 30 31 44 45 D E F 8 13 20 0 1 1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4 2 3 3 4 5 6 3 4 5 6 7 8 5 6 7 8 10 11 7 8 10 11 14 15 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22 30 31 30 31 44 45 44 45 G H J 32 50 80 0 1 1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4 2 3 3 4 5 6 3 4 5 6 7 8 5 6 7 8 10 11 7 8 10 11 14 15 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22 K L M 125 200 315 0 1 1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4 2 3 3 4 5 6 3 4 5 6 7 8` 5 6 7 8 10 11 7 8 10 11 14 15 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22
来料抽样检验方案
来料抽样检验方案 1、目的 为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。 2、适用范围 适用于本公司各种物料的入库 3、检验方案 3.1检验方案设计说明。 3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。 3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。比如锡线，果冻胶。 3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案） 3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。 3.2.1检验方案说明。 3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。 3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。 3.2.2抽样方案设计因素。 3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类： （具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下： （1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。 （2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。 （3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。 3.2.3抽样检验方案。 （1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003 （2）说明： 批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80 规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（1，2）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（3，4） 3.3.1检验方案设计说明。
品质抽样检验规范
品质抽样检验规范 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
1.检查的程序 1.1规定单位产品的品质特性； 1.2规定不合格的分类； 1.3规定合格品质水平（AQL）； 1.4规定检查水平； 1.5组成与提出检查批； 1.6规定检查的严格度 1.7选择抽样方案类型； 1.8检索抽样方案； 1.9抽取样本； 1.10检查样本； 1.11判断逐批检查合格或不合格； 1.12逐批检查后的处理。 2.检查水平的规定 2.1一般检查水平ⅠⅡⅢ 2.2特殊检查水平S-1,S-2,S-3,S-4 2.3除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ（正常检验） 2.4当需要判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ（加严检验）2.5当需要判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ（放宽检验）2.6特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险。 3.检查严格度的确定 若客户有明确规定，则按客户规定，若客户无规定必须按如下程序进行3.1检查的开始 除非另有规定，在检查开始时应使用正常检验，Ⅱ级检查水平。 3.2检查的继续 除需要按3.3转移规则改变检查的严格度外，下一批检查的严格度继续保持不变，检查严格度的改变原则上按各种不同类型不合格分别进行，允许在不同类型不合格之间给出改变检查严格度的统一规定 3.3转移规则 3.3.1从正常检验到加严检验 当进行正常检验时，若在连续不超过五批初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查 3.3.2从加严检验转到正常检验 当进行加严检验时，若连续五批初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检验