甲醇回收塔设计
题目： DN400甲醇回收塔设计
摘要
甲醇作为重要的基本有机化工原料之一,在世界经济中起着十分重要的作用。随着世界能源的日趋紧缺,甲醇又逐步发展成为重要的能源替代品,以甲醇为原料合成二甲醚、烯烃等化工产业也得到了迅速的发展。甲醇回收塔是针对工厂废液等的进行甲醇提纯回收，不仅能更有效的保护环境，还能回收有用产品，节约能源，是一件大有裨益的事。
本次设计的甲醇回收装置采用的是填料塔结构，主要内容可分为四个部分：第一部分为概述，主要阐述了塔的设计背景，基本知识及原始数据；第二部分为塔的工艺计算，主要对其进行物料衡算、热量衡算以及理论塔板数的确定等；第三部分为塔的结构设计，对塔的各零部件尺寸，总体结构进行设计；第四部分为强度计算，根据已有数据，对塔在一些不同环境下的强度计算。另外，采用AutoCAD软件绘制了总装配图和部分零件图等施工图。
关键词：甲醇回收塔；填料；工艺计算；结构设计；强度
The design of DN400 methanol recovery tower College of Mechanical Engineering ,Zhejiang University of Technology
Abstract
Methanol as one of the important basic organic chemical raw materials, plays an important role in the world economy. As the world's energy becomes more scarce, methanol developed into important energy alternatives gradually ,chemical industry used methanol as raw materials for the synthesis of dimethyl ether, olefins and so on, has also been a rapid development. The methanol recovery column purification for factory waste to have a methanol recovery, not only can give more effective protection to the environment, but also can recover useful products, energy conservation, it is a great benefit.
The design of methanol recovery is packed tower structure. The main contant can be divided into four parts. The first part is a overview about the designing background of tower, basic information and original data; The second part is parameter calculation on material, heat, the number of theoretical tray etc.; The third part is about the construction of column which mainly including the size of different components and the whole size of tower construction; The fourth part involves testifying the strength of each part.In addition, draw with AutoCAD, including the assembly drawing and several component drawings, just intending to add integrity on this whole task.
Keyword: methanol recovery tower; filler; calculation of parameter; constructional design; intensity
目录
摘要 (i)
Abstract (ii)
第一章概述 (1)
1.1前言 (1)
1.2甲醇回收塔的设计背景 (1)
1.3回收塔主要工艺流程 (2)
1.4基础数据及设计内容 (2)
第二章精馏塔工艺计算 (4)
2.1精馏塔的物料衡算 (4)
2.2理论塔板数 (5)
2.3实际塔板数 (7)
2.4精馏塔的工艺条件及物性数据 (9)
2.5热量衡算 (13)
2.6填料 (16)
第三章精馏塔的结构设计 (19)
3.1附属设备及主要附件 (20)
3.2塔内件设计 (20)
3.3筒体连接法兰 (24)
3.4塔管径的计算及其法兰的选择 (26)
3.5手孔 (30)
3.6裙座 (34)
第四章精馏塔的强度计算 (37)
4.1厚度计算 (37)
4.2开孔补强 (38)
4.3自振周期 (40)
4.4风载荷及地震载荷 (44)
4.5应力校核 (50)
4.6裙座的机械设计 (52)
第五章结论 ............................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献 .. (60)
致谢........................................................................................................... 错误！未定义书签。
第一章概述
1.1前言
在化工、炼油、医药、食品及环境保护等工业部门，塔设备是一种重要的单元操作设备。它的应用面广、量大。塔设备广泛用于蒸馏、吸收（气提）、萃取、气体的洗涤、增湿及冷却等单元操作中，它的操作性能好坏，对整个装置生产，产品产量、质量、成本以及环境保护、“三废”处理等都有较大的影响。因此对塔设备的研究一直是工程界所关注的热点。
塔器按其结构可分为两大类：板式塔和填料塔。板式塔的研究起步较早，其流体力学和传质模型比较成熟，数据可靠，因而70年代以前的很长一段时间里，板式塔的研究处于领先地位。70年代，由于性能优良的新型填料相继问世，特别是规整填料及新型塔内件的不断开发应用和基础理论研究的不断深入，使填料塔的放大技术有了新的突破，改变了以板式塔为主的局面，填料塔也进入了一个崭新的时期。
本次设计任务是分离甲醇水的混合液，以回收甲醇，塔径DN400已定，且处理量不算很大，故采用填料塔。
1.2甲醇回收塔的设计背景
本次任务设计的甲醇回收塔是针对工厂废液等的进行甲醇提纯回收，不仅能有效的保护环境，还能回收有用产品，节约能源，是一件大有裨益的事。
二十多年来，填料塔以其优良的综合性能不断推广应用于工业生产中，改变了板式塔长期占据统治地位的局面。
与板式塔相比，新型的填料塔性能具有如下特点：
（1）生产能力大
板式塔与填料塔的流体流动和传质机理不同。板式塔的传质通过上升的蒸汽穿过板上的液池来实现。塔板的开孔率一般占塔板截面积的8~15%，其优化设计要考虑塔板面积与降液管面积的平衡，否则即使开孔率大也不会使生产能力提高。填料塔的传质是通过上升蒸汽的与靠重力沿填料表面下降的液体逆流接触实现。填料塔的开孔率通常在50%以上，其空隙率则超过90%，一般液泛点都较高，其优化设计主要考虑与塔内件的匹配，若塔设计合理，填料塔的生产能力一般均高于板式塔。
（2）分离效率高
塔的分离效率决定于分离物系的性质、操作状态（压力、温度、流量等）以及塔的类型及性能。一般情况下下，填料塔具有较高的分离效率，但其效率会随着操作状态的变化而变化。
（3）压力降小
填料塔由于空隙率较高，故其压降远远小于板式塔。一般情况下，塔的每个理论级的压降，板式
塔为0.4~1.1kPa ；散装填料为0.013~0.27kPa ；规整填料为0.01~1.07kPa 。压降低，对于新塔可以大幅度降低塔高，减小塔径；对于老他可以减小回流比以求节能或提高产量与产品质量。
（4）操作弹性大
操作弹性是指塔对符合的适应性。塔正常操作负荷的变动范围越宽，则操作弹性越大。由于填料本身对负荷变化的适应性很大，故填料塔的操作弹性决定于塔内件的设计，特别是液体分布器的设计，因而可以根据实际需要确定填料塔的操作弹性。而板式塔的操作弹性则受到塔板液泛、雾沫夹带及降液管能力的限制，一般操作弹性较小。
（5）持液量小
持液量是指塔在正常操作时填料表面、内件或塔板上所持有的液量，它随操作负荷的变化而有增减。对于填料塔，持液量一般小于6%，而板式塔则高达8%~12%。持液量大，会加长开工时间。
填料塔较板式塔优点很多，但造价通常高于板式塔。
1.3回收塔主要工艺流程
（1）进料状况
进料状况一般有泡点进料、露点进料、气-液混合物进料、过冷液体进料、过热蒸汽进料。此次设计采用泡点进料。采用泡点进料，不仅对稳定塔操作较为方便，且不受季节气候温度影响。泡点进料时基于恒摩尔流假定精馏段和提馏段塔径基本相等，制造上较为方便。 （2）塔顶冷凝方式
塔顶冷凝采用全凝器，用水冷凝，甲醇和水不反应，且容易冷凝，故采用全凝器。塔顶出来的气体温度不高，冷凝后回流液和产品温度不高无需进一步冷却。此次分离是要得到液体甲醇，故选用全凝器符合要求。 （3）回流方式
回流方式可分为重力回流和强制回流。对于小型塔，回流冷凝器一般安装在塔顶。其优点是回流冷凝器无需支撑结构，缺点是回流冷凝器回流控制较难。本次任务是针对小型塔，采用重力回流。 （4）加热方式
加热方式可分为直接蒸汽和间接蒸汽加热。直接蒸汽加热是用蒸汽直接由塔底进入塔内。由于重组分是水，故省略加热装置。间接蒸汽加热是通过加热器使釜液部分汽化，上升蒸汽与回流下来的冷液进行传质。本次任务用间接蒸汽加热，由于塔径较小，采用内置盘管再沸器，用水蒸气作加热介质。
1.4基础数据及设计内容
（1）基础数据：
进料流量 2500kg/h ； 料液组成含甲醇50%，塔顶组成含甲醇99.5%，残液含甲醇2%；精馏塔
直径400Φ，设计压力0.65MPa ，设计温度105℃；再沸器直径1000Φ，管内压力0.6MPa ，设计温度
158℃。
（2）设计方案
根据设计要求，对精馏装置的流程、操作条件、主要设备及其材料的选取等进行叙述。
（3）精馏塔工艺计算。
物料衡算，能量衡算，理论塔板数的计算，工艺条件和相关物性数据的查阅及计算
（4）塔体的主要工艺尺寸的设计计算。
塔径的计算，填料层高度的计算，填料层压降的计算以及塔内件的设计计算，塔的附属设备的计算。
（5）精馏塔设备设计及选型
塔体材料材料选取，壁厚计算，封头的选型，精馏塔各部分高度、质量的计算及塔体的连接形式，地震载荷、风载荷的计算校核及应力校核，手孔、接管及开孔补强的计算，裙座和基础环的设计。
第二章 精馏塔工艺计算
2.1精馏塔的物料衡算
（1）原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率 甲醇的摩尔质量 32.04/A M k g k m o l = 水的摩尔质量 18.02/B M kg kmol = 进料含甲醇 50%（w ） 塔顶含甲醇 99.5%（w ） 塔底含甲醇 2%（w ） 摩尔分数：0.5/32.04
0.3600.5/32.040.5/18.02
F x =
=+
0.995/32.04
0.9910.995/32.040.005/18.02
D x ==+
0.02/32.04
0.0110.02/32.040.98/18.02
W x ==+
（2）原料液及塔顶、塔底的平均摩尔质量
0.36032.04(10.360)18.0223.07/F M kg kmol =?+-?= 0.99132.04(10.991)18.0231.91/D M kg kmol =?+-?= 0.01132.04(10.011)18.0218.17/W M kg kmol =?+-?=
（3）物料衡算
已知进料流量为2500/kg h ，换算成摩尔处理量 2500
108.366/23.07
F kmol h =
= 全塔物料衡算：
W
D F Wx Dx Fx W D F +=+=，38.592/D kmol h =，69.774/W kmol h =
2.2理论塔板数2.2.1相对挥发度
由
()
()
1
1
A A
A A
x y
x y
α
-
=
-
，再根据表1[]2数据可得到不同温度下的挥发度，见表2
表2.1 水—甲醇体系的平衡数据
表2.2
96.4 78.0
所以 4.20
m
α==
2.2.2最小回流比及操作回流比
泡点进料：0.360
q F
x x
==
()()
4.200.360
0.703
111 4.2010.360
m F
q
m F
x
y
x
α
α
?
===
+-+-?
故最小回流比为 min 0.9910.703
0.8400.7030.360
D q q q
x y R y x --==
=--
取操作回流比为
min 220.840 1.680R R ==?=
2.2.3精馏塔的气、液相负荷
精馏段： 1.86038.59271.781/L R kmol h ==?= ()1 2.86038.592
110.373
/
V R D k m o l h =+=?= 提馏段：71.781108.366180.147/L L F kmol h '=+=+= 110.373/V V kmol h '==
2.2.4操作线方程
精馏段操作线方程：
()10.6500.34711D n n n x R
y x x a R R +=
+=+++
提馏段操作线方程：
1 1.6320.007n
n m L W
y x x V V +''=-=-''
2.2.5逐板法求理论塔板数
由()11q q q
x y x αα=
+-，得()()1y
x b y αα=
--
将 4.20α=代入得相平衡方程：
()()1 4.20 3.20y
y
x c y
y
αα=
=
---
联立（a ）、（b ）、（c ）三式，可至上而下逐板计算所需理论板数。因为塔顶为全凝，则10.991D y x == 由（c ）式求的第一块板下降液体组成
1110.991
0.9634.20 3.20 4.20 3.200.991
y x y =
==--?
同理得
表2.3
精馏塔理论塔板数： 10T N = （包括再沸器） 进料板位置： 6F N =
2.3实际塔板数
2.3.1 液相平均粘度
(1)进料粘度：根据表1，用内插法求得 79.8F t C = 查手册
[]
2得 0.278A u mPa s =? 0.365B u m P a s
=? ()()lg 0.251lg 0.2780.749lg 0.365LF u =+ 0.341F u mPa s =?
(2)塔顶物料粘度：根据表1，用内插法求得 64.6D t C = 查手册得 0.329A u mPa s =? 0.438B u m P a s
=? ()()lg 0.991lg 0.3290.009lg 0.438LD u =+ 0.330F u mPa s =?
(3)塔釜物料粘度：根据表1，用内插法求得 98.0W t C =
查手册得 0.233A u mPa s =? 0.289B u m P a s
=? ()()lg 0.011lg 0.2330.989lg 0.289LD u =+ 0.288F u mPa s =?
精馏段液相平均粘度：0.3410.330
0.33622
LD LF u u u mPa s ++===?精 提馏段液相平均粘度：0.2880.330
0.31522
LW
LF u u u mPa s ++===?提
2.3.2 精馏段和提馏段的相对挥发度
查表2得： 5.055F α=， 2.397D α=，7.720W α=
精馏段的平均挥发度： 3.481α===精
精馏段的平均挥发度： 6.247α===提
2.3.3 全塔效率T E 和实际塔板数
全塔效率可用奥尔康公式：()0.245
0.49T L E u α-=
精馏段：()
0.245
0.493.4810.3410.470T E -=?= 提馏段：()0.245
0.496.2470.3150.415T E -=?=
精馏段实际板层数：5110.47
T T N N E =
=≈精块 精馏段实际板层数：5130.415
T T N N E '==≈提块
2.4精馏塔的工艺条件及物性数据
2.4.1 工艺条件
塔顶压力：101.3P kPa = 操作温度：塔顶 64.6D t C = 塔釜 98.0W t C = 进料 79.8F t C =
精馏段平均温度：64.679.8
72.222
D F t t t C ++===精 提馏段平均温度：98.079.8
88.922
W
F t t t C ++===精
2.4.2 平均摩尔质量
(1)塔顶平均摩尔质量
10.991D x y ==，10.963x =
()0.99132.0410.99118.0231.91/VD M kg kmol =?+-?= ()0.96332.0410.96318.0231.52/LD M kg kmol =?+-?=
(2)进料板层平均摩尔质量
0.584F y =，10.251x =
()0.58432.0410.58418.0226.21/VF M kg kmol =?+-?= ()0.25132.0410.25118.0221.54/LF M kg kmol =?+-?=
(3)塔底层平均摩尔质量
0.045W y =，0.011W x =
()0.04532.0410.04518.0218.65/VW M kg kmol =?+-?=
()0.01132.0410.01118.0218.17/LW M kg kmol =?+-?=
(4)精馏段平均摩尔质量
()31.9126.21/229.06/VJ M kg kmol =+= ()31.5221.54/226.53/LJ M kg kmol =+=
(5)精馏段平均质量流量
/71.78126.531904.35/J LJ A L DRM M kg h ==?=
()1/110.37329.063207.44/J VJ A G D R M M kg h =+=?=
(6)提馏段液体平均摩尔组成
()()/20.2510.011/20.131T F W x x x =+=+= (7)提馏段中液体平均摩尔质量
()()
,132.040.13118.0210.13119.86/x T A T B T M M x M x kg kmol
=?+-=?+?-=
(8)提馏段中液体平均质量流量
,,//71.78119.86108.36619.863577.72/T x T A x T B
L L M M F M M kg h
=?+?=?+?= (9)提馏段蒸汽平均摩尔组成
()()/20.5840.045/20.3145T F W Y Y Y =+=+= (10)提馏段中液体平均摩尔质量
()()
,132.040.314518.0210.314522.43/y T A T B T M M y M y kg kmol =?+-=?+?-=
(11)提馏段中液体平均质量流量 ,110.37322.432475.67/T y T L V M kg h
'=?=?=
2.4.3 平均密度
(1)气相平均密度计算
72.2t C =J 88.9t C =T (a)精馏段蒸汽密度
()(),0
03
/22.4/29.06/
22.4273.15/273.15
72.2
1.03/T J J M T T t k g m
ρ=?+????
=?+=Y,J (b)提馏段的蒸汽密度
()(),003
/22.4/22.43/22.4273.15/273.1588.90.76/T T T M T T t kg m ρ=?+????
=?+=Y,T (2)液相平均密度计算
液相平均密度依下列式计算
1
i
L m
i
αρρ=∑
表2.4 不同温度下甲醇和水的密度
(3)塔顶液相平均密度计算 64.6D t C =
根据表3得，3
755.65/A kg m ρ=，3
981.41/B kg m ρ=
()31/0.991/755.650.009/981.41756.52/LDm kg m ρ=+=
(4)进料板液相平均密度计算 79.8F t C =
根据表3得，3737.64/A kg m ρ=，3971.91/B kg m ρ= 0.25132.04
0.3730.25132.040.74918.02
A α?==?+?
()31/0.373/737.640.627/971.91868.97/LFm kg m ρ=+=
(5)塔底液相平均密度接近水的密度，98.0W t C =，3959.79/B kg m ρ= 精馏段液相平均密度：()3756.52868.97/2812.75/LJ kg m ρ=+= 提馏段液相平均密度; ()3868.97959.79/2962.40/LT kg m ρ=+=
2.4.4 液体平均表面张力
液相平均表面张力依下式计算：Lm i i x δδ=∑ (1) 塔顶液相平均表面张力计算 64.6D t C = 查手册
[]
2得16.803/A mN m δ=，65.361/B mN m δ=
0.99116.8030.00965.36117.24/LDm mN m δ=?+?= (2)进料板液相平均表面张力计算 79.8F t C = 查手册
[]
2得15.063/A mN m δ=，62.636/B mN m δ=
0.25115.0630.74962.63650.695/LDm mN m δ=?+?=
(3)釜底液相平均表面张力接近水的表面张力，98.0W t C =，查得59.270/B mN m δ= 精馏段液相平均表面张力：()17.2450.695/233.968/LJ mN m δ=+=
提馏段液相平均表面张力;
()59.27050.695/254.983/LT mN m δ=+=
2.4.5精馏塔各段物性参数汇总
（1）塔顶、进料板、塔釜数据结果汇总： 表2.5 塔顶、进料板、塔釜的物性参数
(2)精馏段、提馏段数据结果：
表2.6 精馏段、提馏段的物性参数
2.5热量衡算
2.5.1加热介质和冷却剂 (1)加热介质的选择
常用的加热介质有饱和水蒸气和烟道气。烟道气适用于高温加热，加热温度控制困难，故不采用。饱和水蒸气冷凝时的传热膜系数很高，可以通过改变蒸汽压力准确的控制加热温度。本次任务选用0.5MPa （温度为151.7℃）[]1的饱和水蒸气作加热介质，水蒸气易获得，清洁干净，不会腐蚀管道。 (2)冷却剂的选择
常用的冷却剂是水和空气。选用20℃的冷却水，升温20℃，即冷却水出口温度为40℃。
2.5.2冷凝器的热负荷
冷凝器的热负荷计算公式：)()1(LD VD I I D R Qc -+=，其中I VD ，I LD 分别为塔顶上升蒸汽和塔顶
馏出液的焓，kcal/kmol ，水甲）（V D V D LD VD H x H x I I ?-+
?=-1，其中水甲，V V H H ??分别为甲醇和水的蒸发潜热，kcal/kmol 。
表2.7 沸点下各部分数据
蒸发潜热与温度的关系：38
.01
212)1(
r r V T H H -?=?，其中T r 为对比温度 (1)由沃森公式[3,4]计算塔顶温度下的潜热：
D t =64.6℃时，对甲醇，65899
.06
.51265.6415.27316589.06
.5126
.6415.273212=+===+==
Tc T T Tc T T r r ，
蒸发潜热kmol kcal H V /8431)5899
.601589.601(
843038
.0=--?=?甲
(2)对水，同理得，2r T =0.52178，1r T =0.57647，
蒸发潜热kmol kcal H V /10189)647
75.0121785.01(
972938
.0=--?=?水 (3) kmol kcal I I LD VD /84471018909.00843191.90=?+?=-，对全凝器做热量衡算（忽略热量损
失）：h kcal Qc /1074.88447592.38)168.1(5
?=??+=
2.5.3冷却介质的消耗量
h kg t t C Qc Wc pc /1037.4)
2040(11074.8)(45
12?=-??=-=
2.5.4加热器的热负荷及全塔热量衡算
甲醇：D t =64.6℃时，Cp=0.72，F t =79.8℃时，Cp=0.768，W t =98.0℃时，Cp=0.825 C p 精=0.744，C p 提=0.797
水：D t =64.6℃，F t =79.8℃，W t =98.0℃时，C p 水=1
33.11)8.796.64()005.01995.0744.0(]1[-=-??+?=?-+=?t w C w C
Cpdt D D p p ）（水精
13.18)8.790.98()98.0102.0797.0(]1[=-??+?=?-+=?t w C w C
Cpdt w w p p ）（水提
计算得：D=31.52?38.592=1216.42kg/h ，W=18.17?69.774=1267.79kg/h
h
kcal t C D dt C D Q p p D /13782)33.11(42.12166
.648
.79-=-?=?==?
h kcal t C W dt C W Q p p W /2298513.1879.12670
.988
.79=?=?==?
对全塔进行热量衡算，以进料焓即79.8℃时焓值为基准进行计算：C W D F Q Q Q Q Qs ++=+
h kcal Q Q Q Q Qs F C W D /1084.801074.8229851378255?=-?++-=-++=
设塔釜的效率.90=η，则h kcal Qs
s Q /1082.95?=='η，
其中：Qs ——加热器理想热负荷，h kcal /
s Q '——加热器实际热负荷，h kcal / D Q ——塔顶馏出液带出热量，h kcal / W Q ——塔底带出热量，h kcal
/ 0.65MPa 下的饱和水蒸气的汽化热Kg KJ H r /2076
=?水蒸气 加热蒸汽消耗量：h Kg H s Q W r h /19932076
2
.41082.95=??=?'=
水蒸气 表2.8 热量衡算数据表
甲醇精馏原理
把液体混合物进行多次部分汽化，同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝，使混合物分离为所要求组分的操作过程称为精馏。 为什么把液体混合物进行多次部分汽化，同时又多次部分冷凝，就能分离为纯或比较纯的组分呢？ 对于一次汽化、冷凝来说，由于液体混合物中所含组分的沸点不同，当其在一定温度下部分汽化时，因低沸点物易于汽化，故它在气相中的浓度较液相高，而液相中高沸点物的浓度较气相高。这就改变了气液两相的组分。当对部分汽化所得蒸气进行部分冷凝是，因高沸点物易于冷凝，使冷凝液中高沸点物的浓度较气相高，而未冷凝气中低沸点物的浓度较液相高。这样经过一次部分汽化和部分冷凝，使混合液通过各组分浓度的改变得到初步分离。如果多次地这样进行下去，将最终在液相中留下基本上是高沸点的组分，在气相中留下基本上是低沸点的组分。由此可见，部分汽化和部分冷凝，都使气液相的组成发生变化，多次部分汽化和部分冷凝同时进行，就可以将混合物分离为纯的或比较纯的组分。 液体汽化要吸收热量，气体冷凝要放出热量。为了合理利用热量，我们可以把气体冷凝时放出的热量供给液体汽化时使用，也就是使气液两相直接接触，在传热的同时进行传质。为满足这一要求，在实践中，这种多次部分汽化伴随部分冷凝的过程是在逆流作用的塔式设备中进行。所谓逆流，就是因液体受热而产生的温度较高的气体，自下而上地同塔顶因冷凝而产生的温度较低的回流液体（富含低沸点组分）作逆向流动，即回流液自上而下与上升蒸气相遇，塔内发生传质、传热过程如下：（1）气液两相进行热的交换——利用部分汽化所得气体混合物中的热来加热部分冷凝所得液体混合物；（2）气液两相在热交换过程中同时进行质的交换。温度较低的液体混合物被温度较高的气体混合物加热而部分汽化。此时，因挥发能力的差异，低沸点组分比高沸点组分挥发得多，结果表现为低沸点组分从液相转入气相，气相中易挥发组分增浓；同理，温度较高的气相混合物，因加热了温度较低的液体混合物，而使自己部分冷凝，同样因为挥发能力的差异，使高沸点组分从气相转入液相，液相中难挥发组分增浓。 精馏塔是由若干塔板组成的，塔的最上面称为塔顶，塔的最下面称为塔釜。一块塔板只进行一次部分汽化和部分冷凝，塔板数愈多，部分汽化和部分冷凝的次数愈多，分离效果愈好。通过整个精馏过程，最终由塔顶得到高纯度的易挥发组分（塔顶馏出物）。塔釜得到的基本上是难挥发的组分。 2、什么是拉乌尔定律？ 拉乌尔定律是从实验中总结出来的一条重要的规律。该定律指出，在一定温度下，汽液平衡时，溶液上方气相中任意组分所具有的分压，等于该组分在相同温度下的饱和蒸汽压乘以该组分在液相中的分子分数。用数学式表示为： pA =PAXA 式中pA——气相中A组分的分压； PA——纯组分A在该温度下的饱和蒸汽压； XA——液相中组分A的分子分数。 3、什么是道尔顿定律？ 道尔顿定律是表示理想气体混合物的总压和分压的关系的定律。道尔顿定律指出：理想气体混合物的总压，等于个个组成气体分压之后。 根据道尔顿定律可以推出一个很重要的结论：混合气体中每个组分气体的分压等于混合气体的总压乘以该气体在混合气体中所占的分子分数。例如，第i个组分气体的分压可用下式表示：
甲醇合成塔入塔人员安全规定
编号：SY-AQ-03551 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 甲醇合成塔入塔人员安全规定Safety regulations for personnel entering methanol synthesis tower
甲醇合成塔入塔人员安全规定 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 1.入塔人员条件：必须是身体健康、心理素质好，具备安全救护知识和自救能力的人。 2.合成塔必须与外系统进行有效的隔离，并工艺处理合格后，方可打开人孔。 3.现场拉好警戒线，无关人员一律不得进入。 4.准备好灭火器材及消防水。 5.120救护车及专业医护人员由合成车间在指定地点现场待命。（综合部负责） 6.加一空气软管在上管板上部，距离上管板300mm，尽量增加塔内管箱上部的Ｏ2含量，以创造安全环境。 7.按照规定办理各种作业票证，动火作业前须做可燃气体 （H2+CO≤0.2%）分析,合格后方可执行动火作业，灭火器材配备齐全。
8.办理设备内作业安全票证，严格落实安全施工条件。 9.由安检部人员、监护人员和佩带者共同检查，保证正压式呼吸器使用前完好。作业人员佩带后自行确认完好后，经合成车间安全人员再次检查确认，最后经安监部专职安全人员现场检查确认佩带合格后方可入塔正式作业。 10.塔内人员工作时间不得超过30分钟。塔内人员一人作业，一人监护；监护人员位置在溜槽附近，便于处置突发事情。工作时动作不要做大幅度摆动，避免呼吸器脱落漏气。 11.塔内作业人员应时刻注意避免安全绳、长管呼吸器气管缠绕热电偶，以免发生事情后抢救人员不好施救，耽误抢救时间。 12.塔外设专门双人监护，塔外监护人员视线时刻不离塔内作业人员，若有意外情况，设备内作业人员与塔外监护人员通过声光报警器联系。（声光报警器由机电部负责落实） 13．现场监护人员发现塔内出现异常情况，立即将塔内作业人员拉出。 14．用轴流风机吹扫自人孔出来的氮气，人员不应站在下风向。
技术：甲醇废水回收利用技术
技术 | 甲醇废水回收利用技术 由于污染物复杂多变，工业废水处理工艺各有不同。而诸如甲醇废水的处理，利用固定化活性炭技术则有利于这类废水的回收再利用。 1、甲醇废水回用工艺和特点 1.1工艺流程 低浓度甲醇废水处理和回用工程的工艺流程如图所示。来自生产车间的工艺冷凝液和尿素水解水混合后，其水温较高，大约在50-60℃之间，为了给后续的单元提供更好的工作条件，设计中采用换热器对混合液进行冷却。
混合液在曝气罐中的曝气增加了水中的溶解氧含量，为生物活性炭分解废水中的有机污染物提供了更好的条件；同时曝入的空气还可对混合液进一步降温。 实验表明，工艺冷凝液和尿素水解水混合后，会产生一种黄色絮状物，它可能会堵塞活性炭的孔隙并抑制生物工程菌的分解作用。为了降低该黄色絮状物的影响，在生物活性炭过滤罐之前设置盘式过滤机，以去除杂质和减轻生物炭滤罐的处理负荷。 固定化滤罐中装有人工固定化生物活性炭，主要是利用活性炭较大的比表面积来吸附水中类似甲醇的小粒子有机污染物；而吸附在活性炭上的高效生物工程菌对甲醇等有机污染物具有很强的氧化分解能力，可以有效地降解甲醇等有机物。 1.2工艺特点 人工固定化生物活性炭去除甲醇等有机物的过程包括活性炭的吸附和工程菌的生物降解两方面，活性炭的吸附作用可以在较高的水流速度和较短的接触时间内将低浓度的甲醇吸附在其孔隙内；生长固定在活性炭表面及其孔隙内的的工程菌以甲醇作为营养源并将其分解。吸附和生物降解的有机结合既延长了活性炭的寿命，又为工程菌分解甲醇提供了便利的条件。
2、主要构筑物、设备及工艺参数 在设计施工中，本着“挖潜改造、节资减耗”的原则，在设备选用中充分考虑了原有设备的利用和改造，主要的构筑物如换热器、曝气罐、水泵等均为工厂原有设备。 2.1换热器 设计中选用盘管式换热器，换热面积312m2，冷却水水温20℃，冷却水水量200 m3/h，材质为碳钢。混合液经换热器后水温可降至40℃以下。 2.2曝气罐 曝气罐有效容积120 m3，罐内设有曝气头，通入空气量75 m3/h，空气温度20℃。曝气后的出水温度可降至35℃以下，pH值接近8，满足了后续工艺的要求。 2.3盘式过滤机
甲醇精馏的方法
甲醇精馏的方法 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种，分为单塔精馏，双塔精馏，三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程，是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分，最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上，取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化，只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分(初馏分)及
甲醇精馏塔计算
甲醇精馏塔的工艺计算 .1 物料衡算 甲醇摩尔质量 M A =32.04kg/kmol 水的摩尔质量 M B =18.02kg/mol 4032.04 0.27274032.046018.02F x = =+ 9532.04 0.91439532.04518.02 D x = =+ 3.532.04 0.02043.596.518.02 W x = =+ ⑵原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量 0.272732.04(10.2727)18.0221.84/F M kg kmol =?+-?= 0.914332.04(10.9143)18.0230.83/D M kg kmol =?+-?= 0.020432.04(10.0204)18.0218.31/W M kg kmol =?+-?= 年操作时间为8000h 计算 原料量为：9.8710/800021.84560.9/kmol h ??= 总物料衡算： F=D+W （2.1） 560.9/kmol h =D+W F D W x F x D x W =+ （2.2） 560.9?0.2727=D ?0.9143+W ?0.0204 联立解得 W=402.5/kmol h D=158.4/kmol h 第2.3节 精馏装置的热量衡算
2.3.1 冷凝器 冷凝器热负荷为： (1)()()C V L V L Q R D I I V I I =+?-=- （2.3） 由于塔顶流出液几乎为甲醇，可按纯甲醇的摩尔焓计算，若回流在饱和温度下进 入塔内， 则, V L I I r -= （2.4） 查X-Y 图，当D X =0.9143时，泡点温度为65℃，查的该温度下汽化潜热为 610/kJ kmol 故 r=610?32.04=19544.4/kJ kmol 所以 C Q = V r （2.5） C Q = V r =441.8 ?19544.4=8.63?610/kJ h 由于冷却水进出冷凝器的温度分别为25℃及35℃，所以冷却水消耗量为： 21()C C PC Q W t t C = - （2.6） 6 218.6310() 4.187(3525)C C PC Q W t t C ?===-?- 2.06510?/kg h 2.3.2 再沸器 再沸器热负荷为： '' '()B V L Q V I I =- （2.7） 同样，釜液为甲醇溶液，古其焓可以按甲醇的摩尔焓计算 '''V L I I r -= 查图，W X =0.0204 时，泡点温度为94.95℃，查的该温度下得汽化潜热为： 'r =675?32.04=21627/kJ kmol 所以，''V r =44.18?21627=9.55?610/kJ h 查的水的汽化潜热为： 11785/kJ kg
低压甲醇合成塔流程
工艺流程说明 气体流程：来自脱硫脱碳工序的～3.0MPa(G)新鲜气经压缩至5.5Mpa后与来自循环气压缩机的出口气进循环气油分混合，循环气油分出口气(～54℃)去塔前换热器(E8101)预热；出塔前换热器的合成气(5.44MPa(G)，～200℃)，进入甲醇合成塔(R8101)催化床层反应,反应热由塔内换热器的中的热水移去，同时副产蒸汽(～1100kg/t醇)；出甲醇合成塔(R8101)的工艺气体温度(5.24MPa(G)，～225℃)，进入塔前换热器(E8101)预热进塔的合成气体；出塔前换热器的工艺气体(5.20MPa(G)，～91℃)进入蒸发水冷器(E8102)；出蒸发水冷器的气体(5.05MPa(G)，～37℃)进入甲醇分离器(S8101)；出甲醇分离器的粗甲醇送入甲醇膨胀槽(V8103)，出甲醇分离器的工艺气体(5.05 MPa(G)，～37℃)少部分去回收系统，大部分去循环气压缩机(K8102)于系统循环生产。 11.1甲醇合成塔 11.1.1 GC 型水冷板轴向甲醇合成反应器的先进性 （1）该甲醇合成反应器中内置了水冷板式换热器，催化剂床层的反应热由板式换热器中的热水移走；整个催化剂床层温度基本均衡,甲醇合成基本在等温条件下进行。 （2）GC型水冷板轴向甲醇合成反应器是用循环沸水移去反应热，反应时催化剂床层温差较小，达到接近等温反应的目的；副产饱和蒸汽量多(～1.1t/t醇)，压力高。 （3）GC型水冷板轴向合成反应器设计阻力＜0.4Mpa。 （4）操作简单(控制蒸汽压力)，易于控制。 11.1.2 GC 型水冷板轴向甲醇合成反应器设计条件 表6 甲醇合成反应器设计条件 主要设计条件 计算结果 备注 1.原料气量：63390 Nm3/h 2.合成塔进口气量：331847 Nm3/h 3.进塔气体成分 组分：H2 CO CO2 CH4 N2＋Ar CH3OH H2O V% :72.15、12.49、3.42、3.46、7.95、0.52、0.01 4.小时产醇量：28.94 t 5.正常运行压力：5.0～5.5 MPa(G)， 6.水冷折流板承受内压（设计值）≤2.5 MPa 7.水冷折流板承受外压（设计值）≤3.5 MPa 8. 运行阻力<0.4MPa 1.塔内件选用GC型水冷板轴向甲醇合成反应器 (合成塔φ3200)； 2.板式换热器设在合成塔内。
乙醇水精馏塔设计化工原理课程设计
题目：乙醇水精馏筛板塔设计 设计时间： 化工原理课程设计任务书（化工1） 一、设计题目板式精馏塔的设计 二、设计任务：乙醇-水二元混合液连续操作常压筛板精馏塔的设计 三、工艺条件 生产负荷（按每年7200小时计算）：6、7、8、9、10、11、12万吨/年 进料热状况：自选 回流比：自选 加热蒸汽：低压蒸汽 单板压降：≤0.7Kpa 工艺参数 组成浓度（乙醇mol%） 塔顶78 加料板28 塔底0.04 四、设计内容 1.确定精馏装置流程，绘出流程示意图。 2.工艺参数的确定 基础数据的查取及估算，工艺过程的物料衡算及热量衡算，理论塔板数，塔板效率，实际塔板数等。
3.主要设备的工艺尺寸计算 板间距，塔径，塔高，溢流装置，塔盘布置等。 4.流体力学计算 流体力学验算，操作负荷性能图及操作弹性。 5.主要附属设备设计计算及选型 塔顶全凝器设计计算：热负荷，载热体用量，选型及流体力学计算。 料液泵设计计算：流程计算及选型。 管径计算。 五、设计结果总汇 六、主要符号说明 七、参考文献 八、图纸要求 1、工艺流程图一张(A2图纸) 2、主要设备工艺条件图（A2图纸） 目录 前言 (4) 1概述 (5) 1.1设计目的 (5) 1.2塔设备简介 (6) 2设计说明书 (7) 2.1流程简介 (7) 2.2工艺参数选择 (8) 3工艺计算 (8) 3.1物料衡算 (8) 3.2理论塔板数的计算 (8) 3.2.1查找各体系的汽液相平衡数据 (8) 如表3-1 (8) 3.2.2q线方程 (9) 3.2.3平衡线 (9) 3.2.4回流比 (10) 3.2.5操作线方程 (11) 3.2.6理论板数的计算 (11) 3.3实际塔板数的计算 (11) 3.3.1全塔效率ET (11) 3.3.2实际板数NE (12) 4塔的结构计算 (13)
甲醇合成塔入塔人员安全规定(新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 甲醇合成塔入塔人员安全规定 (新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
甲醇合成塔入塔人员安全规定(新版) 1.入塔人员条件：必须是身体健康、心理素质好，具备安全救护知识和自救能力的人。 2.合成塔必须与外系统进行有效的隔离，并工艺处理合格后，方可打开人孔。 3.现场拉好警戒线，无关人员一律不得进入。 4.准备好灭火器材及消防水。 5.120救护车及专业医护人员由合成车间在指定地点现场待命。（综合部负责） 6.加一空气软管在上管板上部，距离上管板300mm，尽量增加塔内管箱上部的Ｏ2含量，以创造安全环境。 7.按照规定办理各种作业票证，动火作业前须做可燃气体（H2+CO≤0.2%）分析,合格后方可执行动火作业，灭火器材配备齐全。
8.办理设备内作业安全票证，严格落实安全施工条件。 9.由安检部人员、监护人员和佩带者共同检查，保证正压式呼吸器使用前完好。作业人员佩带后自行确认完好后，经合成车间安全人员再次检查确认，最后经安监部专职安全人员现场检查确认佩带合格后方可入塔正式作业。 10.塔内人员工作时间不得超过30分钟。塔内人员一人作业，一人监护；监护人员位置在溜槽附近，便于处置突发事情。工作时动作不要做大幅度摆动，避免呼吸器脱落漏气。 11.塔内作业人员应时刻注意避免安全绳、长管呼吸器气管缠绕热电偶，以免发生事情后抢救人员不好施救，耽误抢救时间。 12.塔外设专门双人监护，塔外监护人员视线时刻不离塔内作业人员，若有意外情况，设备内作业人员与塔外监护人员通过声光报警器联系。（声光报警器由机电部负责落实） 13．现场监护人员发现塔内出现异常情况，立即将塔内作业人员拉出。 14．用轴流风机吹扫自人孔出来的氮气，人员不应站在下风向。
甲醇合成塔的设计
甲醇合成塔的设计 The manuscript was revised on the evening of 2021
甲醇合成塔的设计 Design of carbinol Synthetic Tower 摘要：本文针对设备DN3400甲醇合成塔的设计要点进行了详细论述。详细介绍了大直径不带法兰的立式列管固定床甲醇合成塔材料和加热方式的选择，以及各主要部件结构的设计特点。 Abstract: This text introduces the main point of designing de DN3400 carbinol synthetic tower, describes the section of material and heating method used to fabricate large diameter- non-flange, vertical pipe line carbinol synthetic tower. This text also explains the structure design character of the main components and parts. 关键词：甲醇合成塔；工作原理；结构设计特点 Key Words: Carbinol synthetic tower working theory structure design character 1．引言 甲醇工业始20世纪初，到20世纪60年代，甲醇工业取得重大进展。1966年英国ICI公司首先推出了低压甲醇合成工艺—ICI工艺，此为低压法生产甲醇的开端。所有中、低压法甲醇装置工艺过程类似，在压力为~、温度205℃~275℃操作。各种工艺的主要区别在于反应器的设计、反应热的移走及回收利用方式的不同，另外，所用的催化剂亦有差异。 国内低压甲醇装置建设始于20世纪70年代，最早引进的是ICI公司的冷激型低压甲醇合成塔装置，数量不多。某公司年产50万吨甲醇合成装置采用华东理工大学“绝热—管壳外冷复合式反应器”专利技术，我公司设计、制造的甲醇合成塔是此项目的关键设备，其建成投产后，运行状况一 直良好，对兖矿高硫煤能够得到充分有效利用， 减少资源浪费，使煤炭行业向高附加值—化工方 向转化等方面，具有重要意义。现将该设备的主 要设计过程进行简单的介绍。 2．甲醇合成塔的工作原理 新鲜气在离心式透平压缩机内加压至(A),与循 环气以1：5比例混合（入塔气），经过与出塔 气换热并升温至230℃后，从顶部的入口进入甲 醇合成塔，经过装填一定粒径的(Cu-Zn-AL)催化 剂在换热管内，在催化剂的作用下，CO、CO2加 氢合成甲醇，反应热传给壳程的沸腾水，产生蒸
甲醇废水的回收和利用
石油和化工节能 2005年第3期 ·27· 甲醇废水的回收和利用 高凤华 赵世俊 宋引文 （济南化肥厂有限责任公司 山东济南250101） 摘要 应用燃烧裂解法回收甲醇废水，节能降耗和综合利用能源，降低外排水中的COD 含量，取得了环保和经济双重效益。 主题词 燃烧裂解 废热锅炉 造气炉 效益 随着经济的快速发展，对环境保护的要求越来越高，可用资源越来越少，搞好废水废液的回收利用十分重要。结合我公司实际工艺情况，本着节能 降耗和资源综合利用的原则，决定对甲醇废水进行 回收利用。我公司甲醇生产为合成氨联醇工艺，流 程为：固定层煤气发生炉制气→常压变换→脱碳→ 甲醇合成→铜洗→氨合成，脱碳净化气在中温中压 条件下，借助铜基催化剂的作用使一氧化碳、二氧 化碳与氢气进行化合反应生成粗甲醇，对粗甲醇采 用常压双塔萃取精馏，甲醇精馏后的甲醇废水作为 工业废水排掉，尤其在第二套甲醇装置投入运行后，废水排放量增加了一倍。 1 甲醇废水的来源及组成 回收的甲醇废水有两部分组成：（1）甲醇残液：由于粗甲醇中含有高级醇烯烃，高级烯烃和有机酸等杂质，大部分集中于塔底部，在主塔底部排出部分废水，我们称甲醇残液，每生产1吨精甲醇约有400-500kg 残液生成。主要成分为水和少量的甲醇及极少量的高级醇杂质，其中含醇为0.4%，其它杂 ﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌﹌ 表4 1996年后装置能耗、剂耗及产品质量 产品质量 年份 加工量 （t） 能耗 （kgeo/t） 电 (万kWh) 蒸汽 （t） 催化剂寿命 （t/kg） 安定性 比色 嗅味 1996 67704 41.31 423 10878 0.3 4 +30 0 1997 90476 31.71 478 10297 7.8 4 +30 0 1998 74360 36.32 456 10182 12.5* 1.5 4-5 +30 0 1999 85153 31.96 446 9908 8.5 5-6 +30 0 2000 98924 29.65 489 10009 16.7 5 +30 0 2001 98795 27.16 442 8614 24.9 5-6 +30 0 2002 * 65553 27.24 295 5507 30.3 5 +30 0 说明：①2002年数据为1-9月数据。②12.5是上一周期实现的催化剂寿命。 节汽量=98924×(B-10009/98924)+98795× (B-8614/98795)+65553× (B-5507/65553)=8157吨 节约电、汽费用=2360000×0.46+8157×101 =191万元。 (其中电价0.46元/吨，汽价101元/吨) 催化剂寿命历史最好水平为12.5t/kg，折合 费用为13.3元/吨。本周期催化剂寿命为 30.3t/kg，折合费用为5.5元/吨，本周期共加工 石蜡36.7万吨。 节约催化剂成本=36.7×(13.3-5.5)=286万元 总效益=236+286=522万元 5 结论 对于蜡加氢装置这样的连续性生产装置，如在产品质量出现较大富裕的前提下，也可对温度、压力等工艺参数进行适当的调整，以产生出较大的经济效益。
甲醇精馏的方法
1.4.2 甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种，分为单塔精馏，双塔精馏，三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图1.1)为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程，是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分，最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上，取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化，只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的
大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分(初馏分)及少量的甲醇、水由塔顶逸出，塔底含水甲醇则由泵送至主精馏塔。主精馏塔操作压力稍高于预精馏塔，但也可以认为是常压操作，塔顶得到精甲醇产品，塔底含微量甲醇及其它重组分的水送往水处理系统（见图1.2）。 (3) 三塔流程描述 三塔工艺是由脱醚塔，加压精馏塔和常压精馏塔组成，形成二效精馏与二甲醇精馏塔甲醇产品的镏出物的混合物。三塔流程（见图1.3）的主要特点是，加压塔塔顶冷凝潜热用作常压塔塔釜再沸器的热源，形成双效精馏二效精馏，因此热量交换在加压塔顶部和常压塔底部之间进行。这种形式节省大约30%~40%的能源，同时降低了循环冷却水的速度。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，在塔顶除去轻组分及不凝气，塔底含水甲醇由泵送加压塔。加压塔操作压力为57bar(G)，塔顶甲醇蒸气全凝后，部分作为回流经回流泵返回塔顶，其余作为精甲醇产品送产品储槽，塔底含水甲醇则进常压塔。同样，常压塔塔顶出的精甲醇一部分作为回流，一部分与加压塔产品混合进入甲醇产品储槽。 (4) 四塔流程描述 四塔流程（见图1.4）包含预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔和甲醇回收塔。粗甲醇经换热后进入预精馏塔，脱除轻组分后(主要为不凝气、二甲醚等)，塔底甲醇及高沸点组分加压后进入加压精馏塔，加压精馏塔顶的气相进入冷凝蒸发器，利用加压精馏塔和常压精馏塔塔顶、塔底的温差，为常压塔塔底提供热源，同时对加压塔塔顶气相冷凝。冷凝后的精甲醇进入回流罐，一部分作为加压塔回流，一部分作为精甲醇产品出装置，加压塔塔底的甲醇、高沸组分、
酒精回收塔URS表
乙醇回收塔 用户需求说明文件 (URS表) 森科制药 2014年6月
目录 1、文件审批 2、目的 3、围 4、法规与国家标准 法规 行业标准 国家标准 5、工艺描述及产品介绍 6、用户及系统要求 6.1 URS要求 6.1.1 URS01：设备整体要求 6.1.2 URS02：具体技术要求 6.1.3 URS03：安全及环保要求 6.1.4 URS04：文件资料要求 6.1.5 URS05：服务与维修要求 6.2供应商对项目要求的确认 7、缩略词附件 8、文件修订变更历史 9、附件
乙醇回收塔用户需求说明文件1、文件审批 起草 审核 批准 2、目的
本用户需求文件旨在从项目和系统的角度阐述用户的需求，总括了用户对乙醇回收塔的质量要求（GMP），描述了用户对乙醇回收塔的工作过程及功能的期望，低浓度的乙醇溶液用泵打入塔釜，塔釜夹套通入蒸汽，控制塔顶及塔釜温度压力等参数，按照一定的回流比进行乙醇蒸馏得到高浓度的乙醇溶液。主要包括相关法规符合度和用户的具体需求，这份文件是构建起项目和系统的文件体系的基础，同时也是系统设计和验证的可接受标准的依据。设备生产商应在规定的时间完成并达到本用户需求的设计目标和可接受的质量标准。在本URS 中用户仅提出基本的技术要求和设备的基本要求，并未涵盖和限制卖方设备具有更高的设计与制造标准和更加完善的功能、更完善的配置和性能、更优异的部件和更高水平的控制系统。投标方应在满足本URS的前提下提供卖方能够达到的更高标准和功能的高质量设备及其相关服务。卖方的设备应满足中国有关设计、制造、安全、环保等规程、规和强制性标准要求。如遇与卖方所执行的标准发生矛盾时，应按较高标准执行（强制性标准除外）。 3、围 本用户需求书所列技术要求适用于新项目提取车间乙醇回收塔生产线设备的采购。新的乙醇回收塔在设计、制造技术及性能上达到国先进水平，符合中国新版GMP要求。 4、法规与国家标准 法规 新建的乙醇回收塔生产线用于提取车间低浓度乙醇的精馏回收。因此必须符合要求，主要包括： ——中国GMP（2010年修订）及其附录 ——2011年版《GMP实施指南》 ——中国药品生产验证指南（2003版） ——GEP良好工程管理规 ——《中国药典》2010年版 行业标准 ——GBZ 1-2010 工业企业设计卫生标准
甲醇合成塔设计说明书
甲醇合成塔设 计说明书 目录 第一章：设计方案的确定与说明- 3 一、设计方案的确定 (3) 二、方案说明 (3)
第二章：设计计算与校核 (4) 一、工艺计算 (4) 二、主要接管尺寸计算 (6) 三、合成塔的总体结构 (7) 第三章：设计计算结果 (9)
第一章：设计方案的确定与说明- 一、设计方案的确定 传统的甲醇合成塔主要有一下几种：①三管并流合成塔②单管并流合成塔③I.C.I四段冷激式合成塔④三菱瓦斯的四段冷激式合成塔⑤多段径向甲醇合成塔⑥Lurgi式甲醇合成⑦轴径向甲醇合成塔 三管并流合成塔,内件结构简单、操作稳定，但从气体并流换热的特点出发，能起到冷管作用的仅是外管，而内管只是担负了输送气体的任务。 单管并流合成塔，冷管的输气管和冷管的端部都连接在环管上，而冷管与输气管的气量和传热情况都不相同，前者的温度要高得多，如不考虑膨胀，当受热后，冷管与环管的连接部位会因热应力而断裂，使合成塔操作恶化甚至无法生产。 Lurgi式合成塔，合成塔既是反应器也是废热锅炉，合成甲醇所产生的反应热由管外的沸腾水带走，管外沸腾水与汽包维持自然循环，汽包是那个装有压力的控制器，以维持恒定的压力，因此管外沸腾水的温度是恒定的，于是管内催化剂的温度也几乎是恒定的，因此当操作条件发生变化时（如循环机故障等），催化剂也没有超温的危险，仍然可以安全运转。 综合以上各甲醇合成塔的优缺点，选择Lurgi式合成塔作为甲醇合成的设备。 二、方案说明 Lurgi式合成塔，合成塔既是反应器也是废热锅炉，列管中装填C306型催化剂，合成气在列管中反应，合成甲醇所产生的反应热由管外的215℃，25 bar 的沸腾水带走。冷却水的流量通过流量调节阀进行调整，以精确控制反应器的温度，使其符合工艺要求。
甲醇回收塔结构设计说明
甲醇回收塔结构设计 第一章概述 1.1前言 在化工、炼油、医药、食品及环境保护等工业部门，塔设备是一种重要的单元操作设备。它的应用面广、量大。塔设备广泛用于蒸馏、吸收（气提）、萃取、气体的洗涤、增湿及冷却等单元操作中，它的操作性能好坏，对整个装置生产，产品产量、质量、成本以及环境保护、“三废”处理等都有较大的影响。因此对塔设备的研究一直是工程界所关注的热点。 塔器按其结构可分为两大类：板式塔和填料塔。板式塔的研究起步较早，其流体力学和传质模型比较成熟，数据可靠，因而70年代以前的很长一段时间里，板式塔的研究处于领先地位。70年代，由于性能优良的新型填料相继问世，特别是规整填料及新型塔内件的不断开发应用和基础理论研究的不断深入，使填料塔的放大技术有了新的突破，改变了以板式塔为主的局面，填料塔也进入了一个崭新的时期。 本次设计任务是分离甲醇水的混合液，以回收甲醇，塔径DN400已定，且处理量不算很大，故采用填料塔。 1.2甲醇回收塔的设计背景 本次任务设计的甲醇回收塔是针对工厂废液等的进行甲醇提纯回收，不仅能有效的保护环境，还能回收有用产品，节约能源，是一件大有裨益的事。 二十多年来，填料塔以其优良的综合性能不断推广应用于工业生产中，改变了板式塔长期占据统治地位的局面。 与板式塔相比，新型的填料塔性能具有如下特点： （1）生产能力大 板式塔与填料塔的流体流动和传质机理不同。板式塔的传质通过上升的蒸汽穿过板上的液池来实现。塔板的开孔率一般占塔板截面积的8~15%，其优化设计要考虑塔板面积与降液管面积的平衡，否则即使开孔率大也不会使生产能力提高。填料塔的传质是通过上升蒸汽的与靠重力沿填料表面下降的液体逆流接触实现。填料塔的开孔率通常在50%以上，其空隙率则超过90%，一般液泛点都较高，其优化设计主要考虑与塔内件的匹配，若塔设计合理，填料塔的生产能力一般均高于板式塔。 （2）分离效率高 塔的分离效率决定于分离物系的性质、操作状态（压力、温度、流量等）以及塔的类型及性能。
乙醇精馏塔-毕业设计
摘要 乙醇是一种极重要的有机化工原料，也是一种燃料，在国民经济中占有十分重要的地位。随着乙醇工业的迅速成熟，各种制乙醇的方法相继产生。由于乙醇与水混合物的特殊性，即相对挥发度的不同且在一定浓度时生成共沸物，精馏操作一直是乙醇生产不可缺少的工序。 本设计的主要内容是根据20万吨乙醇生产工艺的需求，通过物料衡算和热量衡算以及板式浮阀塔设计的理论知识来设计浮阀塔，并由负荷性能图来进行校验。此外，本设计遵循经济、资源综合利用、环保的原则，严格控制工业三废的排放，充分利用废热，降低能耗，提高工艺的可行性。 关键词：乙醇精馏；浮阀塔；塔附件设计
Abstract Ethanol is a very important organic chemical raw material, but also a fuel, in the national economy occupied a very important position. With the rapid ethanol industry matures, various methods have been found. As a characteristic of a mixture of ethanol and water, the difference of the relative volatility and is generated in a certain concentration azeotrope, distillation operation has been indispensable step of ethanol production. The design of the main content is based on 200,000 tons of ethanol production technology，which needs through material balance and energy balance and the plate valve column design theory to design the float valve column by load performance diagrams for verification. In addition, the design follows the economy, resource utilization, environmental protection principles, strictly control industrial waste emissions, the full use of waste heat, reduce energy consumption and improve the feasibility of the process. Keywords: Ethanol distillation，Valve column，Design
甲醇合成塔入塔人员安全管理规定范本
工作行为规范系列 甲醇合成塔入塔人员安全 规定 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-29805甲醇合成塔入塔人员安全规定Safety regulations for personnel entering the methanol synthesis tower 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.入塔人员条件:必须是身体健康、心理素质好，具备安全救护知识和自救能力的人。 2.合成塔必须与外系统进行有效的隔离，并工艺处理合格后，方可打开人孔。 3.现场拉好警戒线，无关人员一律不得进入。 4.准备好灭火器材及消防水。 5.120救护车及专业医护人员由合成车间在指定地点现场待命。(综合部负责) 6.加一空气软管在上管板上部，距离上管板300mm，尽量增加塔内管箱上部的O2含量，以创造安全环境。 7.按照规定办理各种作业票证，动火作业前须做可燃气体(H2+CO≤0.2%)分析，合格后方可执行动火作业，灭火器材
配备齐全。 8.办理设备内作业安全票证，严格落实安全施工条件。 9.由安检部人员、监护人员和佩带者共同检查，保证正压式呼吸器使用前完好。作业人员佩带后自行确认完好后，经合成车间安全人员再次检查确认，最后经安监部专职安全人员现场检查确认佩带合格后方可入塔正式作业。 10.塔内人员工作时间不得超过30分钟。塔内人员一人作业，一人监护;监护人员位置在溜槽附近，便于处置突发事情。工作时动作不要做大幅度摆动，避免呼吸器脱落漏气。 11.塔内作业人员应时刻注意避免安全绳、长管呼吸器气管缠绕热电偶，以免发生事情后抢救人员不好施救，耽误抢救时间。 12.塔外设专门双人监护，塔外监护人员视线时刻不离塔内作业人员，若有意外情况，设备内作业人员与塔外监护人员通过声光报警器联系。(声光报警器由机电部负责落实) 13.现场监护人员发现塔内出现异常情况，立即将塔内作业人员拉出。 14.用轴流风机吹扫自人孔出来的氮气，人员不应站在
甲醇回收操作规程
第一章甲醇回收工艺原理 １.甲醇萃取原理及工艺流程 从共沸蒸馏塔顶或催化蒸馏塔顶流出的Ｃ４组分中含有与Ｃ４形成共沸物的１％—３％的甲醇。含甲醇的Ｃ４混合物既不能用作烷基化原料，也不能做民用液化气燃料，必须将二者分离。 一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。水与Ｃ４不互溶，却能与甲醇完全互溶，因此能把Ｃ４共沸物中的甲醇萃取出来，使Ｃ４中的甲醇质量残余量小于０．０１％，含甲醇的水溶液的相对密度大于Ｃ４的相对密度，很容易沉降分离，用一个萃取塔完成这一过程。作为萃取剂的纯水从塔（Ｔ００１）的上部进入，Ｃ４和甲醇共沸物从塔的底部进入，水为连续相，Ｃ４为分散相，二者逆向流动，在塔内填料（或筛板塔盘）作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使Ｃ４中的甲醇进入水相。水相经塔釜沉降后从釜底排出，Ｃ４相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使Ｃ４相不含游离水后，从萃取塔顶部排出进入一个Ｃ４缓冲罐，经再一次沉降脱水后即可出装置。萃取塔排出的甲醇水溶液进入一个换热器，预热到一定温度后进甲醇回收塔（Ｔ００２)，回收其中的甲醇。２．甲醇回收原理及工艺流程 甲醇回收塔进料是含甲醇8%的水溶液，经分离，将甲醇和水分开，塔顶得含甲醇99%以上的甲醇，塔釜得含99.9%以上的水，从而达到回收甲醇的目的。甲醇回收塔分离甲醇的工作原理是依据组分挥发度不同而达到分离的目的。 第二章主要工艺参数 １．Ｔ００１萃取塔 界位１０％——２０％ 压力０．３７——１．０ＭＰａ ２．Ｔ００２回收塔 液位２０％——８０％ 压力０．０３——０．１ＭＰａ 底温９０——１１０℃ 顶温６０——７０℃ 第三章萃取塔的操作 正常情况下的萃取塔操作条件 进料组成操作条件出料组成 操作压力Mpa 萃取水温度℃塔界面% 顶底 未反应C4，CH3OH,萃取水0.5－0.65 ≤4030－80 未反应C4 CH3OH,水 从MTBE来C4组分中含有与C4形成共沸物的1%---3%的甲醇。含甲醇的C4混合物料不能用作烷基化原料，也不能用作民用液化气燃料，必须将二者分离。 一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。水与C4不互容，却能与甲醇完全互溶，因此能把C4共沸物中的甲醇萃取出来，使C4中的甲醇质量残余量小于0.01%，含甲醇的水溶液的相对密度大于C4的相对密度，很容易沉淀分离，用一个萃取塔完成这一个过程。作为萃取剂的纯水从塔的上部进入，C4与甲醇的共沸物从塔的底部进入，水位连续相，C4为分散相，二者逆向流动，在塔内填料(或筛板塔盘)的作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使C4中的甲醇进入水相。水相经塔釜沉降后从塔釜底排除，C4相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使C4相不含游离水后，从萃取
乙醇回收装置
我们都知道乙醇的作用很多，因为产量较高，所以比较普及，运用于工业制品、以及饮料制品等，那么乙醇到底是怎么回收的呢？是怎样的一个流程呢，小编这里来介绍一下乙醇的回收装置。 分为两种： 1、酒精回收塔：适用于制药、食品、轻工、化工等行业的稀酒精回收。也适用于甲醇等其他溶煤产品的蒸馏。 工作原理：酒精回收塔工作原理利用酒精沸点低于不及其它溶液沸点的原理，用稍高于酒精沸点的温度，将需回收的稀酒精溶液进行加热挥发，经塔体精镏后，析出纯酒精气体，提高酒精溶液的浓度，达到回收酒精的目的。 设备结构：酒精回收塔由塔釜、塔身、冷凝器、冷却器、缓冲罐、高位贮罐六个部分组成，适用于制药、食品、轻工、化工等行业的稀酒精回收，本设备与物料接触部分均采用不锈钢SUS304或SUS316L制造，具有良好的耐腐蚀性能，并且具有节能、环保、降低生产成本、提高这效率的优点。本装置可将30度～50度的稀酒精蒸馏到93度～95度，残液排放含醇度低，符合环保要求。
而另一种就是酒精回收浓缩器 下面小编来说说这款产品特点： 1、全不锈钢机箱结构，美观耐用；特别的盖设计，正蒸馏罐不直接外露，对操作者提供额外的保护。 2、整体拉伸成形的不锈钢蒸馏罐，与蒸馏罐一体的全密封大热金属壳体，无需导热油做热介质，避免更换导热油的费用以及气失效的隐患。 3、内置弹簧卸压装置的蒸馏罐盖子，保证蒸馏罐内压力不大于1PSI。 4、数字温度控制，LCD控制显示屏，温度设置从75°C到240°C内任何一个温度。16数字液晶显示温度。
5、加热系统：双重封闭电热元件，高速隔热层 6、不锈钢冷凝器，冷却方式位风冷 7、控制：通过传感器对各点温度和机器操作状态实行监控，本质的微处理器控制电路实现自动控制。 8、操作简便：整个过程全自动进行，24小时不停机，365天不用人管，没料时自动关机，计算机智能控制。 9、自诊断功能，指示灯显示错误信息。 10、防爆认证：严格按照防爆要求设计制造整台机器的机械结构和电气线路。 总的来说，这两款设备的精度要求还是相对较高的，所以需要在一个合适地方购买才能买到一件靠谱的机器，所以小编在这里给大家推荐一家公司——杭州钱江干燥设备有限公司，这里的产品不仅在生产时精细，并且在售后上，他们也是很让顾客满意的，所以可以放心购买。 更多详情请拨打联系电话或登录杭州钱江干燥设备有限公司官网https://www.wendangku.net/doc/a45935873.html,咨询。