(原西北铁合金厂)25MVA硅铁电炉新焙烧电极硬断事故探讨
25MVA硅铁电炉新焙烧电极硬断事故探讨
邸俊明
摘要对25MVA硅铁电炉开炉时电极硬断事故的原因从焙烧机理方面进行了分析探讨，提出了预防开炉时电极硬断的相应措施，从而使电极的硬断事故大大减少。
关键词自焙电极事故分析防护措施
PROBE INTO HARD BROKEN ACCIDENT OF NEW
BACKING ELECTRODE IN 25MVA FeSi FURNACE
Di Junming
(Northwestern Ferroalloy Works, Lanzhou 730334)
Abstract From backing mechanism,it analyses reasons of electrode hard broken accident in 25MVA FeSi furnace when blow-in,puts forward rational measures to prevent electrode from hard broken when blow-in to reduce the times of electrode hard broken accidents greatly .
Keywords Soderberg electrode,accident,analysis,protective measures
1 前言
我厂两台25MVA半封闭旋转电炉是从德国德马克公司引进的，自1988年6月相继投产至今，已有十余年。由于电力资源紧张及电价上涨等因素的影响，十年间，每年每台电炉的生产多则10个月，少则只有3～4个月，这样每年的开炉都是必不可少的，遇到的各类事故也很多，最主要的是电极发生的硬断事故，不仅影响电炉的正常开炉，而且给企业带来很大的经济损失。本文为笔者通过近十年的数十次开炉实践对电极事故进行的分析探讨。
2 电炉主要参数及操作特点
2.1 电炉主要参数
变压器容量25MVA（三台单相变压器）
一次电压38.5±5％kV
一次电流216A
二次电压90．3～240V
二次电流46kA
电压级数有载调压（调压31级）
功率因数0．77
电极直径1250mm
极心圆直径3100～3300mm
电极电流密度 6.5A／cm2
炉膛深度2800mm
炉膛直径6700mm
2.2 加料方式
两台25MVA硅铁电炉采用菲利普配料系统PO1581，在电炉控制室进行自动配料，配料完成后利用皮带运输机将炉料分别输送到两台电炉的炉顶料仓，最后由冶炼操作人员通过操作平台上的加料开关，控制10个料管的定量料仓，将炉料加到炉内，每次加入炉内的炉料都是小于或等于1m3,用捣炉机推向所需要的地方。
2.3 操作特点
2.3.1 集中式一次性加料，加料均匀性好，料比准确度高。
2.3.2 机械化操作，料面容易维护。
2.3.3 以控制好二次电流为主（电极电流），便于操作。
2.3.4 有载调压，可随时调节电炉功率。
2.3.5 发生电极事故，可直接利用电加热直接焙烧电极。
3 电极糊
两台25MVA硅铁电炉全部使用兰州红古炭素厂按冶标生产的封闭糊（见表1）。该电极糊在正常生产情况下没有发生过电极硬断事故，电极硬断事故几乎都发生在停炉8小时以上或新焙烧的电极。其原因都是由于操作不当引起的。
表1 电极糊成分及性能
4 电极焙烧机理
电极硬断事故发生在电极焙烧完成后的加料过程中。十年间共计开炉16次，电极硬断事故共计发生9次，几乎平均每年都要发生一次。电极硬断集中在电压级15～17级、电压160～175V之间，电极电流65～75kA，电炉功率16～17.5MW，硬断长度一般在1.3～1.6m，给开炉工作
带来很大麻烦，也给第一炉出铁时间的确定带来了困难。一旦确定不准，就会造成铁水满包或第一炉出铁困难。
正常生产情况下，电极的焙烧是在铜瓦内部进行的，电极焙烧温度分布见图1〔1〕。
图1 正常生产情况下电极的温度分布
25MVA硅铁电炉的结构决定了电极焙烧状况。实际生产中即使48小时或更长时间不下放电极，也不会发生电极过早烧结的现象，其焙烧区域始终在铜瓦内部进行，不会上升到铜瓦以上。新开炉（大修后的开炉）及长时间停炉后开炉时，将电极工作端下放到2.3m左右进行电加热直接焙烧，见图2。
图2 25MVA电极焙烧时的温度分布
确认电极充分烧结好后，直接投料。这种开炉方法与其它炉型有所不同，其它炉型如5MVA、12.5MVA电炉都是首先用木柴或焦炭把电极基本焙烧好，然后利用电烘提高电极的温度及炉衬温度，确认电极及炉衬温度达到预期的目标后方可投料。
25MVA硅铁电炉在这种情况下的电极焙烧与正常生产情况下的焙烧完全不同，烧结过程中，速度与温度的有机结合是电极质量的重要保证。温度与速度结合出现偏差，是造成电极事故的最主要因素。这是因为电炉送电焙烧电极初始，电流几乎全部通过电极壳进入熔池内，炉内热量的来源主要靠电极端头与熔池之间接触电阻的电阻热和电极壳内电阻热。此时电极电流非常小，一般情况下都在10kA以下，相当于满负荷的12.5％，二次电压在53V。随着用电时间的增加，炉内温度升高，电流逐步增加，电极的焙烧按计划程序进行。电流的增加，使电极温度升高，电极焙烧时的机械强度也随温度的升高而发生变化，见图3〔2〕。
图3 温度变化与电极强度的关系
从图3可知，当电极糊从固态变化到液态，温度达400℃时机械强度降到最低点。从400℃开始到700℃，机械强度急剧上升，电极糊中的挥发物从400℃起开始大量逸出，500℃左右时最为激烈。当电极焙烧进入第三阶段700℃左右时，剩余的挥发物在此处再次挥发，见图4〔2〕。当温度达到750℃时，电极粘结剂开始碳化。温度达800℃时电极焙烧结束，电极达到最终强度，此后即使温度达到1200℃，电极强度也不会发生太大的变化。从图3、图4可知，温度在400～700℃时，电极焙烧的速度决定着最终的电极质量。烧结速度过快，挥发物挥发强烈，就会造成电极本身气孔率增大（见表2），焙烧后的电极质量大幅度下降是造成电极硬断事故的最主要因素之一。即使电极不发生硬断，最终在加料过程中也会出现掉块现象，使电极消耗速度过快，甚至在第一炉出铁前表现出明显的工作端过短，出铁困难。即使勉强把第一炉铁放出来也要立即焙烧电极，否则电炉就无法操作，出铁困难。相反，焙烧速度过慢，延长了开炉时间，电炉不能尽快地发挥效率，这也不是我们所希望的。电极烧结速度与质量的关系如表2〔3〕所示。
图4 温度变化与逸出气体量的关系
表2 电极烧结速度对其质量的影响
5 电极焙烧中的质量控制
5.1 控制好电极焙烧的三个阶段
电极焙烧的三个阶段决定电极最终质量，第一阶段从室温到200℃〔3〕为熔化阶段；第二阶段为200～600℃的挥发阶段；第三阶段为600～800℃的固化阶段。为了能很好地控制三个阶段的焙烧速度，特别是图4中所示的500℃与700℃两个挥发点的温度，可直观地控制二次电流，以保证电极焙烧正常有效地进行，如图5所示。
图5 电炉负荷与电极电流变化曲线
5.2 开炉前电极工作端的准备工作
处理好电极端部与炉底焦炭层的接触面，如果是新电极，封头底部的钢板要适当厚一点。如果是前一次停炉的电极硬头，必须要将其底部处理得较为平整，促使电极底部依靠电极自身的重量与炉底的焦炭层均匀踏实地接触，尽可能减少电极在焙烧过程中受力不均匀和电极焙烧中同一电极在径向上焙烧速度不均匀（即接触面部分一面与没有接触部分面的焙烧之差），以避免因为首先接触炉底的一面开始烧结时几乎全部的电流从此流过，而形成以此为主的电极焙烧区限，使电极内部产生了应力，造成电极事故。
5.3 清理疏料的区域
在正常生产状况下，因紧急限电时，正常区域内的坩埚比较大。但在限电情况下的停炉，由于电炉没有足够的功率来维持正常的坩埚区域，此种情况下停炉清理疏料后开炉时，一定要把熔池内区域清理大一点。其目的是不能在电极焙烧过程中受到来自坩埚周围的外力作用，否则电极在焙烧过程中，一旦受到来自坩埚周围的外力作用，电炉负荷升至16～17MW 之间，电极的硬断就不可避免。
5.4 投料原则
5MVA、12.5MVA电炉电极焙烧后，电炉投料初期都是采用人工投料逐步封火的方法。25MVA硅铁电炉的投料方式则与其不同，如前所述它是从料管直接投料，且料面高度较难控制，因此投料的速度应坚持以下原则：先炉心、后大面、最后是小面，小面不得高于炉心和大面，否则，一旦电
极烧结质量不好，小面的外力作用加大，就会造成电极硬断。
5.5 电炉负荷控制
当充分确认电极焙烧好后，就开始把变压器从星接转入角接，提升电极，电炉送电投料。投料后尽可能把火封住，以防烧坏电极壳。电极电流控制在40kA左右，此时变压器的分接开关为一级，电压为90.3V，电炉功率6～7MW，见图5。
根据电极的烧结状况，用30小时缓慢地把电炉功率升至17～18MW，电极电流升至70～75kA。此时，从投料起计算,总电耗达300000kWh左右时，开始出第一炉铁（如果是全新的电炉，电耗须达到400000kWh）。第一炉出铁大约5t。从投料到第一炉出铁，是电极从低温向高温发展的阶段。此时电极相对正常情况下很脆弱。如果电炉负荷升得过快，就会引起电极内部的内应力急剧变化，造成电极硬断。值得注意的关键阶段是电炉负荷在15～16MW，电压15～17级、165～175V时，此时的电极电流必须保持在65kA以下3～4小时，缓解电极集中的应力，然后缓慢上升到第一炉出铁。
6 小结
经过数次的开炉与停炉，笔者对电极硬断事故的发生进行了总结，认为关键要做好以下几点。
6.1 处理好电极焙烧的准备工作
6.2 做好电极焙烧的三个阶段
6.3 加料时小面不能高于炉心
6.4 电炉负荷提升不易过快
只要认真把握好以上几个方面，就能基本上避免新焙烧电极的硬断事故。
石墨电极的原料及制造工艺
石墨电极的原料及制造工艺 一、石墨电极的原料 1、石墨电极 是采用石油焦、针状焦为骨料，煤沥青为粘结剂，经过混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化、机械加工等一系列工艺过程生产出来的一种耐高温石墨质导电材料。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温作为热源，使炉料熔化进行炼钢。其他一些冶炼黄磷、工业硅、磨料等材料的矿热炉也用石墨电极作为导电材料。利用石墨电极优良而特殊的物理化学性能，在其他工业部门也有广泛的用途。2、石墨电极的原料 生产石墨电极的原料有石油焦、针状焦和煤沥青 （1）石油焦 石油焦是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物。色黑多孔，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在%以下。石油焦属于易石墨化炭一类，石油焦在化工、冶金等行业中有广泛的用途，是生产人造石墨制品及电解铝用炭素制品的主要原料。 石油焦按热处理温度区分可分为生焦和煅烧焦两种，前者由延迟焦化所得的石油焦，含有大量的挥发分，机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂内进行。 石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫%以上）、中硫焦(含硫%%)、和低硫焦(含硫%以下)三种，石墨电极及其它人造石墨制品生产一般使用低硫焦生产。 （2）针状焦 针状焦是外观具有明显纤维状纹理、热膨胀系数特别低和很容易石墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒（长宽比一般在以上），在偏光显微镜下可观察到各向异性的纤维状结构，因而称之为针状焦。 针状焦物理机械性质的各向异性十分明显, 平行于颗粒长轴方向具有良好的导电导热性能，热膨胀系数较低，在挤压成型时，大部分颗粒的长轴按挤出方向排列。因此，针状焦是制造高功率或超高功率石墨电极的关键原料，制成的石墨电极电阻率较低，热膨胀系数小，抗热震性能好。 针状焦分为以石油渣油为原料生产的油系针状焦和以精制煤沥青原料生产的煤系针状焦。 （3）煤沥青 煤沥青是煤焦油深加工的主要产品之一。为多种碳氢化合物的混合物，常温下为黑色高粘度半固体或固体，无固定的熔点，受热后软化，继而熔化，密度为－cm3。按其软化点高低分为低温、中温和高温沥青三种。中温沥青产率为煤焦油的54－56％。煤沥青的组成极为复杂，与煤焦油的性质及杂原子的含量有关，又受炼焦工艺制度和煤焦油加工条件的影响。表征煤沥青特性的指标很多，如沥青软化点、甲苯不溶物（TI）、喹啉不溶物（QI）、结焦值和煤沥青流变性等。 煤沥青在炭素工业中作为粘结剂和浸渍剂使用，其性能对炭素制品生产工艺和产品质量影响极大。粘结剂沥青一般使用软化点适中、结焦值高、β树脂高的中温或中温改质沥青，浸渍剂要使用软化点较低、 QI低、流变性能好的中温沥青。 二、石墨电极的制造工艺
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13、炉膛深度mm 2800 近几年炉况顺行的情况下，对生产指标影响最大的就是电极事故了。所以，电极的正常使用、维护及对常见电极事故的快速处理，成为我公司三分厂近十几年的探索的重点。因此，我们也积累了不少经验。下面就这几个方面的问题阐述如下： 一、电极的正确压放 由于电炉在正常生产情况下,电极的压放速度决定着电极焙烧状况，因此压放时间和负荷显得至关重要。如下图所示（正常压放量25mm/次） 这里需要注意的几个问题： 1、图中所示小负荷运行只是短期行为，如果在12KW功率下 运行超过24小时，则会严重恶化，已不能正常生产。 2、电极的消耗速度与原料质量关系非常密切，如果原料波动
电极焙烧相关要点
电极 电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。 1.电极壳 电极壳是自焙电极的关键部分。电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。 25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以￠1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟￠18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。 1.1电极壳的导电特性 （1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2 （2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2 （3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2 （4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2 电极壳的有效导电截面积=17862㎜2 钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2
故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。 1.2电极壳的物理特性 由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃ 1.3电极壳外筋板最大可输入电流 接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2 电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。考虑到电极壳软化温度在450℃，假设，电极壳温度升高全靠电流输入提供热量，不考虑传导热，那么经过计算，电极壳外筋板可输入最大电流为84000～91312A。电极壳外壳允许通过电流为17270～18840A。电极壳外筋板输入电流即为操作电流。 1.4导致电极壳烧损的原因有一下几点： 1）当电极温度超过电极壳的耐热温度； 2）当电极还未完全焙烧好时，通过较大电流； 3）电极壳再制造和焊接过程中存在质量问题； 4）电极壳与接触元件之间的接触压力变小或元件本体上有孔隙，造成元件与电极壳打弧。
石墨电极
石墨电极 石墨电极(graphite electrode) 以石油焦、沥青焦为颗粒料，煤沥青为黏结剂，经过}昆捏、成型、焙烧、石墨化和机械加工而制成的一种耐高温的石墨质导电材料。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温为热源，使炉料熔化进行炼钢，其他一些电冶炼或电解设备也常使用石墨电极为导电材料。2000年全世界消耗石墨电极100万t左右，中国2000年消耗石墨电极25万t左右。利用石墨电极优良的物理化学性能，在其他工业部门中也有广泛的用途，以生产石墨电极为主要品种的炭素制品工业已经成为当代原材料工业的重要组成部门。 简史早在1810年汉佛莱?戴维(Humphry Davy)利用木炭制成通电后能产生电弧的炭质电极，开辟了使用炭素材料作为高温导电电极的广阔前景，1846年斯泰特(Stair)和爱德华(Edwards)用焦炭粉及蔗糖混合后加压成型，并在高温下焙烧从而制造出另一种炭质电极，再将这种炭质电极浸在浓糖水中以提高其体积密度，他们获得了生产这种电极的专利权。1877年美国克利夫兰(Cleveland)的勃洛希(C.F.Brush)和劳伦斯(https://www.wendangku.net/doc/a45832969.html,wrence)采用煅烧过的石油焦研制低灰分的炭质电极获得成功。1899年普利查德(O.G.Pritchard)首先报道了用锡兰天然石墨为原料制造天然石墨电极的方法。1896年卡斯特纳(H.Y.Gastner)获得了使用电力将炭质电极直接通电加热到高温，而生产出比天然石墨电极使用性能更好的人造石墨电极的专利权。1897年美国金刚砂公司(Carborundum Co.)的艾奇逊(E.G.Acheson)在生产金刚砂的电阻炉中制造了第一批以石油焦为原料的人造石墨电极，产品规格为22mm×32m mX380mm，这种人造石墨电极当时用于电化学工业生产烧碱，在此基础上设计的“艾奇逊”石墨化炉将由石油焦生产的炭质电极及少量电阻料(冶
电炉操作规程
设备安全操作规程
设备安全操作规程 严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。 一. 设备启动前检查 1.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状 态。 2.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 3.检查热电偶完整好用。 二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机 负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。 三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。 四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。 2.停车时先停电炉后停风机。
3.严禁超负荷运作。 五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。
安全操作规程 严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为二. 设备启动前检查 班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。 三. 4.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状 态。 5.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 6.检查热电偶完整好用。 二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机 负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。 三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。 四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。
2.停车时先停电炉后停风机。 3.严禁超负荷运作。 五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。
电弧炉电极液压系统
一、组成 油箱；柱塞泵（两台）；压力表；发讯器；过滤器；单向阀（两个）；先导式溢流阀（两个）；球阀（六个）；三组阀台（A、B、C三相电极）； 升降系统：三位四通电磁换向阀；液控单向阀；单向节流阀（两个）；集流分流阀；球阀（两个）；升降缸（两个）； 抱闸系统：两位四通电磁换向阀（两个）；三位四通电磁；直动式减压阀（两个）；单向节流阀（两个）；双单向节流阀；球阀（四个）；上抱闸油缸（六个）；下抱闸油缸（六个）；压放油缸（三个）。 压力环系统：先导式减压阀；两位四通电磁阀；板式溢流阀；管式溢流阀；球阀；压力环油缸（波纹管十个）； 辅助系统：保压稳压部分：蓄能器（八个）；两位三通电磁换向阀；先导式溢流阀；球阀；滤油冷油部分：立式齿轮泵；先导式溢流阀；管列式冷却器；过滤器。 二、工作过程 22.5米液压站，是实现电极把持、压放、升降等电极活动，是全场最核心的液压设备，由两台高压柱塞泵供压，一备一用，其控制阀比较多，每相电极各有一组阀台并设有控制进出油的球阀。 升降过程：每个电极有两个升降油缸，来提升和下降整个电极；升电极时，柱塞泵工作，压力油由油箱经发讯器、单向阀、溢流阀，进入阀台，升降系统的Y三位四通电磁换向阀一端得电,,油液过液控单向阀、单向节流阀，在通过聚流分流阀，均匀的进入升降油缸的无杆腔，电极提升；要降电极时，电磁换向阀的另一端得电，油液作用在液控单向阀上，使单向阀处于通流状态，升降缸的油经节流阀电磁阀流回油箱。 压放过程：电极的压放量是50mm，液压系统动作的顺序是：上抱闸打开-压放缸上升-上抱闸抱紧-压力环打开、下抱闸打开-压放缸下降-压力环、下抱闸抱紧；倒把电极与压放过程正好相反：压力环、下抱闸打开-压放缸上升-压力环、下抱闸抱紧-上抱闸打开-压放缸下降-上抱闸抱紧。 在不需要活动电极的时候，该液压系统起电极把持的作用，油泵不工作，由蓄能器保压，其主要是保证压力环波纹管的压力，它是通过油液来使压力环夹紧筒瓦给电极接电的，所以他的作用很大，太松，太紧都会影响给电极的正常供电，所以压力环进油设了减压阀和溢流阀，回油也设了溢流阀。 该液压站设有自动循环冷却清洗系统，由立式齿轮泵带动工作，将流回油箱的液压油，经溢流阀，管列式冷却器，过滤器，冷却，净化。
铁合金电炉冶炼灼烫事故原因分析及预防对策
铁合金电炉冶炼灼烫事故原因分析及预防对策广西八一铁合金(集团)有限责任公司(原为八一锰矿)为全国三大锰矿之一，由20世纪70年代转产铁合金电炉冶炼至今，现有矿热炉23座，其中12500kVA、16500kVA电炉各2座，年产量27.5万t。由于生产节奏快，连续性强，生产环境恶劣等特点，其中人为失误、工艺因素、设备缺陷等是诱发灼烫事故的根源。据统计，该集团公司冶炼厂铁合金电炉冶炼从1999年至2005年底发生的伤亡事故共112起，其中灼烫事故38起，占全部事故的33.9%。因此遏制和减少妁烫事故的发生是公司安全管理工作的重点之一。 1、铁合金电炉冶炼基本工艺及特点 铁合金是钢铁生产的脱氧剂。其生产主要原料有锰矿、富锰渣、焦炭(还原剂)、白云石(或石灰)等，经过矿热炉三相电极加热焙烧，熔化成为温度高达1350-1650℃的熔融状态的铁合金铁水，从炉眼出炉后流入铁水包，用桥式吊车吊运浇铸冷却成型，经人工精整后汽车运输到成品库再加工装包待外销。电炉生产分有渣法和无渣法。锰硅合金冶炼多采用水淬渣工艺，从事铁合金电炉冶炼生产作业人员，大多数都是在电炉炉面(2楼)和浇铸间进行操作，约有90%灼烫事故均发生在炉台、炉前、浇铸间区域。 2、典型灼烫事故及原因 (1)违章指挥导致的灼烫事故。“三违”是造成事故的罪恶之源，其中违章指挥最具有危害性。如1980年8月16日10时，冶炼厂107#矿
热电炉停产洗炉，当班的工段长和技术员违章指挥吊车工将两个装有洗炉炉渣的渣包吊到104#炉水冲渣沟边，直接将热渣倾倒入水沟中，引起大爆炸，造成2人重伤、5人轻伤的灼烫事故。 (2)违章操作所致的灼烫事故。2001年7月6日17时30分，冶炼厂三车间冶炼工杨某，在302#炉眼吹氧开炉操作中，当时未装设安全防护挡板，又未配戴防护面罩，被炉内返回的回火灼伤面部。主要原因是个别冶炼工安全意识淡薄，思想麻痹，不遵守出铁吹氧安全操作规程或受习惯性违章作业人员影响，在安全防护装置缺乏、损坏，安全防护措施没有落实到位的情况下违章操作，导致事故发生。 (3)炉内塌料喷溅引发的灼烫事故。电炉冶炼由于操作不当或生产工艺等原因都将会引发炉内物料沸腾、翻渣、塌料而造成热料四处喷溅导致发生人员灼烫事故。其主要原因是：①炉内温度过低，加入炉料未熔净，待温度上升，使集中溢出的气体受阻，同时若加料过快、过量，炉渣流动性不好，而引起炉内物料沸腾。②炉内塌料后，出现低温或有潮气的炉料落人液态金属与熔渣混合，产生上下翻动，增加了反应接触面，加剧了反应。③电炉的电极硬断造成电极变短，所配的料粉湿，操作不当情况下，易造成塌料，炉内热料喷溅。炉面周围若有人员作业或逗留时，极易发生灼烫事故。1999年6月23日1时柏分，冶炼厂三车间冶炼工黄某，在检查302#炉冷却水系统中，由于该炉B相电极硬断电极过短，配电工在抬动B相电板操作中突然塌料，炉内大量热料喷射而出，在炉旁的黄某躲避不及，被喷溅出的热料灼伤左面部、双手背和双后腿。
环式焙烧炉
环式焙烧炉 (ring type baking furnace) 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。该技术大大缩短了施工时间，改善了施工环境，减轻了劳动强度，提高了焙烧炉的产量及砖
石墨电极的生产工艺流程和质量指标的及消耗原理知识讲解
石墨电极的生产工艺流程和质量指标的及 消耗原理
目录 一、石墨电极的原料及制造工艺 二、石墨电极的质量指标 三、电炉炼钢简介及石墨电极的消耗机理 石墨电极的原料及制造工艺 ●石墨电极是采用石油焦、针状焦为骨料，煤沥青为粘结剂，经过混 捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化、机械加工等一系列工艺过程生产出来的一种耐高温石墨质导电材料。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温作为热源，使炉料熔化进行炼钢。其他一些冶炼黄磷、工业硅、磨料等材料的矿热炉也用石墨电极作为导电材料。利用石墨电极优良而特殊的物理化学性能，在其他工业部门也有广泛的用途。生产石墨电极的原料有石油焦、针状焦和煤沥青 ●石油焦是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物。色黑 多孔，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在0.5%以下。石油焦属于 易石墨化炭一类，石油焦在化工、冶金等行业中有广泛的用途，是生产人造石墨制品及电解铝用炭素制品的主要原料。 ●石油焦按热处理温度区分可分为生焦和煅烧焦两种，前者由延迟 焦化所得的石油焦，含有大量的挥发分，机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂内进行。 ●石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫1.5%以上）、中 硫焦(含硫0.5%-1.5%)、和低硫焦(含硫0.5%以下)三种，石墨电极及其它人造石墨制品生产一般使用低硫焦生产。 ●针状焦是外观具有明显纤维状纹理、热膨胀系数特别低和很容易石 墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒（长宽比一般在1.75以上），在偏光显微镜下可观察到各向异性的纤维状结 构，因而称之为针状焦。 ●针状焦物理机械性质的各向异性十分明显, 平行于颗粒长轴方向具 有良好的导电导热性能，热膨胀系数较低，在挤压成型时，大部分颗粒的长轴按挤出方向排列。因此，针状焦是制造高功率或超高功率石墨电极的关键原料，制成的石墨电极电阻率较低，热膨胀系数小，抗热震性能好。 ●针状焦分为以石油渣油为原料生产的油系针状焦和以精制煤沥青 原料生产的煤系针状焦。 ●煤沥青是煤焦油深加工的主要产品之一。为多种碳氢化合物的混合 物，常温下为黑色高粘度半固体或固体，无固定的熔点，受热后软化，继而熔化，密度为1.25－1.35g/cm3。按其软化点高低分为低温、中温和高温沥青三种。中温沥青产率为煤焦油的54－56％。煤沥青的组成极为复杂，与煤焦油的性质及杂原子的含量有关，又受炼焦工艺制度和煤焦油加工条件的影响。表征煤沥青特性的指标很多，如沥青软化点、甲苯不溶物（TI）、喹啉不溶物（QI）、结焦值和煤沥青流变性等。
炼钢电炉电极调节器介绍
电极升降自动调节器 电极升降控制器作为电弧炉自动化控制系统的核心部件，是保证电炉持续高效运行在一个精确工作点的关键因素。对于外界的干扰，比如过流、短路等，都必须及时地检测到并给予实时补偿，无论碰到导电材料还是非导电材料，电极都必须具有相应的保护功能，否则会导致电极折断。系统可以方便地集成到其它自动化系统中。所有这些都会影响到系统的初始化投资和生产成本及管理成本。一个高可靠性、高灵活性、功能强大的电极调节系统可以有效减少以上成本，为您的企业在市场竞争中立于不败之地提供最强有力的保障！ 一、系统结构 在电弧炉炼钢电控设备中，电极调节器是关键的设备，其性能将直接影响钢的产量、质量和能源的消耗。 电极自动调节器主要由测量装置和调节装置两部分组成，电极升降机构是电极自动调节系统的执行环节，驱动方式采用液压比例阀。其装置采用全数字控制电路控制。 电极调节装置以带显示器工控机为核心器件，配用专用板卡，采用阻抗控制方式，将变压器最大有功功率输入到炉内。(二次过流保护以软件形式存在调节器中) 主变弧压信号需要从大电流母线接点上通过ZCMELT 电压检测箱获得。电压检测箱配备有三个电压互感器和流涌吸收系统，熔断器和滤波器，以避免高冲击电压并确保输出电压的质量。 电压、电流检测箱安装在变压器附近。电压、电流检测箱和调节器柜之
间需要铺设特殊电缆。电压测量需要电炉的接地，必须铺设一条从炉体外壳到电压检测箱的70mm2电缆。 ZCMELT AC电极控制系统是基于工业控制计算机。 ZCMELT AC配备有MPI接口，易于与其它的SIMATIC S7 PLC或各种PLC机通讯。 支持各种工业通讯接口，如：Ethernet，PROFIBUS等。没有工业通讯接口的系统可以通过串行口进行通讯，如RS232，TTY等。 ZCMELT AC包含以下功能： ■阻抗调节器比例系数自动动态调整功能，确保生产过程中优异的熔炼性能； ■阻抗设定值自定义功能，不同加热阶段可选择不同加热曲线； ■灵活的参数设定方式，可直接在HMI上设定调节器参数，无需STEP7编程软件和编程器； ■系统参数分类统计功能，以便系统分析实际冶炼改进控制性能； ■成熟的防电极折断功能； ■变压器和电抗器抽头保护功能.； ■集成的超大容量报警和报表系统，可实现系统运行状态快速诊断； ■强大的实时和历史趋势记录； ■功率圆图实际冶炼功率实时动态显示，简单明了； ■创新的液压旁通阀、安全阀、比例阀连锁控制功能； ■手动优先，无须关闭自动模式就可以手动操作； ■变压器一次侧断路带负荷分闸保护功能； ■智能短路响应，可根据用户/电炉的要求进行参数设定； ■关键参数口令保护功能。 二、阻抗控制器 图2-2显示了单线结构控制系统。阻抗实际值由经过平滑处理的弧压弧流采样值计算得到，阻抗设定值从数据块DB6取出。通过使用带有死区补偿的调节器控制液压驱动电极，达到了更高的控制精度，调节器的参数根据冶炼状况自适应。
铁合金的五种生产方法
铁合金的五种生产方法 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-11-12 14-03 中国钢铁新闻网铁合金的种类繁多，生产方法各异，但归纳起来主要有以下五种： （1）、高炉法高炉冶炼铁合金与高炉冶炼生铁相似，是利用高炉的高温及还原性气氛使合金矿石还原制成铁合金的。在高炉中生产的铁合金主要是高碳锰铁。此外，用高炉还可冶炼低硅硅铁（Si约10%）与镜铁，前者供铸造使用。用高炉冶炼铁合金，劳动生产率高，成本低。但因高炉内氧化带的存在，高熔点或难还原的氧化物不能还原，所以其它一些铁合金不能用高炉冶炼，只能用电炉生产。 （2）、电热法电热法是铁合金生产的主要方法。由于碳的还原能力随着温度的升高而增强，故很多难还原的氧化物如：CaO、Al2O3、稀土氧化物等都可以在还原电炉中还原出来。在还原电炉内以电能为热源，用碳作还原剂，还原矿石生产铁合金。此法的缺点是许多金属极易和碳生成碳化物，故用碳作还原剂生产的合金（除硅质外）含碳都很高。为了得到低碳合金，就不能用碳作还原剂，而只能用低碳硅质合金作还原剂。因此低碳铁 合金不能用电热法，而只能用电硅热法。 （3）、电硅热法此法是在电炉内用硅（如硅铁或中间产品硅锰或硅铬合金）还原矿石、氧化物或炉渣，并以石灰作熔剂生产铁合金。因此获得的产品含碳量较低。目前，用这种方法生产微碳铬铁、中低碳铬铁、中低碳锰铁、钒铁和稀土硅合金等。成品的含碳量主要取决于原料的含碳量。用电硅热法生产铁合金时，电极会使合金增碳，故生产含碳量极低或纯的金属，不能使用电炉。熔点很高而不能从炉内流出的铁合金也不能用电炉生产，而只能用炉外法（也称金属热法）。 （4）、金属热法金属热法是用还原反应产生的化学热加热合金与炉渣，并使反应自动进行。这种方法又叫“炉外法”。此法常用的还原剂有铝、硅铁（75%Si）、铝镁合金等。得到的铁合金或纯金属含碳量极低。目前用这种方法生产钛铁、钼铁、硼铁、铌铁、高钨铁、高钒铁与金属铬等。 （5）、转炉法此法是将液态的高碳合金（如高碳铬铁）兑入转炉，吹氧脱碳，得到中低碳合金。铁合金的种类虽多，但99%的铁合金是用上述五种方法生产的。 责编：吕林来源：中国钢铁新闻网综合 1
硅铁冶炼电炉启动试生产方案
硅铁冶炼电炉启动试生产方案 1
石嘴山市惠义冶金工贸有限公司 2×33000KVA硅铁冶炼电炉启动试生产方案 为了确保公司2×33000KVA矿热炉硅铁冶炼电炉的正常启动和安全生产生产运行,自3月初以来,在公司总经理的正确决策和领导下,从电炉厂房的设计、冶炼参数的确定、设备的选型、材料的选用、电炉结构的设计、电气设备的配备等诸多方面都高标准、严要求。确保一流的配备和选用。当前2×33000KVA电炉已初具启动远行的条件,但为了电炉启动前应具备的条件、电炉启动后应进行的步骤、电路正常运行应达到的目标和指标。具体安排部署如下: 一、2×33000KVA矿热硅铁炉启动前应具备的条件:原料是基础、设备是条件、技术是保证、操作是关键。 1、启动前原料储备: 合格硅石8000吨、木柴100吨、合格兰碳4000吨、大块焦炭160吨、合格钢屑800吨、合格氧化铁皮800吨、电极糊1#密闭糊160吨、2．35～2．5 mm电极壳板16吨、1．8～2．0 mm电极壳筋 板8吨、Φ32螺纹钢60～80吨、20×2.75焊管6吨、堵炉头4吨、Φ38×3.5无缝钢管2吨、Φ38×3.5无缝钢管2吨、Φ28螺纹钢2吨、干泥20吨、氧气60瓶、以及其它工具、用具、劳保用品等。 2、设备是条件: 2
2.1、0.00米设备情况 环保除尘装置系统:配料系统(筛网、皮带机、开关、护栏、配料控制室、电气系统及变频启动系统、主令开关及上下限位系统、称重系统、称重仓调试先后顺序下料调试)、上料称、上料车、出铁系统、烧穿器母线开关、烧穿器挡墙、支架、轨道、硅水包车的砌筑烘干、牵引车、吊包架支架、吊具、吊盘、过铁称、电气控制系统、铸模锭池等。 水循环系统:循环水池、黄河水池、炉变冷却水池的清理及注水、进水口出水口的规范、水处理器室内的清理规范、符合规范的管道吊架支架、各关键部位压力的显示、电气系统验收以及其它工具和用具的配备。 2.2、5.8米设备情况 炉体砌筑的校核、启动前电极烘烤花栏的制作、炉膛内底、炉壳以及电极底部的防护层、电极极心园位置的校正、测量和论证;矮烟罩四周炉门的规范、电极密闭圈的规范、捣炉机的安装调试、炉门提升机的校正验收、吊挂、电水系统的绝缘、电极位置的进一步调整、炉前操作台的确认、炉前下料管的操作台控制确认、料管位置的调整、炉门排烟系统地规范、短网系统的进一步确认处理、所有悬挂悬吊对升降电极的行程进一步确认(短网、水管、胶管长度); 炉口排烟围板的制作安装(3.0/1.8毫米钢板制作)。 2.3、10.8米设备情况 3
石墨电极的原料及制造工艺
石墨电极的原料及制造工艺
石墨电极的原料及制造工艺 一、石墨电极的原料 1、石墨电极 是采用石油焦、针状焦为骨料，煤沥青为粘结剂，经过混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化、机械加工等一系列工艺过程生产出来的一种耐高温石墨质导电材料。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温作为热源，使炉料熔化进行炼钢。其他一些冶炼黄磷、工业硅、磨料等材料的矿热炉也用石墨电极作为导电材料。利用石墨电极优良而特殊的物理化学性能，在其他工业部门也有广泛的用途。 2、石墨电极的原料 生产石墨电极的原料有石油焦、针状焦和煤沥青 （1）石油焦 石油焦是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物。色黑多孔，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在0.5%以下。石油焦属于易石墨化炭一类，石油焦在化工、冶金等行业中有广泛的用途，是生产人造石墨制品及电解铝用炭素制品的主要原料。 石油焦按热处理温度区分可分为生焦和煅烧焦两种，前者由延迟焦化所得的石油焦，含有大量的挥发分，机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂内进行。 石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫1.5%以上）、中硫焦(含硫0.5%-1.5%)、和低硫焦(含硫0.5%以下)三种，石墨电极及其它人造石墨制品生产一般使用低硫焦生产。 （2）针状焦 针状焦是外观具有明显纤维状纹理、热膨胀系数特别低和很容易石墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒（长宽比一般在1.75以上），在偏光显微镜下可观察到各向异性的纤维状结构，因而称之为针状焦。 针状焦物理机械性质的各向异性十分明显, 平行于颗粒长轴方向具有良好的导电导热性能，热膨胀系数较低，在挤压成型时，大部分颗粒的长轴按挤出方向排列。因此，针状焦是制造高功率或超高功率石墨电极的关键原料，制成的石墨电极电阻率较低，热膨胀系数小，抗热震性能好。 针状焦分为以石油渣油为原料生产的油系针状焦和以精制煤沥青原料生产的煤系针状焦。 （3）煤沥青 煤沥青是煤焦油深加工的主要产品之一。为多种碳氢化合物的混合物，常温下为黑色高粘度半固体或固体，无固定的熔点，受热后软化，继而熔化，密度为1.25－1.35g/cm3。按其软化点高低分为低温、中温和高温沥青三种。中温沥青产率为煤焦油的54－56％。煤沥青的组成极为复杂，与煤焦油的性质及杂原子的含量有关，又受炼焦工艺制度和煤焦油加工条件的影响。表征煤沥青特性的指标很多，如沥青软化点、甲苯不溶物（TI）、喹啉不溶物（QI）、结焦值和煤沥青流变性等。 煤沥青在炭素工业中作为粘结剂和浸渍剂使用，其性能对炭素制品生产工艺和产品质量影响极大。粘结剂沥青一般使用软化点适中、结焦值高、β树脂高的中温或中温改质沥青，浸渍剂要使用软化点较低、 QI低、流变性能好的中
阳极焙烧
第四篇阳极焙烧 第一章焙烧工艺 一．概述 阳极焙烧工艺过程，把阳极升温到到1100O C，保温并冷却的过程。 阳极焙烧必须满足下列三个目标： 1.保证需要的产量 2. 优良的焙烧，质量满足电解使用的要求。 3．最低的成本 保证需要的产量 火焰周期取决于所需的产量和每个炉室的焙烧阳极的平均吨数，也就是说当一个焙烧炉建成以后，焙烧的产量直接取决于合理的火焰周期，火焰周期通常是24小时—30小时，通常为26－28小时。 其次是火焰系统的构成。 焙烧炉的年产量=火焰系统数×炉室数×每个炉室的装炉量（t）×365天×24小时÷火焰周期 良好的焙烧 良好的焙烧，即焙烧后的阳极必须满足电解车间质量的要求，焙烧的过程目的在于使沥青焦化，以便达到： 1. 阳极成为良好的导电和导热体 2. 提高阳极的机械性能 3.较低的氧化反应率 焙烧产品最大的均匀性，即对于同一炉室的不同料箱，同一料箱中不同位置的阳极，焙烧的阳极品质的均匀性。也就是所有的阳极应基本上按相同的升温和冷却曲线的，焙烧到同样的温度。 这与炉室及火道的结构有关。 最低的成本 它涉及到全部价格的所有领域。产品的合格率、燃料的消耗、火道耐火材料的使用寿命（维护费用） 二．焙烧过程中的现象特征： 阳极焙烧过程中可以分为三个不同的范围： 20 O C—200 O C 200 O C—550 O C 550 O C—1100 O C
从20O C—200O C在生阳极焙烧期间，其内部应力得以释放。通常情况下，所用的沥青的软化点为110O C，阳极从开始（室温）升高到约200O C时，有一个塑性的状态，在这一阶段，阳极变软，炉室内的填充料保证阳极的不变形。升温速度一般低于10O C/H。 从200O C—550O C 在这个间，沥青的挥发份将散发出来，在350O C—550O C 期间，最大限度的挥发份排出，重质物质经过连续不断的分解，透过填充料，及耐火砖逢，挥发份将在火道中燃烧，其条件： 氧气含量是充分的；火道温度为750O C；火道中有必须的烟气混合物。 注意：燃烧是放热反应，但一些物质的分解是吸热的。 这个阶段非常重要。因为挥发性物质释放可能在阳极里产生相当大的应力，甚至导致裂纹,内部应力大多数取决于在阳极中心和外表面的温度差别。在温差超过120℃时，裂纹的危险性较高。（当然生阳极质量也是一个重要的因素。）温差与热传递速度有联系，热传递速度主要受烟气与阳极之间的温差和多层热扩散率控制。（砖--填充料--阳极）。 通常必须避免过快的阳极升温速度直到阳极中心温度到550。在一般情况下。升温速度必须低于20℃/h，中间与边缘的温差不得超过100℃。 挥发物质的散发会导致阳极的膨胀，但沥青在变成半焦时，有收缩现象。阳极的收缩决定于干料粒度的大小分布和沥青的组成。 从550 O C—1100 O C 这区间的特点是半焦质到沥青焦。这个转变的形成，随着挥发物的逸出，特别是氢气，直到750℃。 在连续焙烧到750℃以上，允许焦碳和沥青焦之间不同的反应率得以减少，。焙烧必须连续，温度达到1080--1150℃，以便达到足够的阳极密度标准，任何一块焙烧后的阳极的真密度： 焦碳的真密度-0。005 ≤焙烧后的阳极的真密度。该标准必须达到，以使在电解槽中的碳粉最少并降低阳极反应的能力。 由于焦碳里的硫释放出来的缘故，其反应可能增加，因此，在选择原料时必须考虑到这一点。 在最后阶段,焙烧温度的增加速率仅取于加热区的技术的可能性.
20万KVA铁合金基地电炉初步设计方案
20万KVA铁合金基地电炉初步设计方案
目录 1、总论————————————————————————4 2、项目建设条件—————————————————————5 3、建设围及生产线组成————————————————6 4、电炉冶炼——————————————————————6 5、车间组成及布置——————————————————15 6、主要生产设备————————————————————16 7、电气及供水部分————————————————————24 8、土建部分—————————————————————30 9、劳动生产定员————————————————————32 10、烟气净化系统————————————————————33 11、检验化验——————————————————————37 12、总图运输——————————————————————38 13、工程建设——————————————————————39 14、硅铁合金生产工艺流程————————————————40 15、消防安全—————————————————————40 16、劳动安全卫生————————————————————41 附件1：车间平面布置图 附件2：车间剖面图
20万KVA铁合金基地初步设计方案 1、总论 为促进地区经济的发展，结合国家产业政策，充分利用当地资源，在陇南建设20万KVA硅铁电炉。 1.1 项目名称 （请业主按照项目定性填写） 1.2 项目实施单位 --------------------（业主单位名称） 1.3项目编制单位 1.4设计指导思想和主要原则 (1) 铁合金行业准入条件。 (2) 根据当前的国家产业政策，发展循环经济。 (3)采用国先进可靠的技术和设备，使项目建成后的各项经济指标达到同行业领先水平。 (4) 充分利用当地资源，积极增加就业岗位，减少项目的建设投资和运营成本,为企业创造最大利益。 (5) 设计严格执行国家关于环保、安全、工业卫生、消防等法律、法规，“三废”达标排放等。 2 项目建设条件
31500KVA硅铁电炉方案
2×31500KVA硅铁电炉设计初步方案
目录 1 概述 (1) 2 建设规模及产品方案 (1) 2.1 生产规模 (1) 2.2 产品方案 (2) 3 原料要求及工艺计算 (2) 3.1 原料 (2) 3.2 辅助材料 (4) 3.3 产量计算 (4) 3.4 主要技术经济指标 (5) 4 生产工艺 (5) 4.1 生产工艺原理 (5) 4.2 工艺流程 (6) 4.3 生产车间组成及工艺布置 (7) 4.4 电炉工艺参数 (10) 4.5 主要生产设备 (11) 5 公用及辅助设施 (12) 5.1 土建工程 (12) 5.2 电气 (13) 5.3 自动化仪表 (13)
5.4 给排水 (13) 5.5 烟气除尘及余热回收 (14) 5.6 机修、电极壳制造及化验 (14) 6 劳动定员 (15) 7 节能降耗 (15) 8 环境保护 (15) 9 投资估算及建设进度 (16)
1 概述 本工程新建2台31500KVA硅铁电炉，并配套相应公辅设施。设计年产75#硅铁41000吨。工程主要组成为：原料上料系统、电炉冶炼主厂房（熔炼跨、浇注冷却跨、成品跨）、除尘及余热利用设施、变配电室、循环水池及泵房、备品备件库、机修间、材料库、电极糊库、微硅粉库、地磅房、门卫室、综合办公楼（含化验室、食堂、职工宿舍）等。 硅铁是在电炉中用硅石、还原剂（兰炭、冶金焦等）、含铁料（钢屑）为主要原料而生产的产品。冶炼采用31500KVA矮烟罩半封闭式炉型。每台电炉采用HKDSPZ-10500KVA/110KV型变压器3台（本设计中电炉变压器按110KV进线考虑）。主要工艺为：原料按配比进行配料，由皮带运输机运至加料仓，混合均匀后加入炉内，炉内电极深而稳地插在炉料中，通过电弧加热化学反应制得硅铁。硅铁在电炉内连续埋弧无渣冶炼，定时出铁、浇注、冷却、精整、破碎、包装、入库外销。 2 建设规模及产品方案 2.1 生产规模 本工程拟建2台变压器额定容量为31500KVA的硅铁电炉，及与其配套的原料系统、除尘系统和其它公辅设施。计划年生产硅铁41000吨，单炉日产量62.1t。配套公辅设施包括：原料上料系统、电炉冶炼主厂房（熔炼跨、浇注冷却跨、成品跨）、除尘及余热利用设施、变配电室、循环水池及泵房、备品备件库、机修间、材料库、电极糊库、地磅房、门卫室、综合办公楼（含化验室、食堂、职工宿舍）等。