CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工序控制要点

无砟轨道施工工序控制要点

目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段，为确保快速施工时无砟轨道工程质量，为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点，规范现场作业行为，项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》，望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行，将施工现场的质量管理工作做细、做优，确保无砟轨道施工有序，施工质量可控。

一、桥面接口验收控制要点

1、桥面高程：允许偏差0，-20mm。桥面高出部分进行凿除处理，确保底座板厚度。

2、桥面平整度：纵向平整度5mm/1m（按4条检查线，底座板中线两侧各0.8m左右处）。非底座板范围桥面必须保持平整光滑，无修补空鼓问题存在。

3、相邻梁端高差：不大于10mm。（高出部分应进行凿除处理）

4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛深浅均匀，无空白拉毛处，拉毛痕迹深度一般在3mm左右。（未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理）

5、预埋套筒：套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2cm要求。(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理，植筋深度不得小于15cm，外露长度不小于12cm。)

7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染。否则应在底

座板施工前清洗干净。

8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求，桥面直排泄水孔篦子安装完成，曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖（预留排水能力），全部泄水管道畅通

二、无砟轨道板底座施工控制要点

（一）模板工程

1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底。

2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样，根据底座板两侧的测量标记点位臵及高程，确定模板安装几何位臵，并依此挂线立模。立模前沿底座板边线施做砂浆底座，砂浆底座顶标高为底座板模板底高程，以满足立模要求。模板安装精度为平面（中线位臵）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位臵5mm，凸型挡台中心位臵及间距2mm。（禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝，缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝，但必须避免塞缝物侵入轨道板实体。此项必须在混凝土浇注前严格检查）

3、桥梁直线段底座板边模采用18cm厚槽钢，曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装（禁止采用木模等低强度模板）。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。

4、底座伸缩缝模板（低密度板）要求安装牢固，按照放线位臵固定于模板上，并垂直于模板边线，上部采用专用固定夹具固定于模板上，浇筑混凝土时两侧对称浇筑，防止偏压造成低密度板偏位，混

凝土振捣结束前不得松开固定装臵，防止由于振捣造成偏位。

（二）钢筋绑扎工程

1、施工前必须做好桥面清理工作，将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净，将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎。

2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查，防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料。钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出，确保绑扎位臵准确。（钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制，防止工人将N5、N6钢筋用混，将N2、N9钢筋用混，防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋）

3、凸型挡台预埋的N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体，并确保钢筋L拐角方向与图纸一致，确保预埋钢筋外露长度不小于21cm，同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面。

4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40mm，底座底部钢筋保护层为30mm。

5、伸缩缝预埋件必须与底座板钢筋绑扎同时进行，确保伸缩缝预埋件紧贴底座板端模，防止混凝土浆渗入。

6、钢筋及模板工程完成后应进行综合检查验收。一是检查钢筋保护层厚度，检查凸台钢筋绑扎位臵、牢固性及预埋钢筋外露长度；二是检查模板平面位臵及高程的符合性，使用测量仪器逐标记点检查；三是检查模板安装的稳固性，至少应满足摊铺整平振捣机操作需要，检查模板塞缝效果；四是检查工作缝结构安装是否稳固可靠，检

查伸缩缝预埋件是否紧贴端模；综合检查验收后，对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。

（三）底座板混凝土施工控制要点

1、混凝土灌注施工采用泵车泵送入模，前方振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用振捣梁整平混凝土面，提浆滚提浆，长刮尺刮平，施工中应重点注意如下要点：一是人工插入式振捣时采用50捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入），振动棒的作用范围必须交叉重叠，振动棒不能碰动模板，施工过程中注意检查预埋钢筋有无下沉和歪斜现象，出现此类现象及时处理，确保预埋筋垂直于轨道板上表面且外露长度不小于21cm；二是混凝土灌注工序衔接要紧密，混凝土振捣及整平能力应与混凝土灌注施工能力相匹配，混凝土振捣及整平与混凝土灌注工序间不可拉开过长时间，防止混凝土表层假凝造成振捣困难；三是在超高地段底座板施工时，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实；四是混凝土表面平整度必须在施工过程中采用长刮尺进行检查、控制，此工序紧跟于混凝土整平之后。在平整度检查合格的基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm-3%的横向排水坡，不得出现反坡现象。底座板混凝土浇筑施工时，两侧压光采用专用抹子进行，确保压光边线顺直，严格控制拉毛时间，控制拉毛深度在1mm左右，拉毛采用专用毛刷配合靠尺进行，保证拉毛方向垂直及线路中线。

2、施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位臵允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为+

3、-10mm；宽度允许偏差为±10mm；平整度允许偏差为10mm/3m（纵向，轨道中心线两侧各约0.8m处检

查）。

3、混凝土的养护

当气温低于0℃时，底座混凝土采用热水拌和，确保入模温度不低于10℃，混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。

4、底座板的检查验收

底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，对高程误差＞3mm的底座板区域表面要进行削切，确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40mm要求。

（四）凸型挡台施工控制要点

1、凸型挡台施工前必须对基层进行凿毛处理，凿除松散混凝土，凿除前弹出凸型挡台轮廓线，防止超凿。

2、凸型挡台施工前必须进行施工放样，对照放样的中心点和高程进行模板支立并做好模板塞缝处理，凸型挡台高程要四点校核，防止造成顶面偏斜。

3、凸型挡台预埋钢筋外露长度不足21cm的必须在钢筋绑扎前进行双面搭接焊接长，环形筋绑扎必须采用绝缘卡做好绝缘处理。

4、混凝土浇注必须进行机械振捣，人工收光和GRP点埋设。收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5 mm。曲线段凸型挡台混凝土应严格控制坍落度，防止凸型挡台混凝土顶面发生“自流平”现象，混凝土灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层土工布等隔离物，以免施工时污染轨道板。

5、当气温低于0℃时，凸型挡台混凝土采用热水拌和，确保入模温度不低于10℃，混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生。

三、无砟轨道板运输、存放、粗铺控制要点

1、轨道板必须竖放运输和存放，并采取防倾倒措。相邻两轨道板间采用方木或橡胶垫块隔。临时平放时（不超过7天）堆放层数不超过4层，水平存放和运输的轨道板必须保证存放四周平齐，轨道板间采用15cm×15cm×260cm方木支垫，支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近（与预埋精调千斤顶位臵尽量接近）且上下层支垫方木必须在同一位臵上。

2、直线地段轨道板粗铺前必须提前完成凸型挡台施工和底座板伸缩缝施工（包括伸缩缝凿除、杂质清理和沥青灌注），曲线段必须完成伸缩缝施工。

3、轨道板粗铺前，应将轨道板表面清理干净。轨道板落板时应防止与凸型挡台或GRP钢棒撞击，保证轨道板纵向位于两凸型挡台中间部位水平方向按照弹划的墨线就位。粗铺完成的轨道板应落于支撑垫木之上，支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近（与预埋精调千斤顶位臵尽量接近）。支撑垫木尺寸50×100×300mm

4、轨道板粗铺前和CA砂浆灌注袋铺设前必须派专人负责对轨道板底座上的杂质进行全面细致的清理。

四、轨道板精调与CA砂浆灌注

1、轨道板精调前准备工作，一是桥上遮板、电缆槽安装及防护

墙施工必须完成；二是轨道设计几何数据准备完成，包括精调段曲线设计要素等。其中，对线路纵坡变化地段（变坡点前后范围）应按竖曲线对应标高等要素进行准备；三是GRP点测量、数据整理完成；四是速调标架校核完成；五是沉降评估完成。

2、轨道板精调完成的地段必须设臵明显警示标志，禁止在轨道板上踩踏走动或堆放料具物品负重，精调完成的轨道板要尽快进行CA砂浆灌注，对于精调完成2天内未能灌注的地段，在CA砂浆灌注前要进行重新精调。

3、各工区用于精调的专用电脑，用于储存处理精调数据，由专人负责管理，不得在该电脑上上网，精调资料要随时备份以防丢失，确保数据安全。

4、压紧装臵安装要牢固，扭力达到100-120N〃M，防止造成CA 砂浆灌注过程轨道板的上浮。曲线段需在曲线轨道板内侧安装三个压紧装臵防止内侧上浮，同时在CA砂浆灌注过程中必须采用3个木楔子在曲线轨道板外侧将砂浆袋塞紧固定住，防止砂浆袋在灌注时侧滑。

5、精调完毕后必须对CA砂浆填充厚度进行测量并形成记录，（轨道板与混凝土底座间的间隙不应小于40mm，不得大于100mm）根据实际厚度确定选用的CA砂浆灌注袋型号。

6、灌注袋尺寸满足要求，安装时位臵准确并做可靠固定，曲线段灌注袋适当加宽，安装后加宽部分外漏于高端，确保由于灌注压力造成灌注袋轻微下滑后仍能满足设计要求。

7、灌注现场试验人员跟班作业，现场每盘测量CA砂浆的温度、流动度及含气量。泛浆率、分离度、膨胀率、抗压强度每工班按照规范要求数量制作留臵试件。

8、灌注时要计算好每块板的灌注量，使每盘CA砂浆的拌和量刚好灌完一块板，一块轨道板必须一次灌注完成。

9、必须确保CA砂浆灌注饱满，中转罐的出浆口要高于灌注面50cm以上，灌注袋的出浆口要高于轨道板顶面5cm以上，确保灌注压力，当灌注袋四角及出浆口充分鼓起后表明已经灌注饱满，灌注袋出浆口长度不短于80cm，确保有足够的挤浆量。CA砂浆袋灌注口要求采用专用的夹具封堵，灌注完的轨道板四角用塞尺检查，四角可塞入深度不得大于5cm。充填层应灌注饱满，灌注袋U型边切线与轨道板边平齐，误差不超过±10mm。

10、CA砂浆灌注过程中要有专人记录灌注时间和计算挤浆时间，到点督促工人进行挤浆作业以免漏挤。

11、灌注袋质量要满足CA砂浆灌注要求，灌注时及灌注后砂浆袋中不得渗出黑水，如有此情况发生应及时联系铁科院专家进行现场解决。CA砂浆灌注过程中出现的少量渗水，采用锯沫子进行封堵并及时清除，以免污染底座板及桥面。

12、CA砂浆灌注冬季施工必须采取有效的保温和加温措施。当外界气温降低到5℃以下时，要求对乳化沥青及水采取加热措施，确保CA砂浆出料口温度不低于15℃，灌注前采用暖风机向轨道板下吹暖风，确保灌注时环境温度不低于15℃，灌注完成后及时采用棉被

加塑料布覆盖，并在灌注砂浆袋两侧布设加热导线，确保内温不低于3℃，严禁灌注的CA砂浆受冻。

13、无砟轨道施工过程中，注意底座板混凝土、凸型挡台、轨道板、CA砂浆的成品保护，不得造成人为外力破坏。

五、凸型挡台填充树脂施工控制要点

1、填充树脂填充材料主要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成，采用灌注袋施工。

2、填充树脂在现场配制并施工，施工环境温度控制在5-40℃，雨天禁止作业。

3、凸型挡台周围树脂厚度不得小于30mm，也不大于60mm，当凸型挡台周边树脂厚度小于30mm时，必须凿除重新施工。（两板端螺栓孔间距不得大于65cm）

3、树脂材料灌注前，将凸型挡台周边间隙范围清理干净，保证施工面干燥、清洁。

4、在凸型挡台周边安放树脂灌注袋，采用专用胶粘固定，确保树脂灌注后位臵正确。

5、树脂材料灌注前，在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，防止轨道板及凸型挡台受到污染。

6、一个树脂袋内填充树脂须一次性灌注完成。树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位灌注作业，防止带入空气。灌注后，凸型挡台填充树脂宜低于轨道板面5-10mm。

六、扣件安装施工控制要点

1、扣件安装必须采用扣件厂家提供的工装设备，安装误差不大于±0.5mm。每一套工装设备首次安装完成后必须安装新的P60钢轨进行验证，轨距误差不大于±0.5mm。

2、扣件安装前必须清除轨道板顶预埋套筒内的杂物和积水，在套筒内注入30g铁路铁路专用油脂。

3、锚固螺栓必须采用可控制扭矩的扳手或机具以100～150Nm的扭矩紧固，不得随意操作。

4、最终铺轨完成经确认轨距和轨向符合要求后，由铺轨标段采用可控制扭矩的扳手或机具以300～350Nm的扭矩拧紧紧固螺栓。

中铁十九局集团沪宁项目部 2010年1月14日

无砟轨道板底座施工质量控制要点知识分享

无砟轨道板底座施工质量控制要点 1、梁面接口验收标准桥面清洁度：无灰尘、无杂物、无油渍、无垃圾、整洁有序；桥面高程：0，-20mm ；桥面中线：偏差小于10mm；桥面平整度：5mm/1m ；相邻梁端高差：不大于 10mm； 底座板范围桥面拉毛：均匀，无空白，深度3mm 左右； 2、套筒连接钢筋作业要点 a、连接套筒处于垂直； b、钢筋植入深度满足 1.5cm-2cm ; c、平面位置满足20mm ; d、不满足以上标准时采取补强植筋处理。 3、平面测量放样要点 a、采用评估过的CP M控制点进行线路中线、底座边线放样； b、圆曲线部分以每块板的长度为弦，按平分中矢法布设； c、缓和曲线部分以每块板的长度为弦，按内插法布设； d、根据梁长、梁缝宽度制定轨道板底座布设方案，以墨线标记出底座的轮廓； 4、高程测量放样要点 a、根据线路纵坡和曲线超高值计算轨道板底座顶面高程； b、缓和曲线部分轨道板底座的高程按照超高量内插计算； c、采用评估过的CP m控制点进行高程测量； d、每块底座板的高程控制位置为：距角20cm,向外5cm处; e、经测量、计算后，将测点距模板顶面的距离标记在测点旁； 5、模板设计要点 a底座板侧模采用定型、定尺钢模，下端设可调节高度螺栓； b、底座板模板高度按低于底座板厚度20mm设计，以适应 不同平整度情况；

C、桥梁上模板长度根据每块底座板长度，采用单元单块式， 以适应曲线要求，避免过长变形； d、路基部分模板长度根据设计图制作，施工时注意调整底座板伸缩缝大小； e、梁端桥梁伸缩缝处端模采用加强钢板，要满足刚度要求，要适应梁缝宽度要求； 6、模板安装要求 a、根据模板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并以此挂线立模； b、模板安装精度要求为：平面（中线位置）2mm，高程0、- 5mm，伸缩缝位置5mm，凸型挡台中心位置及间距2mm ； c、模板调整到位后，采用1?2mmL型薄钢板或砂浆垫层在侧模内侧封堵，防止底座板砼“烂根”现象的出现； d、模板采用具有顶进、拉紧作用的双向螺旋丝杆加固，防止变形； e、每次施工长度要求为：桥梁部分必须整孔同时施工，路基部分一次施工长度不能少于设计单元长度； f、底座板侧模内侧必须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂； g、伸入梁缝部分的底座板应加设底模板，并用腻子等封闭底模板缝隙； h、模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密； 6、伸缩缝安装要点 a、底座板间采用定制低密度板，厚度为20mm ； b、低密度板必须全面贯穿整个底座板横断面，并与梁面密贴，不得出现“悬空”现象，低密度板高度不足时，采取下部接高处理； C、底座板伸缩缝加固必须采用能防位移、防倾倒、防弯曲、 防上浮的固定措施，保证线性顺直；

CRTSIII板式无砟轨道工程轨道板施工方案(终)

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月

目录 一、编制依据...................................................... - 1 - 二、工程概况...................................................... - 2 - 2.1 工程概况.................................................. - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸...................................... - 3 - 2.3曲线地段超高设置.......................................... - 7 - 2.4施工条件.................................................. - 9 - 三、施工计划安排................................................. - 11 - 3.1工期安排................................................. - 11 - 3.1.1单元评估计划........................................... - 11 - 四、施工前期准备................................................. - 12 - 4.1技术准备................................................. - 12 - 五、轨道板施工................................................... - 16 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎............................. - 23 - 5.6立模..................................................... - 25 - 5.7底座混凝土施工........................................... - 28 - 5.8混凝土拆模及养护......................................... - 29 - 5.9隔离层和弹性垫层施工..................................... - 30 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装.............................. - 32 - 5.11轨道板存放.............................................. - 33 - 5.12轨道板铺设.............................................. - 36 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装.............................. - 39 - 六、劳动力计划................................................... - 41 - 七、各项保障措施................................................ - 42 - 7.1工期保证措施............................................. - 42 -

无砟轨道施工质量控制要点 改

无砟轨道施工质量控制要点CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm 隔离层）=738mm。 每个施工流程中都有相关的质量控制要点。 一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。 二、施工控制内容 1、底座板施工 桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表： 底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表： 底座板主要外形尺寸允许偏差

CRTSII型板式无砟轨道施工

AUTOCAD2012 安装序列号666-69696969 产品秘钥001D1.txt C RTSⅡ型板式无砟轨道施工 内容摘要：CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。京津城际轨道交通工程首次在国内采用CRTSⅡ型板式无碴轨道技术，本文结合施工经验和CRTSⅡ板式无碴轨道的特点，简要的总结了CRTSⅡ板式无碴轨道施工工艺。 关键词：CRTSⅡ型板式无碴轨道施工工艺 一、概况 京津城际轨道交通工程是我国首次采用CRTSⅡ板式无碴轨道技术的客运专线，该技术从德国博格公司引进，轨道板又称博格板，因板式无碴轨道系统的特点和工程的实际特点，轨道板的生产及运输、存放、底座砼施工、CA砂浆灌注和轨道板精调则是施工中需要特别重视的重难点工程，也是施工工艺上需要突破的难点工程。 CRTSⅡ板式无碴轨道板系统主要有四部分组成：两布一膜滑动层、钢筋混凝土底板座、CA砂浆垫层和轨道板 京津城际轨道交通工程桥梁占有很大的比例，桥上底座为连续钢筋砼板带结构，为适应中国长桥施工需要，针对这一特点，博格公司提出了新型施工工艺：临时端刺方案，通过增设后浇带连接器来解决砼温度应力及变形应力放散问题。该方案对施工工序有严格的要求，同时还有复杂的温度及长度变化计算，对施工各工序间的衔接组织提出了很高的要求。 二、无碴轨道总体施工安排 根据CRTSⅡ型版式无碴轨道施工工艺的特点，必须做到合理安排、精心设计、科学管理以期达到工序衔接合理，形成追赶式、流水线式的施工场面 CRTSⅡ型板式无下面就CRTSⅡ型板式无碴轨道施工现场所涉及到的施工工艺和施工方法进行简要的描述，结合德国博格公司的技术文件和我们现场施工中所涉及到的问题我们将会详细的进行阐述。 3.1 滑动层施工工艺 滑动层铺设前首先检查桥面，核对梁面高程、平整度，检查梁面防水层质量等，

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工序控制要点-详细全面

无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底

座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月

目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未

经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场

CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法

CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法 1 前言 沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。 2 特点 2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。 2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。 2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。 3 适用范围 该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。 4 工艺原理 CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。 4.1 桥上无砟轨道结构设计 桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。 Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预

(完整版)无砟轨道控制要点

无砟轨道整体道床监理控制要点 现将我们石家庄铁源咨询公司监理的夏茂隧道无砟轨道施工中的监控要点和监理过程中发现一些问题进行汇报，希望能对后续进行无蹅轨道整体道床施工的参建同仁们有一些帮助。 简单介绍一下我们在监理夏茂隧道无蹅轨道整体道床施工中的监理人员配置情况：现场需满足3名现场监理，工作侧重方向各有不同，分混凝土旁站、结构检查和跟踪轨道精调三个大方向，现场以旁站和结构检查为主。轨道精调又由监理部成立的精调测量小组负责日常的平检工作，试验室负责对原材料和拌合站进行严格把控，并安排具有丰富无砟轨道施工、监理经验的人员负责无砟轨道监理分站长。监理部还定期进行全方位的质量大检查，通过现场检查、见证取样、旁站、量测、精调作业平行测量、试验检测等各种控制手段，严格施工工艺过程质量控制。要求现场监理对重点部位、隐蔽工程、关键工序进行旁站监理。在监理过程中对施工中出现的质量问题，及时下发《监理工程师通知单》,组织施工单位分析原因，采取措施进行整改。监督施工单位按照施工规范、试验规程规定进行施工，对用于工程的原材料按验标要求进行监理见证、取样平行试验，确保施工质量万无一失。夏茂隧道无蹅轨道道床板施工截止目前还未出现过因施工质量缺陷引起的返工现象。 现对无砟轨道道床板施工各工序控制要点分几个方面简单介绍

如下： 1、双块式轨枕 现场监理严格把控双块式轨枕的进场验收工作, 发现存在外观缺陷和尺寸超过验标要求的不予接收,要求施工单位立即清退进行更换。在平时的巡视检查中,还要注意排查轨枕在存放阶段的被车辆撞伤或摔伤引起的质量缺陷,及时要求对其清理出场。 2、道床板基底凿毛 基底凿毛前,应先检测有无欠挖现象，若有浮浆时要全部凿除直至合格,并放出凿毛宽度，然后采用高压水枪喷洗配合钢刷清理底板虚渣和杂物。在无蹅轨道施工一开始施工单位是用人工风镐和电锤凿毛,效率低、费劳力，并且不能满足设计要求的凿毛见新面50％。要求购买凿毛刨铣机后,道床板基地凿毛的施工质量得到了保证，既加快了施工进度,又省了劳动力。 3、钢筋安装 首先将靠边的纵向钢筋划线定位，在钢筋端头标注搭接长度700mm,相邻搭接接头中心错开距离不小于1000mm。同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。粗调后将垫块置于纵向钢筋下,其垫块数量满足4个/㎡, 确保纵向钢筋距道床板底面的净保护层厚度不小于35mm,安装横向模板时,应在模板前后30～50㎝处的纵向钢筋下垫上垫块, 钢筋节点绝缘卡安装必须齐全,不得有缺扣、少扣现象。

无砟轨道施工质量控制要点(改)

无砟轨道施工质量控制要点 CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm隔离层）=738mm。 每个施工流程中都有相关的质量控制要点。 一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。 二、施工控制内容 1、底座板施工 桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm 伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表： 底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表： 底座板主要外形尺寸允许偏差

无砟轨道轨道板揭板试验施工工艺总结

目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)

CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的 （1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。 （2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。 （3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备 严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。 表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择 根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定： （1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；

CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工控制要点卡片

新建长昆高速铁路客运专线 无砟轨道施工 质 量 控 制 要 点 手 册 CKTJ-Ⅱ标第二项目分部编制二O一三年四月

无砟轨道施工质量控制要点 一CPⅢ轨道控制网测设 （一）施工复测 1.1.1采用GPS复测CPⅠ、CPⅡ控制点时，复测与原测量成果较差应满足表1-1和表1-2的规定。 表1-1 CPⅠ、CPⅡ控制点复测坐标较差限差要求 表 1-2 GPS复测相邻点间坐标差之差的相对精度限差 表1-3的规定。 表1-3 导线复测较差的限差

（二） CPⅢ轨道控制网布设 1.2.1根据方案设计，实地埋设CPⅢ控制点并编号。 1.2.2CPⅢ点应沿线路设置于路基两侧的接触网基础或独立基础上、桥梁点应设置于桥梁固定支座上方的防撞墙上、隧道点应设置于边墙或排水沟上。 1.2.3CPⅢ点沿线路布置的纵向间距宜为60m左右，最大纵向间距不宜超过70m。同一对CPⅢ点的纵向里程差不宜大于1m，各CPⅢ控制点应设于轨道设计顶面以上30cm处，并应大致等高的地方。 1.2.4CPⅢ点的预埋件应埋设稳固，当预埋件垂直埋设于接触网基础或独立基础顶面时应保证其铅垂；当横向埋设时宜使预埋件大致水平。 1.2.5 CPⅢ点的编号应符合相关规定，并统一标示，便于查找。 1.2.6 CPⅢ平面网的主要技术要求应符合表1-4的规定。 表1-4 CPⅢ平面网的主要技术要求 1.2.7 CPⅢ平面网水平方向应采用全圆方向观测法进行观测。水平方向观测应满足表1-5的规定。 表1-5 CPⅢ平面网水平方向观测技术要求

1.2.8CPⅢ平面网距离测量应满足表1-6的规定。 表1-6 CPⅢ平面网距离观测技术要求 1.2.9 轨道控制网CPⅢ高程网的外业观测，可采用单程或往返测精密水准测量的方法进行。CPⅢ点与上一级水准点的联测应采用独立往返精密水准测量的方法进行。当采用单程观测时，每相邻4个CPⅢ点之间应构成水准闭合环。 1.2.10轨道控制网CPⅢ高程控制网主要技术指标应符合表1-7的规定。 表1-7 CPⅢ高程网主要技术指标 （三）加密基标测设 1.3.1 加密基标平面测量应依据CPⅢ控制点，采用全站仪自由设站极坐标法或光学准直法测设，高程测量应采用几何水准方法施测。

无砟轨道施工方案

2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。

CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成及施工工艺

CRTSⅢ型板式无砟轨道结构及施工工艺 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成 1.桥梁地段无砟轨道结构 桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为762mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层厚100mm，宽度2500mm， 采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度2900mm，直线地段厚 度200m。轨道板与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座 凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 2.路基地段无砟轨道结构 路基地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为862mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层宽度2500mm，厚100mm，

采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度3100mm，直线地段厚 度300m，每3块板下底座为一块，相连底座间设传力杆结构。轨道板 与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺 1.2 工程特点 CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工工序繁多，技术复杂，质量标准高，须专业化队伍精心施做。底座板施工、自密实混凝土配制及灌注、铺装与精调等技术含量高，施工难度大，需认真研究并借鉴在建同类工程经验。施工便道条件较差，轨道板运输困难且存在较大风险。桥上、隧道内作业面狭窄，物流组织困难。 2 主要施工方案 无砟轨道系统由钢筋混凝土底座板、中间隔离层、自密实混凝土填充层和轨道板组成（见图1）。轨道板采用工厂预制。根据工期和线路铺设长度配备无碴轨道施工设备，每套设备负责2个作业单元交

无砟轨道施工方法

5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中

心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第