{选篇}新型干法水泥生产线回转窑工艺设计说明书 ln
5000t新型干法水泥生产线回转窑工艺设计说明书
X X 理工学院
课程设计说明书
课程名称：新型干法水泥生产技术与设备
设计题目：5000t/d新型干法水泥生产线回转窑工艺设计
专业：无机非金属材料工程
班级：
学号：
姓名：
成绩：
指导教师（签名）：
设计时间： 2011.12.19——2012.01.06
原始资料
一、物料化学成分（%）
二、煤的工业分析及元素分析（%）
三、热工参数
1、温度。入预热器生料温度：50℃；入窑回灰温度：50℃；入窑一次风温度：25℃；入窑二次风温度：1100℃；环境温度：25℃；入窑、分解炉燃料温度：60℃；入分解炉三次风温度：900℃；出窑熟料温度：1360℃；废气出预热器温度：330℃；出预热器飞灰温度：300℃。窑尾气体温度：1100℃。
2、入窑风量比（%）。一次风(K1):二次风(K2):窑头漏风(K3)=10:85:5。
3、燃料比（%）。回转窑(Ky):分解炉(Kf) =40:60。
4、出预热器飞灰量。0.1kg/kg熟料。
5、出预热器飞灰烧失量。35.20%。
6、各处空气过剩系数。窑尾，αy=1.05分解炉出口αL=1.15预热器出口αf=1.40。
7、入窑生料采用提升机输送。
8、漏风。预热器漏风量占理论空气的比例K4=0.16；提升机带入空气量忽略；分解炉及窑尾漏风（包括分解炉一次空气量），占分解炉用燃料理论空气量的比例K6=0.05。
9、袋收尘器和增湿塔综合收尘效率为99.9%。
10、熟料形成热。根据简易公式（6-20）计算。
11、系统表面散热损失。460kJ/kg熟料。
12、生料水分。0.2%。
13、窑的设计产量。5000t/d。
目录
前言 (4)
一、物料平衡、热平衡计算 (5)
1.1物料平衡计算 (5)
1.1.1 收入项目 (5)
1.1.2 支出项目 (7)
1.2 热量平衡计算 (8)
1.2.1 收入项目 (8)
1.2.2 支出项目 (9)
二、窑的计算 (11)
2.1.窑的规格……………………………………………………………………………………
11
2.1.1 直径…………………………………………………………………………………
11
2.1.2 长度 (12)
2.2 回转窑斜度、转速及功率的计算 (12)
2.2.1 斜度和转速 (12)
2.2.2 功率 (12)
2.3 风速核算 (12)
2.3.1 烧成带标准风速 (12)
2.3.2 窑尾工况风速 (13)
三、主要热工技术参数计算 (13)
3. 1、熟料单位烧成热耗 (13)
3.2、熟料烧成热效率 (13)
3.3、窑的发热能力 (13)
3.4、燃烧带衬砖断面热负荷 (13)
四.结语……………………………………………………………………………………………
14
五.参考文献………………………………………………………………………………………
14
前言
当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。与此相适应，水泥设备尤其是回转窑的资源化利用及应用中的环境行为等方面也成为研究的热点。
以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发
展水平的水泥生产方法。具有生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物排放量低、工业废弃物利用量大等一系列优点，成为当今世界水泥生产的主要技术。
近年来，我国新型干法水泥生产技术得到了飞速发展。尤其是进入21世纪，大批5000t/d熟料新型干法水泥生产线的建成、投产，标志着我国新型干法水泥生产技术已经成熟。目前全国已建成的新型干法水泥生产线约400余条，产能达3亿多吨，占我国水泥总产量的32%以上。
回转窑系统作为新型干法水泥生产技术的重要一环，其设计事关水泥的产量和质量。对窑系统的热工计算，确定单位熟料的热耗，有利于分析窑系统的热工技术性能。同时也为优质，高产低耗及节能技改提供科学依据。
因此，以新型干法窑（NSP）的设计为契机，加深对水泥工艺相关知识的理解是很有必要的。
本次课程设计的题目是：5000t/d熟料带TSD型分解炉的NSP窑设计，设计内容包括窑的规格计算确定、物料平衡计算、热平衡计算、主要热工技术参数计算以及NSP窑的初步设计（1张A1图纸，1张A2图纸）。NSP窑包括预热器系统、分解炉和回转窑，本次设计只需画出回转窑及分解炉下方的烟气室，托轮的的剖面图。
一、物料平衡与热量平衡计算
基准：1kg熟料，温度：0℃；范围：回转窑＋分解炉＋预热器系统
根据确定的基准和范围，绘制物料平衡图（图1）、热量平衡图（图2）。
图1 物料平衡图 图2 热量平
衡图
1.1 物料平衡计算 1.1.1 收入项目 (1)燃料总消耗量
m r (kg/kg) 其中：窑头燃料量
m yr ＝K y m r (kg/kg) 分解炉燃料量 m Fr ＝K F m r (kg/kg) (2)生料消耗量、入预热器物料量 a.干生料理论消耗量
m gsL ＝s
y r L a A m --100100=82.35100171.25100-??-r
m ＝1.558－0.401m r (kg/kg ）
式中：α—燃料灰分掺入量，取100％。 b.出电收尘飞损量及回灰量
m Fh ＝m fh (1－η)＝0.10×(1－0.999) ＝0.0001(kg/kg) m yh ＝m fh －m Fh ＝0.10－0.0001＝0.10(kg/kg) c.考虑飞损后干生料实际消耗量
m gs =m gsL +m Fh ·s
fh
L L --100100=(1.558－0.401m r )+0.0001×
82
.351002
.35100--＝1.558－0.401m r (kg/kg)
d.考虑飞损后生料实际消耗量
m s =m ys s W -?100100
＝(1.558－0.401m r )×2.0100100
-＝1.561－0.402m r (kg/kg)
e.入预热器物料量
入预热器物料量＝m s ＋m yk ＝(1.561－0.402m r )+0.100＝1.661－0.402m r (kg/kg) (3)入窑系统空气量
燃料燃烧理论空气量
V'LK ＝0.089C y +0.267H y +0.033(S y －O y )=0.089×60.10＋0.267×3.96+0.033×(0.35－7.91)
＝6.157(Nm 3/kg 煤)
m'Lk ＝V'Lk ×1.293＝6.157×1.293＝7.961 (kg/kg 煤) b.入窑实际干空气量
V yh =αy V'Lk m yr =αy V'Lk K F m r ＝1. 05×6.157×0.40m r ＝2.586m r (Nm 3/kg) m yk =1.293×V yk ＝1.293×2.586mr ＝3.344mr (kg/kg) 其中入窑一次空气量，二次空气量及漏风量
V yk1=K 1V yk =0.10V yk (Nm 3/kg) V yk2＝k 2V yk ＝0.85V yk (Nm 3/kg) V LOk1＝K 3V yk ＝0.05V yk (Nm 3/kg) c.分解炉从冷却机抽空气量 ①出分解炉混合室过剩空气量
V 1＝(αL －1)V'Lk m r ＝(1.15－1)×6.157m r =0.924m r (Nm3/kg) ②分解炉燃料燃烧空气量
V 2＝V'Lk m Fr ＝V'Lk K F m r ＝6.157×0.60m r =3.694m r (Nm 3/kg) ③窑尾过剩空气量
V 3＝(αy －1)V'Lk m yr ＝(αy －1)V'Lk K y m r ＝(1.05－1)×6.157×0.40mr ＝0.123m r (Nm 3/kg) ④分解炉及窑尾漏入空气量
V 4＝K 6V'Lk m Fr ＝K 6V'Lk K y m r ＝0.05×6.157×0.60m r ＝0.185m r (Nm 3/kg) ⑤分解炉冷却机抽空气量
V F2k =V 1+V 2－V 3－V 4 ＝0.924m r +3.694m r －0.123m r －0.185m r ＝4.310m r (Nm 3/kg) m F2k ＝1.293×V F2k =1.293×4.310m r ＝5.573m r (kg/kg) d.气力提升泵喂料带入空气量（忽略） e.漏入空气量
预热器漏入空气量
V 5＝K 4V'Lk m r ＝0.16×6.157mr ＝0.985m r (Nm 3/kg) 窑尾系统混入空气总量
V LOk2＝V 4＋V 5 ＝0.185m r ＋0.985m r ＝1.170m r (Nm 3/kg) 全系统漏入空气量
V LOK ＝V LOK1＋V LOK2＝0.05×2.586m r ＋1.170m r ＝1.299m r (Nm 3/kg) m LOK ＝1.293×V LOK ＝l.293×1.299m r ＝1.680m r (kg/kg) 1.1.2支出项目 (1)熟料
m sh =1kg (2)出预热器废气量 a.生料中物理水含量
m ws ＝m s ×
100
s
W ＝(1.563－0.402m r )×1002
.0＝0.003－0.001mr (kg/kg)
V ws =804.0ws
m
=
804
.0001.0003.0r
m -=0.004－0.001mr (Nm 3/kg)
b.生料中化学水含量
m hs ＝0.00353m ys Al 2O s 3 ＝0.00353×(1.560－0.401mr)×3.03＝0.016－0.004m r (kg/kg)
V hs = 804.0ks
m =
804
.0004.0017.0r
m -＝0.020－0.005m r (Nm 3/kg)
c.生料分解放出CO 2气体量：
CO 2
＝CaO s
CaO
co M M 2＋MgO s MgO
co M M 2 =44.62×
56
44＋0.25×3.4044
＝35.33
m s co2=m gs 100
2
CO
－mff
100
fh L ＝(1.558－0.4006mr)×10033
.35－0.0001×
100
20.35＝0.550－
0.142m r (kg/kg)
V s co2=977
.12
s co m =
977
.1142.0550.0r
m -＝0.278－0.072m r (Nm 3/kg)
d.燃料燃烧生成理论烟气量
V r co2=18
4.22r C m y
100 ＝
100
4
.22×
100
10.60m r ＝1.122m r (Nm 3/kg)
V r
N2
＝0.79V 1LK m r ＋
28
4.22100
y N m r ＝0.79×6.157m r ＋284
.22×10097
.0m r ＝4.872m r
(Nm 3/kg)
V r
H2O ＝
2
4.22×
100
y H m r ＋
18
4.22×
100
y W m r ＝(
2
4.22×10096.3＋184.22×10000
.1)m r ＝0.456m r
(Nm 3/kg)
V r
so2=
2
4.22×
100
y S m r ＝324.22×10035
.0m r =0.002m r (Nm 3/kg)
V r ＝V r co2＋V r N2＋V r H2O ＋V r so2＝(1.122＋4.872＋0.456＋0.002)m r ＝6.452m r (Nm 3/kg)
m r =(m'LK ＋l －100
y
A )m r ＝(7.961＋l －10071
.25m r ＝8.704m r (kg/kg)
e.烟气中过剩空气量
V k ＝(αf —1)V'Lk m r ＝(1.40－1)×6.157m r ＝2.463m r (Nm 3/kg) m k ＝V k ×1.293=2.463×1.293＝3.185m r (kg/kg) 其中：
V k N2=0.79V k =0.79×2.463m r ＝1.946m r (Nm 3/kg) m k N2＝V k N2×4.2228＝1.946×4.2228
mr ＝2.433m r (kg/kg) V k O2＝0.21V k =0.21×2.463m r ＝0.517m r (Nm 3/kg) m k O2=V k O2×4.2232＝0.571×4.2232
m r =0.739m r (kg/kg) f.总废气量
V f =V CO2+V N2+V H2O +V O2+V SO2
=(0.281－0.072 m r ＋1.122 m r )＋(4.872 m r ＋1.946 m r )＋(0.004－0.001 m r ＋0.020－0.005 m r ＋0.456 m r )＋0.517 m r ＋0.002 m r ＝0.305＋8.837m r
(3)出预热器飞灰量 m fh ＝0.100 (kg/kg) 1.2 热量平衡计算 1.2.1 收入项目 (1)燃料燃烧生成热
Q rR ＝m r Q y DW ＝23200m r (kJ/kg) (2)燃料带入显热
Q r ＝m r C r t r ＝m r ×1.154×60=69.240m r (kJ/kg)
(0～60℃时熟料平均比热C r＝l.154kJ/kg·℃)
(3)生料带入热量
Q s=(m gs C s+m ws C w)t s＝[(1.560－0.401m r)×0.878十(0.003－0.001m r)×4.182]×50
＝69.111－17.813m r(kJ/kg)
(0～50℃时，水的平均比热C w＝4.182KJ/kg℃，干生料平均比热C s＝0.878kJ/kg) (4)入窑回灰带入热量
Q yh＝m yk C yh t yh＝0.100×0.836×50＝4.180 kJ/kg
(0～50℃时，回灰平均比热C yh＝0.836kJ/kg℃)
(5)空气带入热量
a.入窑一次空气带入热量
Q y1k＝V y1k C y1k t y1k＝0.10V yk C y1k t y1k＝0.10×2.586m r×1.298×25 ＝8.39m r (kJ/kg) (0～25℃时，空气平均比热C y1k＝1.298KJ/Nm3.℃)
b.入窑二次空气带入热量
Q y2k＝V y2k C y2k t y2k＝0.85V yk C y2k t y2k＝0.85×2.586m r×1.403×1100＝3392.3m r (kJ/kg)
(0～1100℃时，空气平均比热C y2k＝1.403kJ/Nm3·℃)
c.入分解炉二次空气带入热量
Q F2k＝V F2k C F2k t F2k＝4.310m r×1.403×900 ＝5442.2m r(kJ/kg)
(0～900℃时，空气平均比热C F2k＝1.403kJ/Nm3.℃)
d.气力提升泵喂料空气带入热量（忽略）
e.系统漏风带入热量
Q LOK=V LOK C LOK t LOK =1.299m r×1.298×25＝42.153m r (kJ/kg)
(0～25℃时，空气平均比热C LOK＝1.298kJ/Nm3·℃)
总收入热量
Q zs＝Q rR＋Q r＋Q s＋Q yk＋Q y1k+Q y2k＋Q F2k＋Q sk＋Q LOK
＝24200m r＋69.240m r＋(69.111－17.813m r)＋4.180＋8.39m r＋3392.3m r
＋5442.2m r＋0+42.253m r
＝73.291＋33136m r(kJ/kg)
1.2.1支出项目
(1)熟料形成热
Q sh =109+30.04C a O k +6.48Al 2O 3k +30.32M g O k -17.12S i O 2k +1.58Fe 2O 3k
=109+30.04×66.67+6.48×5.38+30.32×0.58-17.12×22.34-1.58×3.65 =1776kJ/kg (2)蒸发生料中水分耗热量
Q ss ＝(m ws ＋m ks )q qh ＝(0.003－0.001m r ＋0.016－0.004m r )×2380
＝45.220－11.9m r (kJ/kg) (50℃时，水的汽化热q qh ＝2380kJ/kg) (3)废气带走热量
f SO SO O O O H O H N N CO CO f t C V C V C V C V C V Q )(2222222222++++=
＝[(0.281＋1.050m r )×1.921＋6.818m r ×1.319＋(0.025＋0.450m r )×1.550＋0.517m r
×1.370＋0.002m r ×1.965]×330 ＝190.92＋4098.5m r (kJ/kg) [0～340℃时，各气体平均比热：
C CO2＝1.921kJ/Nm 3·℃；C N2＝1.319kJ/Nm 3·℃；C H2O ＝1.550kJ/Nm 3·℃； C O2＝1.370kJ/Nm 3·℃；C SO2＝1.965kJ/Nm 3·℃] (4)出窑熟料带走热量
Q ysh ＝1×C sh t sh =1×1.078×1360＝1466.1 (kJ/kg) (0～1360℃时，熟料平均比热C sh =1.078kJ/kg.℃) (5)出预热器飞灰带走热量
Q fh =m fh C fh t fh =0.100×0.895×300 ＝26.85 (kJ/kg) (0～300℃时，飞灰平均比热C fh ＝0.895kJ/kg ·℃) (6)系统表面散热损失
Q B ＝460kJ/kg 支出总热量
Q zc ＝Q Sh ＋Q ss 十Q f ＋Q ysh ＋Q fh ＋Q B
＝1776＋(45.220—11.9m r )＋(190.92＋4098.5m r )＋1466.1＋26.850＋460 ＝3965＋4086.6m r kJ/kg
列出收支热量平衡方程式
Q zs ＝Q zc
73.291＋33136m r ＝3965＋4086.6m r
求得：m r＝0.1340 (kg/kg)
即烧成1kg熟料需要消耗0.1340kg燃料。求得燃料消耗量后，即可列出物料平衡（表1）和热量平衡表(表2)，并计算一些主要热工技术参数
表1 物料平衡表
单位：kg/kg熟料
表2热量平衡表
单位：kg/kg熟料
二、窑的计算（带NC-SST-I 分解炉的预分解窑）
2.1.窑的规格: 2.1.1 直径
根据式（1）计算窑有效内径
G 熟料14
.35.63i D = （1）
其中，G 熟料为窑的日产量t/d ；Di 为窑的有效内径，m 。 取G 熟料=5000 t/d ，可计算出Di=4.242 m 。 根据式（2）计算窑筒体直径
δ
2+=i D D （2）
其中，δ为回转窑用耐火材料厚度，mm 。对于直径大于4.0 m 的回转窑，其值一般为230 mm 。因而
72.423.02242.4=?+=D m
根据建材行业标准JC331-91，D 值取4.8 m ，则回转窑有效内径为4.34 m 。 2.1.2 长度
预分解窑的长径比L/D ≈10~20，且其长度还应按GB321优先数系列选配。综合最近投产的5000 t/d 水泥熟料生产线情况，L 值取72 m ，此时L/D=15。
由以上计算结果，回转窑的规格为φ4.8×72 m 。根据国内外实际生产情况，该规格预分解窑产量一般在5000 t/d 以上，因而能满足设计要求。
2.2 回转窑斜度、转速及功率的计算 2.2.1 斜度和转速
预分解窑的斜度一般为3.5%~4%，最高转速可达4.5 r/min 。根据统计，对于φ4.8×72 m 的预分解窑，当其斜度为3.5%，转速n 为3.8 r/min 时，最高产量可达5500 t/d 以上。考虑到实际生产中增产的可能性，所设计回转窑的斜度为3.5%，转速为3.8 r/min 。
2.2.2 功率
回转窑功率可根据式（3）进行计算。
）
（kW 03.075.030L n D N i ??= （3）
根据计算，W N k 574.480728.334.403.075.030=???= 2.3 风速核算
2.3.1 烧成带标准风速 一般要求≤2 Nm/s 。
3600
4
10002????=
i
yk
i D V G w π
=1.42 Nm/s
符合要求
27327336004
10002w y w
yw i y T D V G w +?????=π=7.95 m/s 符合要求
V yw ——窑尾烟气量，m 3/kg 熟料 T yw ——窑尾温度，℃ V yw ＝k
y r y
V V
+＝K y ·6.452m r +（αy -1）·6.157 m r
=0.404 m 3/Kg
2.3.2 窑尾工况风速 一般要求≤10 m/s 。
27327336004
10002w y w yw
i y T D V G w +?
????=
π=7.95 m/s 符合要求
V yw ——窑尾烟气量，m 3/kg 熟料 T yw ——窑尾温度，℃ V yw ＝k
y r y V V
+＝K y ·6.452m r +（αy -1）·6.157 m r
=0.404 m 3/Kg
三、主要热工技术参数计算
3. 1、熟料单位烧成热耗
QrR=mr Y DW Q
＝0.1340×24200＝3242.8 (kJ/kg)
3.2、熟料烧成热效率 ηs ＝
rR
sh Q Q ×100％＝8.32421776
×100％＝54.77％
3.3、窑的发热能力
Qyr=Myr Y DW Q ＝KymrG Y DW Q ＝0.4×0.134×208.3×103×24200＝27.02×107 (kJ/h)
3.4、燃烧带衬砖断面热负荷
2
7
2
34.4785.01002.274
??=?=i yr
A D Q q π＝18.27×106 (kJ/m 2·h)
结束语
通过这次NSP 窑的设计，我在多方面都有所提高，综合运用本专业所学课程的理论知识和生产实际知识进行一次水泥回转窑的设计工作，从而培养和提高了独立工作的能力，巩固与扩充了水泥厂工艺设计概论、新型干法水泥生产技术和设备和工程制图等课程所学的内容，掌握了NSP 回转窑设计的方法和步骤，掌握了怎样确定工艺方案，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。
在此期间曾碰到过一些困难问题，在查阅相关参考文献及资料，请教老师及同学后，结合所学理论知识，解决了此类问题。在以后的工作和学习中，我会更加努力，争取学好自己的专业课程。做到不仅仅是在理论上，更是在实际生产中应用自己所掌握的知识。
由于设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教。
参考文献
1、李海涛. 新型干法水泥生产技术与设备[M].化学工业出版社，2006.01
2、严生.新型干法水泥厂工艺设计手册[M].中国建材工业出版社
3、金容容.水泥厂工艺设计概论[M].武汉理工大学出版社,1993.05
回转窑安装说明书
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
总装工艺设计说明书.doc
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
(完整版)工厂设计说明书
说明书目录第一章总论 第一节设计依据和范围 第二节设计原则 第三节建筑规模和产品方案 第四节项目进度建议 第五节主要原辅料供应情况 第六节厂址概述 第七节公用工程和辅助工程 第二章总平面布置及运输 第一节总平面布置 第二节工厂运输 第三章劳动定员 第四章车间工艺 第一节工艺流程及相关工艺参数 第二节物料衡算 第三节车间设备选型配套明细表 第五章管道设计 第一节管道计算与选用 第二节管道附件与选用 第三节管路布置 第六章项目经济分析 第一节产品成本与售价 第二节经济效益 第三节投资回收期
第一章总论 第一节设计依据和范围 一、设计依据 设计依据食品工厂建设的国家标准，拟建工厂所在地理位置、地势环境、水源充足、原料来源，交通运输、消费市场等进行设计。工厂的设计符合经济建设的总原则、长远规划和地区发展，符合各行业开发发展政策，同时也符合本行业的法规政策。 二、建筑制图标准 建筑制图标准符合中华人民共和国建设部颁布的 《房屋建筑制图统一标准》GB/T 50001-2001、 《总图制图标准》GB/T 50103-2001、 《建筑制图标准》GB/T 50104-2001、 《建筑结构制图标准》GB/T 50105-2001、 《给水排水制图标准》GB/T 50106-2001 《暖通空调制图标准》GB/T 50114 《建筑中水设计规范》GB50336—2002 三、生产用水 工厂应有足够的生产用水，水压和水温均应满足生产需要;水质应符合GB5749的规定。如需配备贮水设施，应有防污染措施，并定期清洗、消毒。 非饮用水不与产品接触的冷却用水、制冷用水、消防用水、蒸汽用水等必须用单独管道输送，不得与生产(饮用)用水系统交叉连接，或倒吸入生产用水系统中。这些管道应有明显的颜色区别。 蒸汽用水直接或间接用于加工产品的蒸汽用水，不得含有影响人体健康或污染产品的物质。 四．厂区道路 厂区路面应坚硬(如混凝土或沥青路面)无积水。停车场及其他场地的地面为混凝土。其他地带应绿化，应有良好的排水系统。
Φ4×60m回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
某自来水厂工艺设计说明
课程：给水课程设计 某自来水厂工艺设计说明书 组别：第四组 组员：彪艳霞、沈晓慧、施谊琴、杨佳莉 赵文洁、陈艳丹、倪晶晶、赵维诘 钱嘉骋、张旭 指导老师：刘洪波 专业：环境工程 学院：环境与建筑学院
某自来水厂工艺设计说明书 第一章概述 1.1设计任务及要求 《给水处理》是一门实践性很强的课程,是学生毕业后经常能用到的专业核心课程之一。为了使学生更好地掌握其基本理论、熟悉和掌握给水厂（自来水厂）设计的原则、步骤与方法，独立完成相关工艺选择、主要构建筑物设计计算、设备选型，从而培养学生运用所学理论和技术知识，综合分析及解决实际工程设计问题的初步能力，使学生在设计计算、绘图、查阅资料和设计手册以及使用设计规范等基本技能上得到初步训练和提高，开展此课程设计。 本课程设计的重点在于： 1. 给水处理厂处理工艺流程的选择与工艺设计； 2. 给水处理常规构筑物如絮凝池、沉淀池、过滤池、清水池、二级泵房、加氯间等构建筑物的工艺计算； 3. 合理优化布置处理厂的平面与高程。 1.2基本资料 1.2.1水厂规模与基本情况 水厂1：某市地处长江下游（东部地区），属亚热带季风气候，四季分明，日照充分，雨量充沛。气候温和湿润，年平均气温15.7 ℃。春（4月-5月）、秋（10月-11月）较短，冬（12月-次年3月）、夏（6月-9月）较长。有春雨、梅雨、秋雨三个雨期，年平均气温20℃，最冷月平均温度3℃，最热月平均温度35℃，最高温度39℃，最低温度1℃。年平均降雨量1325mm，80%以上的降雨发生在6月至10月的五个月中，多年平均最大时降雨量为59.45mm，最大日降雨量为156.2mm，常年最大风速为2.9m/s，主导风向为西南风。该市水源主要为地表水，拟建一给水厂，以地表水为水源。 （1）水厂近期净产水量为:15万m3/d。 （2）水源水质资料：
回转窑安装使用说明书(中文)
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
(完整word版)MBR污水处理工艺设计说明书(DOC)
MBR污水处理工艺设计 一、课程设计题目 度假村污水处理工程设计 二、课程设计的原始资料 1、污水水量、水质 （1）设计规模 某度假村管理人员共有200人，另有大量外来人员和游客，由于旅游区污水水量季节性变化大，初步统计高峰期水量约为300m3/d，旅游淡季水量低于70m3/d，常年水量为100—150m3/d，自行确定设计水量。 （2）进水水质 处理的对象为餐饮废水和居民区生活污水。进水水质： 项目COD BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 150-250 90-150 200-240 7.0-7.5 35-55 4-5 2、污水处理要求 污水处理后水质应优于《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 项目BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 6 10 6.0-9.0 5 0.5 3、处理工艺 污水拟采用MBR工艺处理 4、气象资料 常年主导风向为西南风 5、污水排水接纳河流资料 该污水处理设施的出水需要回用于度假村内景观湖泊，最高水位为103米，常年水位为100米，枯水位为98米 6、厂址及场地现状 进入该污水处理设施污水管端点的地面标高为109米
三、工艺流程图 图1 工艺流程图 四、参考资料 1.《水污染控制工程》教材 2. 《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 3.《给排水设计手册》 4、《给水排水快速设计手册》 5．《给水排水工程结构设计规范》（GB50069-2002） 6.《MBR设计手册》 7．《膜生物反应器——在污水处理中的研究和应用》顾国维、何义亮编著8．《简明管道工手册》第2版 五、细格栅的工艺设计 1.细格栅设计参数 (1)栅前水深h=0.1m； (2)过栅流速v=0.6m/s； (3)格栅间隙b 细=0.005m； (4)栅条宽度s=0.01m； (5)格栅安装倾角α=60?。 2.细格栅的设计计算 本设计选用两细格栅，一用一备 1)栅条间隙数：
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
SBR工艺设计说明书
前言 随着科学技术的不断发展，环境问题越来越受到人们的普遍关注，为保护环境，解决城市排水对水体的污染以保护自然环境、自然生态系统，保证人民的健康，这就需要建立有效的污水处理设施以解决这一问题，这不仅对现存的污染状况予以有效的治理，而且对将来工、农业的发展以及人民群众健康水平的提高都有极为重要的意义，因此，城市排水问题的合理解决必将带来重大的社会效益。 第一章绪论 1.1、本次课程设计应达到的目的： 本课程设计是水污染控制工程教学的重要实践环节，要求综合运用所学的有关知识，在设计中熟悉并掌握污水处理工艺设计的主要环节，掌握水处理工艺选择和工艺计算的方法，掌握平面布置图、高程图及主要构筑物的绘制，掌握设计说明书的写作规范。通过课程设计使学生具备初步的独立设计能力，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力，训练设计与制图的基本技能。1.2、本课程设计课题任务的内容和要求： m/3，进水水质如下：某城镇污水处理厂设计日平均水量为20000d ⑴、污水处理要达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准。
⑵、生化部分采用SBR工艺。 ⑶、来水管底标高446.0m.受纳水体位于厂区南侧150m。50年一遇最高水位448.0m。 ⑷、厂区地势平坦，地坪标高450.0m。厂址周围工程地质良好，适合修建城市污水处理厂。 ⑸、所在地区平均气压730.2mmHg柱，年平均气温13.1℃，常年主导风向为东南风。 具体设计要求： ⑴、计算和确定设计流量，污水处理的要求和程度。 ⑵、污水处理工艺流程选择（简述其特点及目前国内外使用该工艺的情况即可） ⑶、对各处理构筑物进行工艺计算，确定其形式、数目与尺寸，主要设备的选取。 ⑷、水力计算，平面布置设计，高程布置设计。
端盖铸造工艺设计说明
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
制作工艺说明
制作工艺说明 （1）工艺流程与质保措施 产品从设计、原料采购、制造、装机、调试等各阶段，都严格按照依据GB19001（ISO9000-2000版）所编写的《质量管理手册》，严格实施质量控制。 1、设计输入到设计输出（全部图释和全套产品明细表），按程序和职责，审核、签字。 2、设计修改，填写更改通知单，注明修改原因，经审批并在图样或文件上标记后，方能下达实施。 3、采购，原材料由国内或国外合法厂商供应，进厂须检验部门检验同意后，才能进库，并分类存放、登记入账、挂卡，账、物、卡一致。 4、外购的主要零部件，如滚动轴承、机械密封、传感元器件、密封元件式材料，选用国内、外知名厂商产品。滚动轴承国产一般是哈、瓦、洛轴承厂；国外是日本NTN、NSK、NSR 式瑞典SKF。进厂经检验后，入库保管。 5、铸件，所有模具由上海凯泉提供。铸件由固定的分供方，按我司质量与技术要求及时供应。全部铸件毛坯，进厂有专人检验，并登记入库。特大型铸件，进厂时带随件检验棒料供物理、化学检验之用；还要进行无损探伤检验。 6、焊接件，按图样施工，按图样技术要求和焊接质量进行无损探伤检验。 7、锻件，上海凯泉提供原材料，由协作厂商负责加工并检验交付。 8、冷加工，按产品类别和大、中、小件分车间，按工艺操作，按图样加工，按标准验收。各车间配置了与任务相适应的数控机床，专用机床，通用机床和齐全、完善的工、卡、量具。实施自检、互检、专检和首尾件检验控制。 例如：叶轮铸件车削拉键槽静、动平衡检验涂油、涂漆入库 例如：导流体铸件车削钻孔检验涂油、涂漆转入装配车间 9、装配，对承压零部件，包括潜水电泵的机壳、上盖、下盖、油室等按设计扬程的1.5倍公称压力历时5分针，进行打压试验，确保无变形、无冒汗现象出现。 轴类零件，检查直线度和尺寸精度。 全部合格零件，按装配工艺卡进行组装。 10、测试。上海凯泉拥有二座开式和一座闭式水泵性能测试台，性能试验的全过程由计算机控制，自动采集数据，自动打印性能曲线。测试台经过国家主管行政部门委托的检验机构鉴定，达到GB/T3214和GB3216的B级规定。 测试分为出厂试验和型式试验二类。 出厂试验，按规定进行设计工况的检验。 型式试验，按用户要求进行逐项试验。 重点工程的用泵，逐台进行试验，并提交试验报告。 凡经测试的产品，严格保证100%达到合格品。 11、质量记录，上海凯泉出厂产品均携带产品合格证书。每一产品均有固定的、唯一的产品编号，以便质量跟踪。重要零、部件上铸有或刻记着我司永久性标识。 （2）无损探伤的方法 我公司在本型水泵的生产过程中，将对叶片、主轴、轮毂等主要零部件的重点部位进行无损探伤，以确保各主要零件的产品质量不存在内部缺陷等隐患。采现就采用的无损探伤方法介绍如下。 一、超声波探伤： 1. 检查的主要零件及相应标准 1.1 附件：主要为水泵主轴（包括两端联接法兰）GB/T6402-91钢锻件超声波检验方法。 1.2 铸钢件：主要为水泵的叶片、轮彀GB/T7233-87铸钢件超声法探伤及质量评级方法
回转窑设计使用说明书
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
工艺设计说明书-格式
设计说明书一般格式 一、设计题目（要求：简明扼要，紧扣主题） ××××××××××项目（主题目） 例如：高压法聚乙烯生产工艺设计 ————设计生产能力100万T/a 二、工艺设计的一般项目及内容 1. ×××××××工艺设计说明书（工艺设计的总情况说明，必做部分，也是学生重点掌握的内容和工作程序。在工业设计过程中往往与可行性研究报告一起作为申报项目的资料。也为工业生产装置的初步设计提供基础资料。一般包括以下10个方面的问题） 1.1概述 1.1.1 项目的来源（原因说明，如国家级项目？省级项目？市级项目？国 外引进项目？技改项目？新上项目？新产品项目？节能项目？环保项目？ 对于学生来讲，可有自选项目？老师科研项目？校企联合项目？学校或老师指定项目？）； 1.1.2 ×××××项目的国内外生产（技术）工艺现状（就本项目或产品 或技术的国内外工艺现状，以正式发表的技术或公开的资料为依据，至少要有3个不同的国家或研究院所或企业的现状说明，并比较其优劣性）； 1.1.3 本工艺技术的特点（较详细的说明本工艺、技术的优缺点，重点在 优点。包括理论原理、技术成熟程度、设备情况、工艺过程、安全问题、环保问题、经济效益、与其他技术工艺相比所具有的优点以及发展前景等）； 1.1.4 项目承担单位概述（对于实际工程项目应包括三个方面：一是该技 术工艺研究单位或技术转让单位的情况；二是承担设计单位的情况；三是项目建设单位的情况。对于学生来讲可简述学校的情况或选择一个实际单位或虚拟单位）； 1.1.5 其它需要说明的问题（是指在整个设计过程中可能遇到或用到的有
关情况。如项目承担单位的地理环境、气候环境、资源优势、技术优势、产业优势、公用工程优势以及供应和销售优势等。） 1.2 生产规模及产品质量要求 1.2.1 生产规模（即设计规模。一般可以是产品的产出规模；也可以是原料的需用规模。如：20万吨/年离子膜烧碱生产工艺设计《20万吨烧碱产品》；500万吨/年原油常减压生产工艺设计《原料石油为500万吨》；）； 1.2.2 产品质量要求（即生产的产品质量标准，一般也包括副产品的质量标准。原则上，有高标准不得采用低标准。如首选国家标准，再有部颁标准、行业标准、地方标准、企业标准。也可选择国际通用标准或国外先进标准。没有标准不得生产，如需先制订企业标准等。学生设计可假象一个标准，但依据必须充分）； 1.2.3 副产品的种类、质量指标（说明副产品的种类及其数量或吨位。质量要求与产品相同）； 1.2.4 其它需要说明的问题（是指在整个设计过程中可能遇到或用到的有关情况。如产品或副产品的国内外质量现状、技术要求、环保要求、ISO质量体系要求、欧洲Rosh体系要求等。）； 1.3 工艺设计依据 1.3.1 本工艺设计的文件依据（各种上报文件、上级批文、资金担保文件、 土地使用或征用文件、专利依据、技术转让或成果证明等资料。）； 1.3.2 ×××××的技术依据（技术理论原理、工艺原理、技术可行性、 主要技术指标或技术条件等。如对于有机合成方面可从反应机理、催化剂技术、反应设备、自动控制等方面说明）； 1.3.3 原材料来源（质量指标）及经济技术指标（主要包括原材料的质量 要求，可按照产品质量标准说明；经济技术指标是指原材料消耗、收率、转化率、产率、经济效益分析等）； 1.3.4 承担单位的基础条件说明（即项目承担单位在生产装置、加工工程、技术条件、人员条件、公用工程等与生产技术有关的基础条件说明）； 1.3.5 其他未尽事宜的说明（是指在整个工艺设计过程中可能遇到或用到 的有关情况。如产品或副产品的国内外生产工艺现状、工艺技术要求、环保工艺要求等。）； 1.4××××××生产制度及开工时数的说明
危险废物回转窑安装使用说明书
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
机械工艺设计说明书
机械制造术课程设计说明书 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 2011 年 7 月7 日
目录 1.零件分析························ 3页 1.1零件作用分析························3页 1.2 零件工艺分析···························3页 1.3零件的生产类型······························4 页 2.毛坯的选择····························4 页 2.1选择毛坯······························4页 2.2确定毛坯尺寸及公差························4 页 2.3设计毛坯图···························6 页 3.工艺规程设计···································7 页 3.1 定位基准的选择·······························7页 3.2 制定工艺路线····························12页 3.3选择加工设备及刀具、夹具、量具··········12页 3.4 加工工序设计································13页 3.5 时间定额计算····························19页 3.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡·······21页 4.摇杆轴支座各工序专用夹具设计········25页 4.1粗精铣上下端面专用夹具··············25页 4.2粗精铣左右端面专用夹具··············页 4.3钻2-m m孔专用夹具··············页 4.4镗m m孔专用夹具················页 4.5铣3m m轴向槽专用夹具·················页设计总结······································ 27页参考文献········································ 27页
回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器：
1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 出售回转窑全套生产图纸、其他规格与其他形式回转窑，烘干机等设备图纸 电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。 3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的