车床手柄座加工工艺及关键工序及工装设计外文翻译

毕业设计(论文)外文资料翻译

系部：机械工程系

专业：机械工程及自动化

姓名：

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外文出处：https://www.wendangku.net/doc/ad16168137.html,

(用外文写)

附件： 1.外文资料翻译译文；2.外文原文。

附件1：外文资料翻译译文

车床与铣削加工

车床

用与车外圆、端面和镗孔等加工的机床叫车床。车削很少在其他种类的机床上进行，某些机床不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床除了用于车外圆外还能用于镗孔、车端面、钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次定位安装中完成多种加工。这就是在生产中普遍使用各种车床比其他种类的机床都要多的原因。

很早就已经有了车床。现代车床可以追溯到大约17世纪，那时亨利·莫德斯利发明了一种具有丝杠的车床。这种车床可以控制工具的机械进给。聪明的英国人还发明了一种把主轴和丝杠相连接的变速装置，这样就可以切削螺纹。

车床的主要部件：床身、主轴箱组件、尾架组件、拖板组件、变速齿轮箱、丝杠和光杠床身是车床的基础件。它通常是由经过正火处理的灰铸铁或者球墨铸铁制成，它是一个坚固的刚性框架，所有其他主要部件都安装在床身上。通常在床身上面有内外两组平行的导轨。一些制造厂生产的四个条导轨都采用倒“V”形，而另一些制造厂则将倒“V”形导轨和平面导轨相结合。由于其他的部件要安装在导轨上或在导轨上移动，导轨要经过精密加工，以保证其装配精度。同样地，在操作中应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常会使整个机床的精度破坏。大多数现代车床的导轨要进行表面淬火处理，以减小磨损和擦伤，具有更大的耐磨性。主轴箱安装在床身一端内导轨的固定位置上。它提供动力，使工件在各种速度下旋转。它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴和一系列变速齿轮，通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有8—18种转速，一般按等比级数排列。在现代车床上只需扳动2～4个手柄，就能得到全部挡位的转速。目前发展的趋势是通过电气的或机械的装置进行无级变速。

由于车床的精度在很大程度上取决于主轴，因此主轴的结构尺寸较大，通常安装在紧密配合的重型圆锥滚子轴承或球轴承中。主轴中有一个贯穿全长的通孔。主轴孔的大小是车床的一个重要尺寸，因为当工件通过主轴孔供料时，它确定了能够加工棒料毛坯的最大外径尺寸。

主轴的内端从主轴箱中凸出，其上可以安装多种卡盘、花盘和挡块。而小型的

车床常带有螺纹截面供安装卡盘之用。很多大车床使用偏心夹或键动圆锥轴头。这些附件组成了一个大直径的圆锥体，以保证对卡盘进行精确地装配，并且不用旋转这些笨重的器件就可以锁定或松开卡盘和花盘。

主轴由电动机经V带或无声链装置提供动力。大多数现代车床都装有5—15马力的电动机，为硬质合金和金属陶瓷合金刀具提供足够的动力，进行高速切削。

尾座组件主要由三部分组成。底座与床身的内侧导轨配合，并可以在导轨上做纵向移动，底座上有一个可以使整个尾座组件夹紧的装置。尾座安装在底座上，可以沿键槽在底座上横向移动，使尾座与主轴箱中的主轴对正并为切削圆锥体提供方便。尾座组件的第三部分是尾座套筒，它是一个直径通常在2～3英寸之间的钢制空心圆柱轴。通过手轮和螺杆，尾座套筒可以在尾座体中纵向移入和移出几英寸。活动套筒的开口一端具有莫氏锥度，可以用于安装顶尖或其他刀具。通常在活动套筒的外表面刻有几英寸长的刻度，以控制尾座的前后移动。锁定装置可以使套筒在所需要的位置上夹紧。

拖板组件用于安装和移动切削工具。拖板是一个相对平滑钓H形铸件，安装在床身外侧导轨上，并可在上面移动。大拖板上有横向导轨，使横向拖板可以安装在上面，并通过丝杠使其运动，丝杠由一个小手柄和刻度盘控制。横拖板可以带动刀具垂直于工件的旋转轴线切削。

铣削加工

铣削是机械加工的一个基础方法。在这一加工过程中，当工件沿垂直于旋转刀具轴线方向进给时，在工件上去除切屑从而逐渐地铣出表面。有时候，工件是固定的，而刀具处于进给状态。在大多数情况下，使用多齿刀具，金属切削量大，只需一次铣削就可以获得所期望的表面。在铣削加工中使用的刀具称做铣刀。它通常是一个绕轴线旋转并且周边带有同间距齿的圆柱体，铣刀齿间歇性接触并切削工件。在某些情况下，铣刀上的刀齿会高出圆柱体的一端或两端。

由于铣削切削金属速度很快，并且能产生良好的表面光洁度，故特别适合大规模生产加工。为了实现这一目的，已经制造出了质量一流的铣床。并且在机修车间和工具模具加工中也已经广泛地使用了非常精确的多功能通用的铣床。车间里拥有一台铣床和一台普通车床就能加工出具有适合尺寸的各种产品。

铣削操作类型：铣削操作可以分成两大种类，每一类又有多种类型。

1．圆周铣削在圆周铣削中，使用的铣刀刀齿固定在刀体的圆周面上，工件铣削表面与旋转刀具轴线平行，从而加工表面。使用这种方法可以加工出平面和成型表面，加工中表面横截面与刀具的轴向外轮廓相一致。这种加工过程常被称为平面铣削。

2．端面铣削铣削平面与刀具的轴线垂直，被加工平面是刀具位于周边和端面的齿综合作用形成的。刀具周边齿完成铣削的主要任务，而端面齿用于精铣。

圆周铣削和端面铣削的基本概念，圆周铣削通常使用卧式铣床，而端铣削则既可在卧式铣床又可以在立式铣床上进行。

铣削面的形成：铣削时可以采用两种完全不同的方法。应注意的是，在逆向铣削时，铣刀旋转方向与工件进给方向相反，而在顺铣时铣刀旋转与工件进给方向相同。在逆铣过程中，当铣刀齿刚切人工件时，切屑是非常薄的，然后渐渐增厚，在刀齿离开工件的地方，切屑最厚。在两种铣削方法中，切屑的形成是不同的，逆铣过程中，刀具有推动使工件从工作台提升的趋势，这种作用有助于消除铣床工作台进给螺杆和螺母间的间隙，从而形成平稳的切削。然而，这种作用也有造成工件与夹紧装置之间的松动的趋势，这时应施加更大的夹紧力。此外，铣削表面的平整度主要取决于切削刃的锋利程度。

顺铣时，最大切屑厚度产生于靠近刀具与工件接触点处。由于相对运动把工件拉向铣刀，如果采用顺铣法，要消除工作台进给时螺杆可能产生的松动。因此，对于不能用于顺铣的铣床，应不采用顺铣方法。因为在铣刀结束切削时，处于切线方向的被切材料发生屈服，所以与逆铣相比，顺铣的被加工表面没有什么切痕。顺铣的另一个优势是切削力趋于将工件压紧在工作台上，因此对工件的夹紧力可以小于逆铣。这一优势可以用于铣削较薄的工件或进行强力切削。顺铣的弱点是铣刀齿刚一切削每片铁屑时，刀齿会撞击工件的表面。如果工件表面坚硬，像铸件，就会使刀齿迅速地变钝。

铣刀

铣刀分类有多种方法，一种方法是根据刀具后角将铣刀分为两大类：

1．仿形铣刀每个刀齿在切削刃的背面磨了一个很小的棱面形成后角，切削刃可以是直线或曲线的。

2．凸轮形后角铣刀每个齿的横截面在切削刃的背面呈偏心曲线状，以产生后角。偏心后角的各面与切削刃平行，具有切削刃的相同形状。这种类型的铣刀仅需

磨削齿的前刀面就可以变得锋利，只要切削刃的外形保持不变，铣刀的另一种分类方法是根据铣刀安装的方法进行分类。心轴铣刀带有一个中心孔以使铣刀安装在心轴上。带柄铣刀有一锥柄或直柄轴，含锥形轴柄的铣刀可以直接安装在铣床的主轴上，而直柄轴的铣刀则是夹持在卡盘里。平面铣刀通常用螺栓固定在刀轴的末端上。

根据这种分类方法，通用型的铣刀可分类如下：

心轴铣刀：圆柱形铣刀，角度铣刀，侧刃铣刀，嵌齿铣刀，错齿铣刀，凸轮形后角铣刀，开槽铣刀，高速切削刀。

带柄铣刀：端面铣刀，T形槽铣刀，整体式铣刀，半圆键座铣刀，套式铣刀，高速切削刀，空心铣刀。

铣刀的类型圆柱形铣刀是在圆周上有直的或螺旋形的齿的圆柱形或盘形铣刀。它们可以用来铣削平面，这种铣削称做平面铣削。螺旋形的铣刀上的每个齿是逐渐地接触工件，在给定的时间内，一般有多齿进行铣削，这样可以减少震动，获得一个较平滑的表面。因此，与直齿铣刀相比，这种类型的铣刀，通常使用得更多。

侧刃铣刀的齿除了在圆柱刀体的一端或两端向径向延伸之外，与圆柱形铣刀是相似的。侧刃铣刀的刀齿既可以是直线的，也可以是螺旋形的，这种铣刀一般较窄小，具有盘形的形状。在跨式铣削加工中，常常将两个或更多的侧刃铣刀同时相间地安装在一个刀杆上同步并行切削。

双联槽铣刀是由两个侧刃铣刀组成，但是在铣槽时，作为一组铣刀进行操作。在两个铣刀之间添加一些薄垫片，以调整之间的间距。

错齿铣刀是较薄的圆柱形铣刀，刀上有相互交错的刀齿，相邻刀齿具有相反的螺旋角。这种铣刀经研磨后仅用于周铣，在每个齿突出的一边，留有供切屑排出的缝隙。这种类型的铣刀可用于高速切削，在铣削深槽时可以发挥独特的作用。

开槽铣刀是一种薄型的圆柱形铣刀，厚度一般为1／32—3／16英寸。这种铣刀的侧面呈盘状，有间隙，可以防止粘连。与圆柱形铣刀相比，这种类型的铣刀每英寸直径上的齿数更多，通常用于铣削较深的、狭窄的槽，并可用于切割加工。

附件2：外文原文（复印件）

LATHE AND MILLING

The basic machines that are designed primarily to do turning, facing and boring are called lathes. Very little turning is done on other types of machine tools, and none can do it with equal facility. Because lathe can do boring, facing, drilling, and reaming in addition to turning, their versatility permits several operations to be performed with a single setup of the workpiece. These accounts for the fact that lathes of various types are more widely used in manufacturing than any other machine tool.

Lathes in various forms have existed for more than long long age. Modem lathes date from about 1797, when Henry Maudsley developed one with a lea&crew. It provided controlled, mechanical feed of the tool. This ingenious Englishman also developed a changegear system that could connect the motions of the spindle and lea&crew and thus enable threads to be https://www.wendangku.net/doc/ad16168137.html,the Construction. The essential components of a lathe are depicted in the block diagram.

These are the bed, headstock assembly, tailstock assembly, carriage assembly, quick-change gear box, and the lea&crew and feed rod.The bed is the backbone of a lathe. It usually is made of well-normalized or aged gray or nodular cast iron and provides a heavy, rigid frame on which all the other basic components are mounted. Two sets of parallel, longitudinal ways, inner and outer, are contained on the bed, usually on the upper side. Some makers use an inverted V-shape for all four ways, whereas others utilize one inverted V and one flat way in one or both sets. Because several other components are mounted and/or move on the ways they must be made with precision to assure accuracy of alignment. Similarly, proper precaution should be taken in operating a lathe to assure that the ways are not damaged. Any inaccuracy in them usually means that the accuracy of the entire lathe is destroyed. The ways on most modem lathes are surface

hardened to offer greater resistance to wear and abrasion.

The headstock is mounted in a fixed position on the inner ways at one end of the lathe bed. It provides a powered means of rotating the work at various speeds. It consists, essentially, of a hollow spindle, mounted in accurate bearings? And a set of transmission gears similar to a truck transmission through which the spindle can be rotated at a number of speeds. Most lathes provide from eight to eighteen speeds, usually in a geometric ratio, and on modem lathes all the speeds can be obtained merely by moving from two to four levers.

An increasing trend is to provide a continuously variable speed range through electrical or mechanical drives.

Because the accuracy of a lathe is greatly dependent on the spindle, it is of heavy construction and mounted in heavy bearings, usually preloaded tapered roller or ball types, a longitudinal hole extends through the spindle so that long bar stock can be fed through it. The size of this hole is an important size dimension of a lathe because

it determines

the maximum size of bar stock that can be machined when the material must be fed through the spinale.

The inner end of the spindle protrudes from the gear box and contains a means for mounting various types of chucks, face plates, and dog plates on it. Whereas small lathes often employ a threaded section to which the chucks are screwed, most large lathes utilize either cam-lock or key-drive taper noses. These provide a large-diameter taper that assures the

accurate alignment of the chuck, and a mechanism that permits the chuck or face plate to be locked or unlocked in position without the necessity of having to rotate these heavy

attachments.

Power is supplied to the spindle by means of an electric motor through a V-belt or silent-chain drive. Most modem lathes have motors of from 5 to15 horsepower to provide adequate power for carbide and ceramic tools at their high cutting speeds.The tailstock assembly consists, essentially, of three parts. A lower casting fits on the inner ways of the bed and can slide longitudinally thereon, with a means for clamping the entire assembly in any desired location. An upper casting fits on the lower one and can be moved transversely upon it on some type of keyed ways. This transverse motion pemfits aligning the tailstock and headstock spindles and provides a method of tuming tapers. The third major component of the assembly is the tailstock quill. This is a hollow steel cylinder, usually about 2 to sinches in diameter, that can be moved several inches longitudinally in and out of the upper casting by means of a handwheel and screw. The open end of the quill hole terminates in a morse. Taper in which a lathe center, or various tools such as drills, can be held. A graduated scale, several inches in length, usually is engraved on the outside of the quill to aid in controlling its motion in and out of the

upper casting. A locking device permits clamping the quill in any desired position.

The carriage assembly provides the means for mounting and moving cutting tools. The carriage is a reianvely fiat H-shaped casting that rests and moves on the outer set of ways on the bed. The transverse bar of the carriage contains ways on which the cross slide is mounted and can be moved by means of a feed screw that is controlled by a small handwheel and a

graduated dial. Through the cross slide a means is provided for moving the lathe tool in the direction normal to the axis of rotation of the work.On most lathes the tool post actually is mounted on a compound rest. This consists of a base, which is mounted on the cross slide so that it can be pivoted about a vertical axis, and an .upper casting. The upper casting is mounted on ways on this base .so that it can be moved back and forth and controlled by means of a short lead screw operated by a handwheel and a calibrated dial.

Manual and powered motion for the carriage, and powered motion for the cross slide, is provided by mechanisms within the apron,attached to the front of the carriage. Manual movement of the carriage along the bed is effected by turning a handwheel on the front of

the apron, which is geared to a pinion on the back side. This pinion engages a rack that is attached beneath the upper front edge of the bed in an inverted position.

MILLING

Milling is a basic machining process in which the surface is generated by the progressive formation and removal of chips of material from the workpiece as it is fed to a rotating cutter in a direction perpendicular to the axis of the cutter. In some cases the workpiece is stationary and the cutter is fed to the work. In most instances a multiple-tooth cutter is used so that the metal removal rate is high, and frequently the desired surface is obtained in a single pass of the work.

The tool used in milling is known as a milling cutter. It usually consists of a cylindrical body which rotates on its axis and contains equally spaced peripheral teeth that intermittently engage and cut the workpiece. 1 In some cases the teeth extend part way across one or both Ends of the cylinder.

Because the milling principle provides rapid metal removal and can produce good surface finish, it is particularly well-suited for mass-production work, and excellent milling machines have been developed for this purpose. However, very accurate and versatile milling Machines of a general-purpose nature also have been developed that are widely used in jobshop and tool and die work. A shop that is equipped with a milling machine and an engine lathe can machine almost any type of product of suitable size.

Types of Milling Operations. Milling operations can be classified into two broad categories, each of which has several variations:

1. In peripheral milling a surface is generated by teeth located in the periphery of the cutter body; the surface is parallel with the axis of rotation of the cutter. Both flat and formed surfaces can be produced by this method. The cross section of the resulting surface corresponds to the axial contour of the cutter. This procedure often is called slab milling.

2. In face milling the generated flat surface is at right angles to the cutter axis and is the combined result of the actions of the portions of the teeth located on both the periphery and the face of the cutter. 2 The major portion of the cutting is done by the peripheral portions of the teeth with the face portions providing a finishing action.

The basic concepts of peripheral and face milling are illustrated in Fig. 16-1. Peripheral milling operations usually are performed on machines having horizontal spindles, whereas face milling is done on both horizontal- and vertical-spindle machines.

Surface Generation in Mimng. Surfaces can be generated in milling by two distinctly different methods depicted in Fig. 16-2. Note that in up milling the cutter rotates againsi the direction of feed the workpiece, whereas in down milling the rotation is in the same direction as the feed. As shown in Fig. 16-2, the method of chip formation is quite different in the two cases. In up milling the c hip is very thin at the beginning, where the tooth first contacts the work, and increases in thickness, becoming a maximum where the tooth leaves the work. The cutter tends to push the work along and lift it

upward from Tool-work relationshios in peripheral and face milling the table. This action tends to eliminate any effect of looseness in the feed screw and nut of the milling machine table and results in a smooth cut. However, the action also tends to loosen the work from the clamping device so that greater clamping forcers must be employed. In addition, the smoothness of the generated surface depends greatly on the sharpness of the cutting edges.

In down milling, maximum chip thickness cecum close to the point at which the tooth contacts the work. Because the relative motion tends to pull the workpiece into the cutter, all possibility of looseness in the table feed screw must be eliminated if down milling is to be used. It should never be attempted on machines that are not designed for this type of milling. Inasmush as the material yields in approximately a tangential direction at the end of the tooth engagement, there is much less tendency for the machined surface to show tooth marks than when up milling is used. Another considerable advantage of down milling is that the cutting force tends to hold the work against the machine table, permitting lower clamping force to be employed. 3 This is particularly advantageous when milling thin workpiece or when taking heavy cuts.

Sometimes a disadvantage of down milling is that the cutter teeth strike against the surface of the work at the beginning of each chip. When the workpiece has a hard surface, such as castings do, this may cause the teeth to dull rapidly.

Milling Cutters. Milling cutters can be classified several ways. One method is to group them into two broad classes, based on tooth relief, as follows:

1. Profile-cutters have relief provided on each tooth by grinding a small land back of the cutting edge. The cutting edge may be straight or curved.

2. In form or cam-reheved cutters the cross section of each tooth is an eccentric curve behind the cutting edge, thus providing relief. All sections of the eccentric relief, parallel with the cutting edge, must have the same contour as the cutting edge. Cutters of this type are sharpened by grinding only the face of the teeth, with the contour of the cutting edge thus remaining unchanged.

Another useful method of classification is according to the method of mounting the cutter. Arbor cutters are those that have a center hole so they can be mounted on an arbor. Shank cutters have either tapered or straight integral shank. Those with tapered shanks can be mounted directly in the milling machine spindle, whereas straight-shank cutters are held in a chuck. Facing cutters usually are bolted to the end of a stub arbor.

The common types of milling cutters, classified by this system are as follows: Types of Milling Cutters. Hain milling cutters are cylindrical or disk-shaped, having straight or helical teeth on the periphery. They are used for milling flat surfaces. This type of operation is called plai n or slab milling. Each tooth in a helical cutter engages the work gradually, and usually more than one tooth cuts at a given time. This reduces shock and chattering tendencies and promotes a smoother surface. Consequently, this type of cutter usually is preferred over one with straight teeth.

Side milling cutters are similar to plain milling cutters except that the teeth extend radially part way across one or both ends of the cylinder toward the :center. The teeth may be either straight or helical. Frequently these cutters are relatively

narrow, being disklike in shape. Two or more side milling cutters often are spaced on an arbor to make simultaneous, parallel cuts, in an operation called straddle milling.

Interlocking slotting cutters consist of two cutters similar to side mills, but made to operate as a unit for milling slots. The two cutters are adjusted to the desired width by inserting shims between them.

Staggered-tooth milling cutters are narrow cylindrical cutters having staggered teeth, and with alternate teeth having opposite helix angles. They are ground to cut only on the periphery, but each tooth also has chip clearance ground on the protruding side. These cutters have a free cutting action that makes them particnlarly effective in milling deep slots.

工装夹具设计

工装夹具设计 一、工装夹具的设计和使用目的 a)可以稳定地保证零件的加工质量，减少废品率 b)可以提高零件的生产率 c)可以扩大加工设备的工艺范围 d)可以改善劳动者的劳动条件 使用工装的最根本目的就是在保证产品零件的质量稳定，满足技术要求的前提下，还要达到提高产品零件的生产率，获得较好经济效益的目的。所以，设计工装夹具不仅是一个技术问题，而且还是一个经济问题，每当设计一套工装夹具时，都要进行必要的技术经济分析，使所设计的工装夹具获得更佳的经济效益。 二、工装夹具设计的基本方法和步骤 2-1熟悉产品零件的技术要求，确定工装夹具的更佳设计方案 在接到设计任务书后，要准备设计工装夹具所需要的资料，包括零件设计图样和技术要求、工艺规程及工艺图、有关加工设备等资料。在了解了产品零件的基本结构、尺寸精度、形位公差等技术要求后，还要找出零件的关键和重要尺寸（必须要保证的尺寸），再基本确定工装夹具的设计方案。 一些重要的工装夹具的设计方案，还需要进行充分的讨论和修改后再确定。这样，才能保证此工装设计方案能够适应生产纲领的要求，是更佳的设计方案。 2-2-1 夹具上的定位基准的确定 每设计一套工装，都应该将零件的关键和重要尺寸部位，作为工装夹具上的定位部位（定位设计），还要确定理想的定位设计（精度设计），确定主要的定位基准（第一基准）和次要的定位基准（第二基准）。

第一基准原则上应该与设计图保持一致。若不能保证时，则可以通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。 定位基准的选择应该具备二个条件： 应该选择工序基准作为定位基准，这样做能够达到基准重合，基准重合可以减少定位误差； 应该选择统一的定位基准，不仅能够保证零件的加工质量，提高加工效率，还能够简化工装夹具的结构（一般用孔和轴作为定位基准为佳）。 如在进行夹具的工装设计时，工装设计人员在选择定位基准时，先要看设计图的定位基准在哪里，再看工艺加工定位基准（工艺规程上已确定）在哪里，这两者确定的定位基准是否一致，若不一致时，则要通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。 2-2-3 定位基准选择后应选择合适的定位元件 a) 零件的六点定位方法 零件的定位基准和工装的定位元件接触形成定位面，以实现零件的六点定位（自由刚体的六个运动自由度）。 当然在大多数工装设计时，我们都不会采纳六点定位（三个沿坐标轴移动，三个挠坐标轴转动），往往采取六点以下大于二点以上的定位设计，这种定位设计不仅允许，而且还常常被采用。根据经验，有两个以上的定位就可以起到定位作用了。 另外在定位设计时，要注意不要因定位点太多（超过六点）而造成过定位（重复定位），过定位会出现定位不稳定的现象，将起反作用。 b) 常用的定位元件 常用的定位元件有支承钉、支承板、定位销、锥面定位销、V形块、定位套、锥度芯轴

车床手柄座设计说明书

序言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。

一、课程设计的目的和要求 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

二、零件的分析 (一) 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 (二)零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及上下端面，，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10-7H ，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为24.0014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与

CA车床手柄座课程设计

CA6140车床手柄座M5.5mm油孔夹具课程设计 零件的分析 零件的作用 零件的工艺分析 CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：孔的加工 该零件共有5个孔要加工：φ45mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；φ10mm孔与R13mm 有平行度要求，也要精加工；φ14mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。φ5.5mm油孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与槽14mm的小端面有7mm的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此对其也应该要进行精铰。 面的加工 该零件共有3个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合φ25mm 孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面以及φ25mm孔端面粗铣既可。 槽的加工 该零件仅有2个槽需加工：φ25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但与R13mm孔上表面有30mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以φ45mm 上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。 螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工，它与R13mm孔和φ25mm孔中心线有30°角度要求，同时中心线与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。 由以上分析可知，该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的φ25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。

CA6140车床手柄座加工工艺及夹具设计-工艺卡片

CA6140车床手柄做座加工工艺及夹具设计机械加工工艺规程卡片

XX大学机械加工工序卡片工序名称铣mm 45 φ 凸台端面 工序号 3 零件名称CA6140车床手柄座零件号83115 零件重量 同时加工 零件数目 1 材料毛坯 牌号硬度型式重量HT200 HBS151-229 模锻件 设备夹具辅助工具 名称型号 专用夹具 立式铣床X51 工步安装及工步说明刀具量具主轴转速切削速度进给量切削深度走刀长度基本工时r/min m/min mm/r mm mm min 1 粗铣45 φ凸台端面高速钢镶齿三面刃铣刀卡板160 20 2 半精铣45 φ凸台端面高速钢镶齿三面刃铣刀卡板160 20 2 3 设计审核共10页第2页

零件名称 CA6140车床手柄座 零件号 831015 零件重量 同时加工 零件数目 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型式 重量 HT200 HBS151-229 模锻件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式钻床 Z535 工步 安装及工步说明 刀具 量具 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 走刀长度 基本工时 r/min m/min mm/r mm mm min 1 钻孔mm 23φ 高速钢锥柄标准麻花钻 卡尺 195 54 2 扩孔mm 084 .00 80.24+φ 高速钢锥柄扩孔钻 卡尺 68 54 3 铰825H φ孔 高速钢锥柄机用铰刀 卡尺 68 54 设计 审核 共10页 第3页

零件名称 CA6140车床手柄座 零件号 831015 零件重量 同时加工 零件数目 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型式 重量 HT200 HBS151-229 模锻件 设备 夹具 辅助工具 名称 型号 专用夹具 立式钻床 Z525 工步 安装及工步说明 刀具 量具 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 走刀长度 基本工时 r/min m/min mm/r mm mm min 1 钻mm 8.9φ孔 高速钢锥柄麻花钻 卡尺 960 50 2 粗铰mm 96.9φ孔 高速钢锥柄机用铰刀 卡尺 195 48 3 精铰mm 10φ孔 高速钢锥柄机用铰刀 卡尺 195 156 48 设计 审核 共10页 第4页

工装夹具设计知识

工装夹具设计知识 一、工装夹具设计的基原则 1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性; 2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程; 3.满足装夹过程中的简单与快速操作; 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行; 5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性; 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵; 7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件; 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规; 9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则; 10.形成公司内部产品的系列化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 1、夹具设计的基本要求 (1)工装夹具应具备足够的强度和刚度(2)夹紧的可靠性(3)焊接操作的灵活性 (4)便于焊件的装卸(5)良好的工艺性 2.工装夹具设计的基本方法与步骤 (1)设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容： 1)夹具设计任务单; 2)工件图样及技术条件; 3)工件的装配工艺规程; 4)夹具设计的技术条件; 5)夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。 (2)设计的步骤 1)确定夹具结构方案2)绘制夹具工作总图阶段3)绘制装配焊接夹具零件图阶段

4)编写装配焊接夹具设计说明书5)必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。 3.工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件 分为四类： 1)第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位 销等定位元件。 2)第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。 3)第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4)第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 4.夹具结构工艺性 (1)对夹具良好工艺性的基本要求 1)整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳 动量和降低费用。 2)各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。3)便于夹具的维护和修理。(2)合理选择装配基准 1)装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。 2)装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此，那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚 须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 (3)结构的可调性 经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。 还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 (4)维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。 (5)制造工装夹具的材料

车床手柄座加工工艺规程及夹具设计

目录 1 序言 (3) 1.1 设计目的 (3) 1.2 设计意义 (3) 1.3 现状分析 (3) 1.4 发展前景 (4) 2 零件的分析 (5) 2.1 零件的作用 (5) 2.2 零件的工艺分析 (5) 3 工艺规程设计 (6) 3.1确定毛坯的制造形式 (6) 3.2 基面的选择 (6) 3.2.1 粗基准的选择 (6) 3.2.2 精基准的选择 (7) 3.3 制定工艺路线 (7) 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9) 3.5 确定切削用量及基本工时 (12) 4 夹具设计 (24) 4.1 问题的提出 (24) 4.2 夹具设计 (24) 4.2.1 定位基准的选择和定位元件及其他元件设计选择 (24) 4.2.2 切削力、夹紧力计算，夹紧装置的设计与选择 (25) 4.2.3 定位误差分析 (26) 4.2.4 夹具设计及操作的简要说明 (27) 总结 (28) 致谢 (29) 参考文献 (30) 附图 (32)

CA6140车床手柄座工艺规程及夹具设计 摘要：本次设计内容涉及了机械加工工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合等多方面的知识。此次我设计的CA6140车床手柄座工艺规程及夹具设计包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，关键是决定出各个工序的工艺设备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、手柄座、切削用量、夹紧、定位。

手柄座零件的机械加工工艺规程及夹具设计

绪论 本次设计是在我们学完了相关的基础课、技术基础课及大部分专业课之后进行的这是我们在毕业设计之前的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 在学完机械制造工艺学的基础上进行这样的设计和练习，我觉得是很有必要的，它对我们的理论提高有了一定启发，让我们知道了学习的重点和怎么根据具体的情况设计出可行的夹具。也让我提高了分析问题、解决问题的能力，为以后的进一步发展打下了良好的基础。

1 设计手柄座零件的机械加工工艺规程 1.1此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@https://www.wendangku.net/doc/ad16168137.html, 零件工艺性分析 1.1.1 手柄座的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 1.1.2 手柄座的技术要求 根据手柄座的零件图纸将该手柄座的全部技术要求列于表中。

1.1.3 审查手柄座的工艺性 手柄座的加工共有两组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下： （1）以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻Φ10H7的孔，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。。其中主要加工孔Φ10H7。 （2）以Φ25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻Φ10H7，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。 有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 1.1.4 确定手柄座的生产类型 由课程设计题目要求，该手柄座的生产类型为中批或大批生产。

CA6140车床的操作手柄(机械设计课程设计说明书)

目录 前言 (2) 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) （三）确定生产类型 (3) 二、工艺规程设计 (3) (一) 确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (3) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (6) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）夹具设计 (13) 1．定位基准选择 (13) 2. 切削力及夹紧力计算 (13) 3 . 车床夹具的装配图见附图 (13) 七、参考文献 (14)

前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的操作手柄。它位于车床变速机构中，主要起操作调节作用。 （二）零件的工艺分析 操作手柄的加工表面，分述如下： 1.以孔φ9为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ24的外圆，φ18的外圆，以及其上下端面，孔壁上一个M6的螺纹孔。 2.以φ12为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ10 的孔，螺纹孔端面。槽的内表面，φ16的孔。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ10 的孔上下两个端面与φ12 的孔有垂直度要求。

CA车床手柄座工艺规程

C A车床手柄座工艺规程 Revised by Jack on December 14,2020

prt0001.prt.1 目录

摘要 本次设计是设计CA6140车床手柄座，内容涉及了机械加工工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合等多方面的知识,我们首先对手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，关键是决定出各个工序的工艺设备及切削用量,然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求比较高，所以我们在加工一些主要平面时都要先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、粗铰然后还要进行精铰工序，因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必须要达到其加工要求。此外，本设计的生产类型是单间小批量生产，为了保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140车床手柄座φ14H7mm孔工序的夹具。 1 序言 设计目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。毕业之前进行这次设计是为了给我们将要毕业的大学生一次进一步学习和锻炼的机会，学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。 ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

CA6140手柄座钻直径10孔的夹具毕业设计论文

机械制造工艺及夹具课程设计说明书 题目：手柄座零件机加工工艺及钻Φ10孔夹具设计 设计者周沛泽 班级机自101 指导教师叶永东 工学院机械系 2013年6月7日

目录 一、引言 (4) 二、设计任务分析 (4) 三、机械加工工艺规程设计 (7) （一）、确定毛坯、绘制毛坯简图 (7) 3.1.1选择毛坯 (7) 3.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (7) （二）、拟定手柄座工艺路线 (7) 3.2.1定位基准的选择 (7) 3.2.2表面加工方法的确定 (8) 3.2.3加工阶段的划分 (9) 3.2.4工艺路线方案的确定 (10) （三）、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 3.3.1工序4：钻—铰Φ14mm孔各数据的确定 (12) （四）、切削用量、时间定额的计算 (13) 3.4.1切削用量的计算 (13) 3.4.2时间定额的计算 (15) 四、机床夹具设计 (18) （一）、夹具体的设计 (18) 4.1.1定位方案设计 (18)

4.1.2定位误差分析 (18) （二）、导向装置的设计 (19) （三）、夹紧装置设计 (20) 五、设计总结评价 (20) 六、参考文献 (21)

引言 本次设计是设计CA6140车床手柄座，我们首先对手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求一般，所以我们在加工一些主要平面时先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、铰工序，因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必须要达到其加工要求。 此外，本设计的生产类型是中批生产，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140车床手柄座φ10mm孔工序的夹具。 关键词：CA6140车床手柄座；专用夹具设计；工艺规程 二、设计任务分析 1）、手柄座的用途 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均

CA6140车床手柄座84005机械加工工艺规程及φ10H7孔加工夹具设计

1 南昌航空大学科技学院 目录 一、序言 (2) 二、零件的分析.................. 错误！未定义书签。 2.1零件的作用................... 错误！未定义书签。 2.2设计目的..................... 错误！未定义书签。 2.3零件的工艺分析 (3) 三、工艺规程设计 (4) 3.1毛坯设计 (4) 3.2工艺设计 (4) 3.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9) 四、夹具设计.................... 错误！未定义书签。 4.1定位方案的确定............... 错误！未定义书签。 五、设计小结 (25) 六、参考文献.................... 错误！未定义书签。

机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将要从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后能够很好的从事机械工程设计、制造行业和参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 加工CA6140车床手柄座84005的数量为10000件，为大批量生产。 二、零件的分析 2.1零件的作用 该零件时CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过φ25mm孔连接，机床内部零件通过φ10mm孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。 2.2设计目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的 一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

CA6140车床手柄座零件加工工艺规程

课程设计 手柄座零件的机械加工工艺规程 及工艺装备设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：

课程设计任务书 一、设计题目：“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天

五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期 成绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。

车床手柄座加工工艺及关键工序及工装设计说明书

毕业设计说明书(论文) 作者: 学号： 系部: 机械工程系 专业: 机械工程及自动化 题目: 副教授 指导者： (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 20 年 6 月

毕业设计说明书（论文）中文摘要

毕业设计说明书（论文）外文摘要

目录 1 绪论1 1.1 毕业设计的目的3 1.2 车床手柄座设计的基本情况3 1.3 工艺方案3 2 零件分析5 2.1 零件的工艺分析5 2.2 零件的加工工序6 2.3 粗加工零件时切削用量的选择原则6 2.4 精加工零件时切削用量的选择原则7 3 工艺规程设计8 3.1 制定工艺路线8 3.2 机床夹具设计的作用及要求8 3.3 基本工序的设计9 4 夹具设计17 4.1 夹具的作用和分类17 4.2 夹具的要求18 4.3 定位元件的选择19 4.4 夹紧元件的选择19 5 组合机床的设计20 5.1 组合机床总体设计----“三图一卡”20 5.2 组合机床结构方案的确定20 5.3 被加工零件工序图绘制21 5.4 被加工零件加工示意图绘制21 5.5 组合机床联系尺寸图的绘制21 结束语23 致谢24 参考文献25 1 绪论 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏是生产该产品的重要保证和重要依据。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面

CA6140手柄座夹具设计说明书

目录 一、设计目的 (2) 二、设计要求 (2) 三、设计内容 (2) 四、零件分析 (2) （1）、零件的作用 (2) （2）、零件的工艺分析 (2) 五、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (3) 六、工艺规程设计 (3) （1）、基面的选择 (3) （2）、粗基准的选择 (3) （3）、精基准的选择 (3) (4 )、制定工艺路线 (3) （5）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 七、确定切削用量和基本用时 (4) 八、夹具设计 (11) 九、课程设计小结 (11) 十、参考文献 (12)

一、设计的目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。 二、设计要求 零件图A4 一张 毛坯图A4 一张 结构设计装配图A1 一张 结构设计零件图A4 一张 机械加工工艺过程综合卡片一张 课程设计说明书一份 三、设计内容 设计CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及机床夹具。 四、零件分析 （1）、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 （2）、零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以 8 25H φ 为中心的加工表面，这一组的加工表面有 8 25H φ 的孔，以及上下端面，， 下端面为 45 φ 的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与 8 25H φ 孔中心轴所在前视面呈? 30 角的螺纹孔，尺寸为M10-7H，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以 7 14H φ 为中心的加工表面，该组的加工表面有 7 14H φ 的螺纹孔(有位置要求)， 加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个 5 φ 配铰的锥销通孔，该通孔

CA6140车床手柄座设计说明书资料

四川电子机械职业技术学院 机床夹具课程设计说明书 题目CA6140车床手柄座铣夹具设计 系部机电工程系 专业机械制造与设计 学生姓名陈广文 学号140401120 专业班级机械14.3 指导教师赵红琳 2016年 6月22 日

四川电子机械职业技术学院课程设计 目录 序言 (1) 一、零件分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (3) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (6) （五）确立切削用量及基本工时 (7) 三、夹具设计 (16) （一）问题提出 (17) （二）夹具设计 (17) 四、论文小结 (18) 五、参考文献 (19)

序言 机械夹具设计课程设计是在学习完了机械夹具设计基础和大部分专业课，并进行了生产学习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械夹具设计基础中的基本理论，并结合生产学习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件夹具设计工艺问题，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械夹具设计。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。 机械夹具设计基础课程设计是在学完了机械夹具设计基础课程进行了生产学习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好课程设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产学习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

毕业设计——CA6140车床手柄座零件加工工艺及夹具设计

CA6140车床手柄座零件加工工艺及其夹 具设计

声明 本人所呈交的CA6140车床手柄座加工工艺及其夹具设计，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。

【摘要】 本论文主要研究CA6140车床手柄座零件的加工工艺，在对手柄座零件图纸进行系统分析的基础上，选择了毛坯、刀具和机床，设计了专用夹具，确定了加工工艺路线，并编制了加工工序卡；利用UG对该手柄座进行三维建模和仿真加工，完成了数控编程及加工；最终，完成零件加工，并且检验合格。 关键词：手柄座；加工工艺；夹具设计；UG建模

引言 (1) 一、零件图及工艺分析 (2) （一）零件图分析 (2) （三）机床选用 (3) （四）刀具的选用 (4) （五）工艺卡片清单 (4) (六)工艺过程 (4) 二、CA6140车床手柄座专用夹具设计 (5) （一）专用夹具介绍 (5) （二）夹具设计 (5) 三、基于UG对零件的建模及分析 (6) （一）结构分析 (6) （二）零件设计 (6) 四、数控加工及仿真 (7) （一）编程具体步骤 (7) （二）仿真模拟 (8) 五、尺寸检测 (9) 自我总结 (11) 参考文献 (12) 致谢 .................................................................................................... 错误!未定义书签。附录 .................................................................................................... 错误!未定义书签。

工装夹具设计手册

工装夹具设计手册 工装夹具设计的基本知识 1. 夹具设计的基本要求 (1).工装夹具应具备足够的强度和刚度 (2).夹紧的可靠性 3焊接操作的灵活性 4便于焊件的装卸 (5)良好的工艺性 2工装夹具设计的基本方法与步骤 (1)设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容: 1夹具设计任务单 2工件图样几技术条件 3工件的装配工艺规程 4夹具设计的技术条件 5夹具的标准化和规格的标准化资料，包括国家标准，工厂标准和规格化结构图册等。 (2)设计的步骤 1.确定夹具结构方案 2.绘制夹具工作总图阶段 3.绘制装配焊接夹具零件图阶段 4.编写装配焊接夹具设计说明书

5.必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能，使用注意事项等内容。 (3)工装夹具制造的精度要求 1.第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头的定位件，V形块，定位销等定位元件。 2.第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。 3.第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4.第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 (4)夹具结构工艺性 1)对夹具良好工艺性的基本要求 1.整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 2.各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 3.便于夹具的维护和修理。 2)合理选择装配基准 1.装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修理。 2.装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 3.结构的可调性

CA6140车床手柄座说明书

目录 课程设计的目的和要求 一、课程设计的目的和要求 (1) 轴承座的用途 (1) 1.2轴承座的技术要求 (2) 1.3轴承座工艺分析 (2) 二、零件的分析 (2) （一）零件的作用分析 (2) （二）零件的结构分析 (3) （三）零件的工艺分析 (3) 三、工艺规程设计 (4) （一）、定位基准的选择 (5) 3.1.1 精基准的选择 (6) 3.1.2 粗基准的选择 (7) （二）各面、孔加工方法的确定 (8) （三）加工阶段的划分 (9) （四）工序的集中与分散 (9) （五）工序顺序的安排 (10) （六）确定加工路线 (11) 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11) 四、夹具设计 (13) （一）夹具设计 (13) （二）定位方案 (15) 五、设计体会 (21) 六、参考文献 (22)

CA6140手柄座课程设计说明书 一、课程设计的目的和要求 (一)课程设计的目的 机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学（或数控加工工艺学）， 生产实习后进行的一个教学环节。要求学生在设计中能初步学会综合运用所学 过的工艺基本理论，在下述几方面得到锻炼 a)巩固、扩大工艺课所学内容； b)在教师指导下，运用所学知识，独立完成工业设计，并受到工艺技术工作的实际训 练 c)学会查阅，准确使用设计资料，图表和手册。 二、零件的分析 (一)零件的作用分析 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：向上扳动手柄18，杆20向外移动曲柄21及齿扇17顺时针转动，齿条轴22向右移动，并通过拨叉23带动滑套12向右移动，滑套12内孔的两端为锥孔，中间为圆柱。滑套12向右移动时将元宝销6的右端向下压，元宝销顺时针转动，其下端凸缘推动装在Ⅰ轴内孔中的杆7向左移动，并通过销5带动压块8向左压紧，主轴正传。同理，将手柄18扳至下端位置时，离合器右半部压紧，主轴反转。当手柄18处于中间位置时，离合器脱开，主轴停转。

CA6140A型车床的基本操作

教案首页

车外圆车孔车端面 车削时工件上形成的三个表面 三、CA6140A型卧式车床的操作手柄 图上编号名称图上编号名称1，2主轴变速（长，短）手柄14尾座套筒移动手轮 3加大螺距及左、右螺纹变换手柄15尾座快速紧固手柄 4电源总开关（有开和关两个位置）16机动进给手柄及快速移动按钮5电源开关锁（有1和0两个位置）17尾座套筒固定手柄 6冷却泵总开关18小滑板移动手柄 7，8进给量和螺距变换手轮、手柄19刀架转位及固定手柄 9螺纹种类及丝杠、光杠变换手柄20中滑板手柄10，13主轴正反转操纵手柄21中滑板刻度盘 11停止（或急停）按钮（红色）22床鞍刻度盘 12启动按钮（绿色）23床鞍手轮

小结练习 一、刀架部分和尾座的手动操作 1．刀架部分的手动操作：（1）床鞍（2）中滑板（3）小滑板（4）刀架 当刀架上装有车刀时，转动刀架，其上的车刀也随之转动，应避免车刀与工件、卡盘或尾座相撞。要求在刀架转位前就把中滑板向后退出适当距离。 2．刻度盘的操作：（1）床鞍刻度盘（2）中滑板刻度盘（3）小滑板刻度盘 现象：由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙，会产生空行程。 要求：使用刻度盘时，要先反向转动适当角度，消除配合间隙，再正向慢慢转动手柄，带动刻度盘转到所需的格数，如左下图所示。 消除措施：如果刻度盘多转动了几格，绝不能简单地退回，如下中图所示，而必须向相反方向退回全部空行程（通常反向转动1/2圈），再转到所需要的刻度位置。 消除刻度盘空行程的方法 3．尾座的操作：（1）尾座套筒的进退和固定（2）尾座位置的固定 二、车床的变速操作和空运转练习 1．车床启动前的准备步骤 1）检查车床开关、手柄和手轮是否处于中间空挡位置。 2）将交换齿轮保护罩前面开关面板上的电源开关锁旋至“1”位置。 3）向上扳动电源总开关由“OFF”至“ON”位置，即电源由“断开”至“接通”状态，车床得电。同时，床鞍上的刻度盘照明灯亮。 4）按下照明灯开关按钮，使车床照明灯亮。 2．车床主轴转速的变速操作 1）找出要调整的车床主轴转速在圆周哪个挡位上 2）将短手柄拨到此位置上，并记住该数字的颜色 3）相应地将长手柄拨到与该数字颜色相同的挡位上 3．车床主轴正转的空运转操作 1）将车床主轴转速变速至 r/min。 2）按下床鞍上的绿色启动按钮，启动电动机，但此时车床主轴不转