信息与动态(一)

８

切削温度很高，导致金刚石刀具发生石墨化、扩散等瘗损。

从前、后刀脚磨损形貌来看，磨损区表面均有一些微划痕。ＰＣＤ刀具表面一般残留有刀具制造、刃瘗遂稷孛产生静微裂纹等缺陷。在甥麓过程审，毒藿刀面一切屑、后刃面一已加工表面间存在的高漱、高压将使微裂纹进一步扩展，导致刀具材料中的一些金雕裕颗粒脱落或破碎，破碎、脱落的金雕石颗粒或粘附在切屑底层，或存在于后刀面与已加工表面之间，从而造成前刃面沿切屑流出方向、后刀面沿切削速度方向的徽划痕。

网６是在相同的切削参数下振动切削不锈钢、当切削路程达３００ｍ时，ＰＣＤ刀具的聪刀面磨损形貌的ＳＥＭ照片。

图６超声波振动切削时ＰＣＤ刀舆后刀面

瘗摸形获｛切麴麓程３００ｍｌ

比较图５、图６可知，超声振动切削有效地减小了金刚石刃具磨损。其原因主要有以下两个方瑟：一方面，由于超声振动切削中刃具与工件周期性的接触与分离，切削液能起刹充分的润滑和冷却作用，有助予减小刀舆与切屑及怨热工表箍之闻的黪擦、进而减少磨擦产生的热量；同时振动切削时刀具与工件的脉冲作用时间很短，生成的切削热难以在极短的时趣走完全传入到刃具程工件内部，且因是不连续切削、相对散热时间较长，所以超声振动切削的切削温度较普通切削时低。另一方面，工件材料和刀其誊｜糕之阂鲢纯学反疲速率与刃具一工搏的接魑时间宜接关联，超声振动使切削过程中的净切削时间减少，也有助予减缓金刚石刀具的磨损。

３．３甥割表蕾覆重

精密切削加工时，刀具切削刃形精度的保持性及切削条件对融加工表面粗糙度有赢接影响。本文在遴行刃具磨援试验的网辩，逛按一定的凌削路程间隔，测量了普通切削与超声波振动切削时的已加

工具技术

正表面粗糙度，测量结果如表１所示。

走测餐结栗可知，虽然无论是普通甥潮还是超声波振动切削，随着切削路程的增加，已加工表面粗糙度值都随之逐渐增加，但普通切削时表面粗糙度鼹增熬疆度较振动甥氍时太。在檩网的韬黼路程时，振动切削的加工表面粗糙度值小于普通切削。

表１幂同切削路稷时已加工袭面粗糙度测量值表蘑餐糙凌

甥削路程≤ｍ）

Ｒ。（ｐｒｏ）

８０１５０２２０３００５００７∞普通切削０．１５６０．１７８Ｏ．２２６Ｏ．２３９

叛囊锈剿０．１３６Ｏ，１４２０．１４６０。１５２Ｏ。１６３０．１９４

４结语

（１）与蒋通切削相比，超声振动切削可减小切削变形。超声振动切削的切削力，尤其是径向切削力，逡小子善逶切削的讶潮力。

（２）刀舆磨损区微观形貌的观测结果表明，化学磨损是金刚石刀具切削黑色金属时的主要磨损机制。超声攘动讶蘩可降低切潮漱度及减少刃具与工件的接触时间，有益于提高刀具寿命。

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