1#回转窑1#轮带更换方案
福建塔牌集团水泥有限公司一线
回转窑1号轮带更换施工方案
一、机具施工准备：
1、提前制作好顶窑托架2个；
2、焊窑搭接板16块，对拉丝杠16（M56X500）根及回定套，斜铁20块；
3、千斤顶500T一个，320 T一个，激光经纬仪一台；
4、半自动切割机一台，二氧化碳气包焊机一台，交流焊机三台，氧气、乙炔
瓶两套；
5、手拉葫芦(2T2个、5T2个)4个，焊丝选用JM50-6φ1.2mm大约需用300kg；
6、顶窑托架1个；钢材需用：钢板δ20mm,3平米，δ30mm 3平米，12#槽钢
10m,20#工字钢20m；
二、施工计划：
1、停窑前在2#、3#轮带处先淋油，停窑后将窑筒体往窑尾方向顶到极限位置
并将液压挡轮卡住；
2、窑冷却到允许窑内作业后，将从窑头算起10米内（具体拆砖数量由工艺专
业根据窑砖烧损情况确定）的窑砖清理完成，并在筒体节内相应位置焊接米字撑共4处；
A：1#、及1#轮带后2米各1处
B：需切割筒体的两侧各1处：
上述4处米字撑与窑筒体的接触处均应用钢板及斜铁垫实并与窑筒体点焊固定，焊接时应采用先焊在米字撑再焊在筒体上及对角施焊的原则。
米字撑布置图
筒体支撑垫板
筒体支撑
垫板
米字撑结构示意图
3、 上述工作完成后，在窑尾喂料口上用激光经纬仪进行窑筒体的找正工作，
然后在米字撑中心做上标记，把筒体中心控制在2~3mm 之内，做好原始数据记录；
4、 在筒体的切割处做一个座标，测量并记录好切割前相关点的位置，在对焊
连接时按原位置焊接；
轴向高差检测标记
水平偏差检测标记
5、在筒体未切割前先在筒体上用拉杆（6组）将需切割的前、后二节筒体拉紧，
在切割完并用吊车受力后方可入内松开拉杆，同时在1#墩上固定好窑头部分筒体，防止在拉杆松开时该部分筒体滑落；
切割位置
搭接板
轮带
搭接板安装
6、 根据现场窑筒体的结构特点，在窑头筒体第一节2.805米位置进行切割前
的划线及对划线的复核；
7、 准备工作做完后，在1号轮带中心往窑尾方向大约1m 处用马鞍托架且用千
斤顶保住，且在2#轮带处做个挡轮带支架；
轮带固定架
轮带
窑头方向
轮带固定架安装
8、 根据筒体主要部件重量、尺寸及现场条件，采用150T 的起重机将开至1#
轮带节往窑头方向2.805m 处，根据需切割筒体（2.805米长）部件重量（这节主件重量大约16.8T 左右，窑口护铁约4.8吨 ），采用Φ30.0mm 的钢丝绳进行吊装。吊装筒体时采用两根长度相同的钢丝绳，钢丝绳角度约17°，（注意：在筒体相应位置应焊接防止钢丝绳滑出的挡板），另一端则在窑头罩顶端切割一个大约500mm 的洞口，待起重机吃上力后，在用切割机将窑筒体需要更换处切开第一道焊口切割工作，切割完后应及时将切割瘤清理干净，检查无误后，将焊接在筒体上联接板螺杆退出，可采用已焊在筒体上的联接板螺杆(M56X500)对窑头方向的筒体进行向下调推50mm ； 9、 在窑头罩前端做一个支架，待150T 起重机把该筒体往窑头方向下串800mm
后支上该点，在用90T 把后点吊装住前点，再在篦冷机高温段也做一个支点，待这两点稳住后，150T 起重机退出；
10、在1号托轮底座往窑尾处搭设马鞍托架且用2个千斤顶住，让轮带与托轮
脱开5mm,在用气割切割轮带挡铁，且取下轮带垫板3块，这时把千斤顶回落，根据轮带部件重量、尺寸及现场条件，采用150T的起重机根据最大部件重量（这轮带重量大约在46T左右），采用Φ21.5mm的钢丝绳缠绕吊钩10圈进行吊装。再次把千斤顶顶升筒体让轮带与托轮脱开5mm,起重机吃力后缓慢将轮带滑出筒体；
轮带吊装示意图
11、因轮带由原旧轮带更换为新的轮带，为保证轮带重装后的与垫板的间隙符
合技术要求，须对原垫板厚度进行测量，并根据测量结果调整垫板间隙到
12~15mm。
12、将新轮带用上述吊装方法吊装就位，轮带定位后，起重机脱钩后，把垫板
塞进后焊上挡铁，挡铁与轮带的间隙1mm；
13、在筒体的两个边上打好坡口，为保证焊缝强度满足要求，坡口的形状宜采
用内外均分的原则（如下图），用碳弧气刨开坡口，在打坡口时应留有打磨余量，约2mm，在坡口打好后将坡口全部打磨至露出金属光泽，用探伤着色剂对打好的坡口进行切割裂纹检测，确认合格后再用起重机把切割下的筒体串至跟原筒体合拢，抓紧安装对拉丝杠、及压块斜铁，筒体的接口错边量采用楔子进行调正，接口间隙采用调节螺杆进行调节，筒体组对后，对口错边量不能超过1mm，对口间隙为1-3mm。检查验收，准备焊接搭接板工作；搭接板焊接12块。
14、焊接完搭接板后，将起重机脱钩，这时再重复以上筒体找正工作，待全部
检查工作验收完成后进行全面焊接工作。焊接时，每焊好一层均要进行敲打以消除应力，全面完成焊接后应做好焊缝的探伤工作。
15、焊缝的探伤合格后，应对焊接部位进行加热并保温（加热温度控制在150
±5℃）。
注意：遇大雨等恶劣天气应停止焊、割作业，切忌用水直接淋在正在焊、割
的位置上。
以上工作从窑内清理工作完成后，总共需要检修时间约10天，人员为18人。
三、1#轮带更换进度表
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四、需要福建塔牌公司协调工作
1、150吨及25吨吊车各一辆。
2、福建塔牌公司要求中信公司派3人焊工进行焊接。
3、超声波探伤人员（含工具）
4、按照方案内的材料准备好：
五、旋窑1号轮带更换施工组织方案
5、1 组织分工
1、维修服务公司（施工单位）职责（责任人：钟国洪、林华维、丘济海）
1．1准备好施工所需的器具，提前制作好窑托架、支撑顶窑架。
1．2全面负责工程的人员安排、施工质量、施工进度，对施工过程中存在的问题应及时反馈，与业主技术人员一起不断修正、优化技术方案，
保证工程按时、按质完成。
1．3认真做好工程的安全防护工作，对业主方安全监督人员指出的问题应及时完善、改正。
1．4积极配合业主方对各关键节点的测量、验收、记录。
2、福塔公司（业主方）职责
2．1对于施工过程中存在的问题进行协调（责任人：郭紫隆）。
2．2对施工单位的安全措施和施工过程中存在的安全问题进行全程监督（责任人：肖贵茂）。
2．3会同施工单位对各关键节点的测量、验收、记录，全程监督工程的施工质量、进度（责任人：邱敏、梁平兴）。
2．4提供工程所需的材料，负责施工点的钢管架搭建及其它临时需要的器具、照明等（责任人：吴乐辉）。
5、2工程验收
1、过程验收：
1．1筒体切割前的验收记录：包括米字撑的制作程序、窑筒体的找正标记、筒体的划线、筒体对接位置标记等。
1．2筒体割、焊过程的验收：大雨等恶劣天气应停止焊、割作业，切忌用水直接淋在正在焊、割的位置，坡口应留有打磨余量并打磨至露出金属光泽，每焊好一层均要进行敲打，全面完成焊接后应做好焊缝的探伤工作并对焊接部位进行加热保温（加热温度控制在150±5℃）
2、工程完工验收：
2．1窑筒体直线度验收：≤3mm
2．2窑筒体圆度验收：≤4mm
2．3窑轮带间隙验收（冷态）：12~15mm
六、主要质量控制点及技术措施:
1.过程组织
考虑回转窑焊接工期要求，回转窑筒体焊接安排两班24小时轮流作业，每班配备两名焊工4名打磨人员、一名钳工作业。
1.1回转窑焊接工艺
1.1.1焊接工艺方法采用CO2气体保护焊。
CO2气体保护焊接特点：CO2气体保护焊是用CO2作为保护气体的一种电弧焊方法,CO2气体通过喷嘴沿焊丝周围射出来，在电弧周围造成CO2气体保护层，把熔滴和熔池与空气隔离开来，从而保证焊接过程稳定持续进行，并获得优质焊缝, CO2气体保护焊具有热效率高、焊接变形、内应力小、焊接质量高等特点，广泛用于建材、化工、造船等行业。CO2 气体保护焊夹渣、气孔少，修复率低，且在安装工期短的情况下，便于在现场操作使用。与手工焊相比CO2气体保护焊具有热效率高，焊接变形小和内应力小，焊缝质量高等一系列优点。
1.1.
2. CO2气体保护焊的焊接工艺及规范：
CO2气体保护焊对焊接环境要求高，所以在现场焊接时，必须应采用防风、防雨等措施。所以在回转窑筒体外部焊接时，需要用双排脚手架搭设彩条布防风、防雨蓬。
焊接前用砂轮机和钢丝刷清除焊口及周边50~80mm范围内的铁锈、油污直至发出金属光泽。
焊丝选用JM50-6，直径为Φ1.2mm，其表面应无锈蚀油污。
焊接电源采用反极性。
CO2气体纯度在99.5%以上，含水量应小于0.05%，并根据实际情况采取必要的防风措施。
焊接时应保证焊缝干燥、洁净，避免形成夹渣、气孔等焊接缺陷。
焊缝打底及焊接使用气体保护焊丝。
筒体外侧焊接完成后，在筒体内侧对焊缝进行反面清根，应清到第一层焊缝的焊肉，发现缺陷的部位应清到无缺陷时为止。然后用磨光机打磨坡口，坡口不得有分层、夹渣、裂纹等缺陷。
半自动气体保护焊使用参数见下表：
摘自《CO2气体保护焊机说明书》
1.1.3 筒体组对焊接过程：
筒体吊装及同心度找正完成后，利用辅传转动筒体进行焊接作业。焊接筒体时，起焊点应根据筒体找正的结果来确定。起焊点由我技术负责人及业主负责人确认，焊工人员严格执行。考虑到具体情况，先焊筒体的外侧焊缝，再焊筒体的内侧焊缝，外圈焊接完成后，清除筒体的搭接板、丝杆等，米字撑除轮带部位外其它可以割掉。焊接结束后再次对筒体轮带处同轴度进行复测。
内部焊接前焊缝要进行清根，经我技术负责人及业主负责人检查合格后再进行内部焊缝焊接。在每遍焊接前，应清除前一遍焊接产生的飞溅熔渣，高点用磨光机打磨光滑，并经技术负责人及业主技术负责人检查合格后，方可进行下一遍熔敷。
每焊300~400长的焊缝，必须进行外观检查。发现焊接缺陷如夹渣、气孔须用
碳弧气刨清除，重新焊接。
1.2焊接质量要求和技术措施 1.
2.1、焊前（人、材、机）的检查
焊接人员必须具有焊工操作证，焊接中所使用的焊丝型号为JM50-6。焊丝使用前要经业主技术员检验合格，焊丝应保存在干净、阴凉的地方，以免焊丝发生锈蚀。
焊接前对CO2气体保护焊机进行检查确认满足焊接要求，性能稳定，运行正常。 焊接过程中应对气保焊机的焊接电压、焊接电流的参数进行监测，应符合要求。 1.2.2、焊后（外观）检查
焊缝表面应呈平滑细鳞的形状,接点处无凹凸现象。 焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
内部环缝高度，烧成带不超过0.5mm ，其他部分不超过 1.5mm ，外部环缝高度0~3mm 。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10％。 1.2.3 焊缝的探伤
所有焊缝应进行探伤，?采用超声波探伤，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于
1
2 3 4
5 6 7 8
外部
内部
清根
筒体焊接顺序示意图
该条焊缝100％。焊缝交叉处必须全部检查，必须符合GB11345中Ⅱ级的要求；焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝作100％检查；
焊缝的任何部位返修次数不得超过两次。
七、维修施工费用预算
根据集团公司各分厂和维修服务公司现有检修工具情况，需要福塔公司另外支付给外协单位的维修费用预算：
维修服务公司
二O一O年二月一日
回转窑砌筑施工方案
筑炉砌筑工程施工方案 1.1、回转窑砌筑方案 1.1.1准备工作： 1.1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位 则使用不同材质的耐火砖。 1.1.1.2窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑 焊接所要求的高度（1.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。 1.1.1.3 材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差 异的砖要选出来，不能使用。 1.1.1.4机具准备： 1.1.1.5施工人员： 按两班制考虑，熟练砌筑工：30名，力工20名，木工2名，电焊工1名1.1.2施工工期： 按照两班制工作时间：计划15天全部施工清理完毕 1.1.3砌砖施工要求 窑内耐火砖砌筑拟定为干法（或湿法）砌筑。
1.1.3.1划线 按照窑的纵向中线，在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。以及4米一段的横向（环向）线。以便控制砌砖的质量 1.1.3.2窑体每段的第一列砖从窑体下半部开始，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌2至3米，后导入砌砖机。再进行周圈砌筑并锁口。当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。 砌筑时要注意砖面的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。 1.1.3.3错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mm。1.1.4浇注料的施工 1.1.4.1将窑口筒体表面打扫干净 1.1.4.2分段焊锚固件; 1.1.4.3浇注前，先除掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用1.1.4.4在窑体上圆弧上按600~1200mm长划分，分段施工 1.1.4.5模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模则使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不许鼓出，模板上要涂油。 1.1.4.6浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。 1.1.4.7浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。 1.2、窑头罩、冷却机砌筑方案 1.2.1砌筑前的准备 根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板 1.2.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板 1.2.1.2浇注观察孔浇料料用模板 1.2.1.3浇注燃烧器孔浇注料衬用的模板 1.2.1.4顶部砌浇注料时，应事先在顶盖上按图纸要求开孔，没有规定时，一般孔
回转窑托轮的调整
回转窑托轮的调整 回转窑托轮的调整(二) 2回转窑筒体轴向窜动的控制 由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。因此必须对窑体的窜动进行控制。 2.1回转窑筒体轴向窜动控制的要求 为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。 长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。因此，窑体的上窜速度为vs＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1＝3～4 r/min，即是传统窑型的3～4倍。使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。这样上下窜动的速度也就同时增大了3～4倍。 窑体上下窜动的距离近来有减小的趋势发展。以前一般都设计在50 mm左右，而现在有设计为10～15 mm的。这样，托轮和小齿轮的宽度就都可以减小，不必像以前托轮比轮带、小齿轮比大齿圈起码宽50 mm以上。同时也会简化窑头和窑尾密封的结构，从而大大改善其密封效果，还会减轻托轮和小齿轮两侧出现凸肩、轮带和大齿圈两侧出现压延卷边的现象，从而可延长它们的使用寿命。 2.2回转窑筒体轴向窜动控制的方法 为防止回转窑筒体因轴向窜动不当而产生事故，在结构上设计了三种挡轮装置：不吃力挡轮或称信号挡轮、吃力挡轮和液压挡轮。前两种应用已久，至今也仍有应用，后一种出现较晚，比较先进，现在在较大的回转窑上普遍应用。 不吃力挡轮和吃力挡轮没有推动窑筒体沿轴向向上窜动的功能，只能当窑体轴向下窜一定位置时阻挡其下窜。因此，如果不采取措施，回转窑筒体通过轮带侧面与挡轮外锥面或外圆面的接触而受到挡轮的阻挡，不再轴向下窜。这样一来，窑体就会永远处在一个固定的轴向位置上回转。显然，这不是人们所期望的。况且不吃力挡轮还没有平衡窑体下窜力的能力，即使发出信号，也使操作者束手无策。为防止将这种挡轮顶坏，只有停窑。这就必须设法使窑体产生一个上窜的能够平衡下窜的作用力，当信号挡轮发出信号时，使上窜的作用力发挥作用，迫使窑体上窜。对于吃力挡轮，虽然能够平衡窑体的下窜力，
回转窑轮带垫板磨损分析及更换
回转窑轮带垫板磨损分 析及更换 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
东王艳艳（河南济源钢铁（集团）有限公司河南济源 454650） 中图分类号：文献标识码：A 一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大，在耐火材料方面会导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据实际运行情况，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个月左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了轴与瓦之间、托轮与轮带之间通过摩擦产生的轴向分力远远小于轮带与垫板之间的反向摩擦力，结果使轴瓦发热现象越趋严重，引起三个轴瓦温度都同时升高，最后导致三个轴瓦和一个托轮轴报废。又如某生产线窑中间档轮带处筒体长时间在间隙过大的状态中运行，使在热态时呈椭圆的筒体长径增长，短颈变短，筒体中心点降低，筒体厚、薄钢板连接处反复折叠导致应力增大，疲劳过度发生断裂，由于忽略了轮带间隙过大的原因，多次焊接后又多次裂开。直到找出了原因，处理了轮带间隙后裂缝现象再也没有出现。以上两个实例都是因为轮带与垫板间隙偏大，应该处理而没有处理，使原本可以避免的事故没有被制止，以致造成了不必要的经济损失。
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑砌筑施工方案
目录 1、工程概况 2、施工准备 3、施工技术措施 3-1窑体耐火砖的砌筑‘ 3-2浇筑料的施工 3-3窑头、窑尾预热器信其它部位的浇筑料施工3-4耐火砼的养护 3-5内衬的干燥、加热及烘炉 4、施工难点及注意事项 5、质量保证措施 6、安全文明施工措施 7、主要施工设备 8、劳动力组织及施工进度计划
1、工程概况 该项目中的筑炉工程是工艺设备安装过程中的重要环节，且筑炉项目施工质量要求严格，技术难度高，故筑炉项目施工质量的优劣及进度快慢将直接影响到整条生产线质量及按期投产与否，其中该生产线筑炉主要包括三个内容即：窑尾、窑头、窑中。针对该项目的特点，我们将本着一切为了业主需要的宗旨，精心准备，认真施工，科学管理，按质按期地完成该项目的筑炉任务。为该生产线的按期投产和贵厂的经济腾飞再作贡献。 本施工方案是我们根据以往经验和现有资料编制而成。 2、施工准备： 2-1砌筑前应具备以下条件： 2-1-1窑体钢结构和转运机构已安装完毕，经检查符合设计要求。 2-1-2窑体空运转合格； 2-2砌筑前应做好下列工作： 2-2-1组织施工人员认真审图，了解设计要求及验收规范，作好技术交底工作； 2-2-2搞好现场的三通工作，为施工作好必备的准备工作； 2-2-3主要施工机具就位，按施工平面图安装就位； 2-2-4搭好竖井架，作好垂直运输的准备工作； 2-2-5挑选耐火砖，根据砌筑方式（错砌或环砌）的不同厚度或长度分类；作好耐火材料堆放现场的防雨防潮工作。 2-2-6仔细清除窑内壁的灰尘及渣屑；
2-2-7在窑内壁画出若干条纵向直线和圆圈线，纵向直线与窑体的轴向中心线，在同一平面内。每一条1.5m-2m 画一条。用以控制砖环平直。 3、施工技术措施 3、1根据回转窑图纸位置及工艺要求，在窑筒内焊接三圈档砖板以便耐火砖的固定。 3、2窑体耐火砖的砌筑 砌筑时需要分为三个工作面（即三段），便得前后两段间错开一次转窑的砌筑量，以便于窑内材料运输。（如图） 图A （前后相差一次转窑砌筑量） 3-2-1砌筑下半圆：砌筑时应从窑底中心线开始，沿着圆周方向同时均匀地向两边砌筑，直至砌完下半圆，砌筑时应随时用钢卷尺检查砖列与纵横向中心线之间的距离。 3-2-2当砌筑超过半圆1-2层砖时，停止砌筑，准备支撑加固。 3-2-3待砌体泥浆基本凝固后， 沿内衬的最后几列砖设置木板或方木，90°丝扛 第一工作面 （干燥区） 第二工作面 （中间区） 第一工作面 （燃烧区） 第一次转窑 90°第一工作面 第二工作面 第三工作面
回转窑施工方案
回转窑施工方案 φ4.8×72m回转窑施工方案 1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。 回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米 产量： 5000t/d 支座数： 3个 斜度： 3.5% 主电机功率： 630Kw 主电机电压： 660V 回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表： 回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为65吨。 2．安装工艺流程：
3．施工工艺及方法 3.1施工准备 熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。 施工机工具进厂，设备开箱清件。填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。 搭建临时设施，为施工作好准备。 3.2基础验收与划线 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。 验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。 提交的基础，必须达到下列要求： 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下： 基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm 基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000 中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm 3.3埋设标板 3.3.1中心标板 在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。 3.3.2标高标板 在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形（见图2）。埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。 3.3.3. 3.3.4划出回转窑的纵横中心线(如下图)
窑轮带垫板更换施工方案
窑轮带垫板更换施工方案
回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案 一、设备现状 目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。 二、解决方案 窑Ⅱ档轮带垫板进行更换 三、工器具准备 序号工器具名称规格型号单位数量备注 1 割枪套 2 2 507焊条公斤40 3 安全带根 2 4 磨光机把 1 5 直流焊机XZ500 台 2 6 接线盘只 1 7 自制吊环个20 12mm钢 板 8 手拉葫芦2t 台 2 9 钢丝绳根若干 10 扳手把 2 11 撬棍根 5
12 大锤20P 把 2 13 吊车25t 把 5 14 千斤顶16t 台10 15 撬杠根 3 16 其他工具 四、备件材料 507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套 五、人员组织 根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下： 焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。 六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。 七、施工步骤 1、工器具、材料、人员到位； 2、停机，办理停电手续； 3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。 4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。 5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原
回转窑及冷却窑安装施工方案
本表由承包单位填写一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。建设、监理、承包单位各留 一份。 四川省建设厅制 施工组织设计（方案）报审表 监A －02 工程名称：攀枝花钢铁有限责任公司4万吨/年硫酸法金红石钛白项目一期工程 编号：
攀钢集团冶金建设公司 施工组织（方案）设计 工程名称：攀枝花钢铁有限责任公司4万吨/年硫酸法金红石钛白项目一期工程—回转窑及冷却窑安装施工方案 施工单位：攀钢冶建机电公司机械安装第二工程处 项目经理： 攀钢集团冶金建设公司 机电安装工程公司 二00七年三月三十日
施工组织（方案）设计会签表
一、编制依据 1、施工白图 2、机制公司回转窑总装配图HZY3055-00，冷却窑总装配图LQY1815-00 3、《攀钢集团冶建机电公司企业技术标准QB/YJ-JD 作业指导书》 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 4、《机械设备安装工程手册》 5、攀钢4万吨/年硫酸法金红石钛白项目一期工程现场实际情况 二、工程概况 硫酸法金红石钛白项目一期工程中的φ3.0×55m回转窑主要由窑头燃烧装置、窑头密封装置、托轮装置、筒体部、挡托轮装置、传动装置、窑尾密封装置、窑尾罩等部分构成。另外回转窑头部下方还布置有一座φ1.8×15m 冷却窑。回转窑全长66m，总吨位245.055t。筒体的安装是施工中的难点和重点，筒体总长53500mm，总重155181kg，筒体制作分为五段，需要在施工现场进行组对焊接，第一段长8850mm，重量36.7t；第二段长14300mm，重量23.3t；第三段长5850mm，重量27.1t；第四段长14750mm，重量24.7t；第五段长9750mm，重量24.7t。
回转窑施工方案汇总
回转窑施工技术方案 一、概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。 江苏溧阳金峰水泥有限公司的所订购的回转窑是由南京设计研究院设计的φ4×60m（2500T/D）标准型回转窑，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工。 1.1回转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 1.回转窑规格和性能 型式：干法生产预分解窑 规格：φ4×60m 斜度：4% 支承座：3 产量：2500T/D 窑转速：用主传动时调速范围：0.41~4.1 r/min 用辅助传动时：0.317 r/min 传动型式：单传动
传动电动机： 减速器： 挡轮型式：液压挡轮 窑头密封型式：钢片密封 窑头冷却方式：风冷 窑尾密封型式：气缸压紧端面密封 二、施工程序 2.1回转窑施工工序流程图
5、施工准备及设备出库检查 组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术安装交底工作； 了解设备到货及设备存放位置等现场情况； 准备施工机具及材料，接通施工电源； 根据设备到货清单检查其外观、规格、尺寸、数量及质量情况。 检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸； 每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高； 检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值； 检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象； 检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圆直径，检查大齿圈接口处的偏差，测量大齿圈的内径应与筒体外径加弹簧板的高度尺寸之和相等或稍大3—5mm，检查大齿圈的齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。
回转窑施工方案
回转窑主要施工方案 设备及零件制作方案： 考虑设备制作完毕后需要运输及现场安装等因素，施工场地制作主要是钢板卷制及部分筒体组对等。 筒体的圆周长应不超过两块钢板拼成，筒体的焊缝采取埋弧自动焊，筒体的对接焊缝外观应符合《焊接通用技术条件》的规定，对接焊缝应按GB11345-89标准进行10%的Ⅱ级探伤抽查，重点检查各纵、环焊缝的交叉点。 回转窑每台筒体制作总长100米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。 冷却机每台筒体制作总长46米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。 卷板时，调成慢速，尽量一次匀速卷成，中间注意测量并消除筒体自重影响，焊接完成，去掉搭接板磨平焊疤，再上卷板机，上滚筒压力逐圈减轻，同时筒体两侧支以转胎，滚动几个整圈以释放应力，并及时进行测量，对个别地方弧度不合适者，适度加以调整，务使无死弯或直边现象，用内弧样板测量，其最大间隙不大于 6MM 为宜。 卷板时，先压出合适曲率的板端，割除直板段，然后多次落辊，滚压成合适曲率的筒片；滚压过程中前后要有接应，以防折死板。 筒节组对在定圆地板上进行，不加外力状态下达到规定圆度后，点固纵缝，临时支撑牢固再翻转进行焊接。焊毕圆度精找，支撑加固。 筒节圆度的检查 采用了在筒节外部挂线，测量外径检查圆度的方法。具体做法是将筒节放置在临时托轮上，在该筒节的两端口各挂一个通过筒节圆心点的线坠，将筒节两端口圆周各自均分为８等分，利用均分出来的各点，在筒节外表面做出８条母线，将相应的两条母线处在水平位置时，在筒节两侧（母线位置上）挂两条平行于筒节的钢丝线，钢丝线距筒节圆心的距离应始终保持一致，此时可用钢板尺量出两条水平母线距钢丝线的各点的距离。以此方法，不断地转动筒节，量出所有母线距钢丝线的距离。根据量得的数值，便可以算出该
回转窑托轮安装及调整注意事项
回转窑托轮安装及调整注意事项 【水泥人网】摘要: 5000t/d熟料线回转窑在试运行初期运行后经常出现托轮瓦发热问题，影响窑的稳定运行，严重的会导致瓦烧损、瓦拉翻、托轮轴磨损等事故。因此对托轮瓦在安装、试运行期间及运行中的检查、调整、监控和保驾非常重要。本文结合万吨线外方专家在现场调试的指导及对公司部分专业人员在现场调试处理托轮瓦等问题的经验进行了总结，供相关专业人员在实际工作中参考和运用。 一、托轮瓦的设计、安装基本情况 1、天津院、南京院所设计的各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，推力板的位置差别较大，如2500T/D线窑托轮推力板在托轮轴外侧（同万吨线结构），见下图1；5000T/D线在托轮轴靠托轮侧，见下图2，在调整时，应了解上述托轮瓦推力面位置的不同，因为在调整瓦端面发热时，是要通过调整瓦与推力板之间相对位置而改变推力板与瓦间隙，从而消除二者摩擦发热。 2、POLYIUS供万吨线托轮结构 3、天津院5000吨线窑托轮结构
到目前为止万吨线回转窑运行正常，说明国外公司产品设计成熟、科学，在安装时，外方专家指导和监管有力；国产5000T/D线无论是天津院，还是南京院所产的窑，设计都很成熟，托轮及瓦的加工都能满足设计要求，在现场安装时对瓦的接触角、进出油楔口也基本能做到规范，当窑产量达到设计的110～115%时未出现因设计不合理而出现的问题，也说明上述设计、制造、安装等大的环节基本合理、科学。 但公司5000T/D线窑中在安装的一些细节上存在不足；在试运行期间窑的调整方法不当；在运行中工况波动时监控不到位，导致了托轮瓦发热事故频繁发生。 二、安装中存在的一些细节问题及处理方法 窑托轮瓦接触应控制在30°左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座铸造质量进行确认，但在实际工作中对进出口油楔刮研不合要求，托轮轴尺寸和加工精度是否合格很少检查或仅靠施工单位进行外观检查；对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓不按标准紧固和防松处理，上述螺栓在试运行后极易松动，因为油盘固定螺栓松动，瓦用压板螺栓松动均造成过瓦拉翻事故；托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患，少数公司已发现有油勺与托轮座摩擦的而导致油勺的损坏，
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验 回转窑轮带完全断裂不仅影响水泥生产，而且修复难度也相当。文章通过深入研究轮带断裂修复施工方案，并在施工过程中严格监督和周密控制~-r-r序，并在热处理方面反复推敲，使轮带修复得以顺利完成。 (一)轮带概况 2号窑轮带为铸造件，规格为D5540mm×d4780mm×B850mm，轮带厚度H=(D-d)／2=380mm，材质为Mat323(FLS公司标准)，重量41100kg，材质化学成分为：0.23％C、1.45％Mn、0.39％Si、0.006％S、0.008％P，轮带工作表面硬度HB300，轮带端面(非工作面)硬度HBI30，材质接近国内的ZG25Mn2优质合金结构钢，完全断裂口截面形状不规则，横向、径向断纹呈斜曲折线复杂分布。 (二)轮带修复施工方案 1．轮带热态断裂裂缝开度达70~80mm，常温下裂缝完全闭合，盘窑至使轮带裂缝置于顶部，测量轮带在裂缝完全闭合状态下的原始数据，画线确定原状修复定位基准线； 2．用千斤顶将轮带顶起致使轮带脱离托轮支撑(以便撑开裂缝)，用螺杆千斤顶撑开裂缝20~30姗，以便刨开工作面U型坡口(外坡口)； 3．卸掉轮带千斤项支撑，恢复托轮支撑，用螺杆千斤顶复原轮带原状定位基准线弧长(即恢复第1步的原始数据)，将窑盘动90。，致使轮带裂缝从顶部移到侧面9点钟位置处，至此所有的修复工作将全部在此位置来完成； 4．在窑简体内的轮带两侧设两组支撑米字架，以防整个修复过程对简体圆度造成影响，以轮带位置为中心在筒体上挖开一个950×400ram的天窗，卸掉与修复部位相干的轮带垫板，以便从窑内天窗刨开轮带内表面u型坡口； 5．轮带两侧坡口走向均根据裂缝走向并行，坡口宽60ram，深190ram，断口正面开坡口也是根据实际裂缝逐步往深度方向深入，坡口宽度(最宽面)尽量不超过lOOm，但裂缝走向复杂也要根据实际裂缝来定； 6．坡口清理，在刨开内外两U型坡口的过程中，在裂缝断面发现多处分叉裂缝小分支，是原始的铸造缺欠残留，正是轮带在此处断裂的原因所在，所以一定将这些裂缝分支清理干净，也是本次修复根除隐患的关键； 7．坡口处理后的裂缝检验，超声波探伤或着色探伤，确认轮带没有其他裂纹后再进行下一
φ4窑口更换方案
φ４ｍ×６０ｍ回转窑更换窑口的方案 技术中心 我公司 ４ｍ×６０ｍ回转窑由于几次窑口浇筑料掉落，造成窑口护板严重烧蚀，使窑口和风冷套端面受损变形严重。结果是：（１）窑口变形逐步扩展影响到镶砖区，从而影响镶砖质量，使窑的运行周期大大缩短，同时使窑筒体变形扩大化；（２）筒体及风冷套烧蚀变形，使窑的密封效果降低，窑筒体径向跳动量加大，加剧了风冷套和鱼鳞片的磨损。为此我们将筒体窑口更换了１．50ｍ。 1 更换方案 1．１为了更换工作的顺利进行，要准确定位更换长度和位置，在确定的位置处测量冷态下该位置的窑体外周长，由已知的该处筒体厚度确定出更换配件的实际尺寸，以此尺寸制作配件。需注意的是定位要避开筒体原有焊缝，同时还要考虑吊装情况以及镶砖的需要。1．２更换的施工方案及步骤 一般有两种方案，一种是受吊装空间限制，可将筒体沿周长分成均等几片，就位后拼接焊接，另一种方案是沿轴向分成几段环体，而后拼接焊接。由于受到筒体变形后失圆较大和纵缝难以对接成圆，建议尽可能采用环向拼接。 由于我厂的空间限制，我们采用了沿周长均分成2等分，分片前两端均打支撑，预先加工好焊接坡口。 （１）将窑门罩顶部、护板上的浇筑料打掉，拆除窑门罩顶部（焊接纵缝需要），拆除窑内砖超过更换部位焊缝１．５ｍ，拆除护板，清理净切割纵缝和环缝处的窑皮焊渣和氧化皮等。移开窑门。在窑口下端搭好脚手架。拆除冷风套和窑口石墨密封块。 （２）切割前数据测量和划线。在定好的切割线处划三条线，一条用以切割，一条用以打坡口，一条做切割后的参考线和基准线，用以找正和检测。测量参考线的径向跳动量，测量离切割线最近轮带的端面跳动量。在筒体内部距切割线６００ｍｍ处打米字撑。 （３）旧筒体的切割和倒运，检测切口处筒体的厚度，校核新旧筒体的差异，根据差异作及时做出调整，新筒体分片就位，制作压板、连接搭板和弧形样板，新筒体连接调整，利用压板调整优先保证内端面平整，特别是镶砖段。用弧形样板校圆，最后点焊连接，通过参考线检验，检测同一位置的圆跳动是否有变化，确定在误差范围内后施焊。由于我们订制的筒体是以理论制作的，实测误差较大，内径相差２６ｍｍ，最后对三片采用每端切掉１３ｍｍ，对最后一段的对接调整量较大，两端接口都有内收，只有借助窑受热后变形自调，同时三段接口处的护板有三块需特殊处理，切掉止口和部分宽度，护板装后，两块护板中间用耐热钢筋焊接。（如对圆度有较严的要求时，用弧形样板检测，如接口处圆筒外凸，则沿该处外壁进行线状加热，若一次不行，可再次加热，直至矫圆。如圆筒弧度不够，则沿该处内壁加热。） （４）施焊采用ＣＯ２保护焊，焊丝选用Ｈ０８Ｍｎ２ＳｉＡ焊丝直径１．６ｍｍ，新筒体对接找正完后，先焊三条纵缝。焊接内表面后，在外表打单面“Ｕ”形坡口，坡口深度要见到焊肉，然后焊接。用相同的顺序焊接环缝，环缝焊接采用对称焊接。焊接技术要求及检验要求符合《水泥设备技术标准》中关于回转窑筒体焊接的技术要求及焊缝等级要求的规定。 （５）焊接完毕后，安装窑口护板，紧固护板螺丝后点焊，接下来安装冷风套。一定要保证冷风套端面完全对中插入护板内，调整好后焊接筋板，对冷风套的纵向焊缝一定要打磨光滑，特别是在安装石墨块及其两端１５０ｍｍ范围内的焊缝。最后安装石墨块，（６）完工清场，去掉各种支撑、拉接板、弧形板、吊装用点，清净所有焊点。需要打
回转窑托轮更换方案
窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮
面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台；8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘； 9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺0.65mm塞入150mm；0.45mm塞入200mm； 0.25mm塞入280mm；0.1mm塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。托
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
回转窑托轮的维护与调整
回转窑托轮的维护与调整 目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、提高设备运转率和可靠性。这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。以下仅介绍笔者的一些认识以供大家借鉴和探讨。 1 在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行一些必要的检查和测量 对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。我们知道，在设计上托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。无论是安装回转窑托轮，还是维护他们，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。 为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径，托轮的外径，托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及轮外表面的平整性，和圆度。 2 运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力 前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，且其误差一般不超过2°（见图1），且各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。只有在次状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而导致托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。同时，只有在此状况下，才能保证液压挡轮受力合理。
水泥厂回转窑安装施工总结样本
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
20XX武汉荣科回转窑筒体更换施工方案
回转窑筒体更换施工方案 武汉荣科多焊材技术有限公司 2016年05月10日 概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对质量的要求十分严格，随着设备自身的疲劳老化，回转窑更换筒体已成为设备大修及改造工程中的主要内容。筒体质量及更换施工质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，
严格控制每一道工序的施工质量。在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，上道工序不合格绝不转入下一道。 回转窑主要组成部分 回转窑由支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩、润滑及冷却系统等组成。 施工内容 1、更换回转窑2档轮带筒体及2档至3档（由窑头向窑尾）筒体。 施工准备 1.组织施工人员熟悉图纸、设备说明书等技术资料，做好技术交底工作； (1)交底步骤：项目经理和安装人员，使每个人熟悉施工安全措施、施工工艺措施和施工技术要求。 (2)交底内容：①施工安全；②施工技术；③施工质量 ）所有施工人员应具备相应的施工资格，具有上岗合格证(3．施工人员（34）：
2.了解设备到货及设备存放位置等现场情况；根据业主设备备件供销合同及厂家到货清单清点备件规格、 数量准备施工工机具及材料，接通施工电源；3. 台：/套）施工工具（36 根据设备到货清单检查其数量、规格、尺寸，根据图纸要求及4.（筒体需随带具有专业检测资质单国家相关标准检查其质量情况． 位出具的焊缝探伤报告）。 施工具体方案 1、首先查找该回转窑筒体图纸，了解筒体内径大小和相关安装
回转窑托轮更换方案修订稿
回转窑托轮更换方案 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮
面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台； 8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘；9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺塞入150mm；塞入200mm；塞入280mm；塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。