SMT制程稽核记录表CHECKLIST
QPA 制程稽核准则
PROCESS AUDIT GUIDELINES 制程稽核准则 SUGGESTED CONTENT包含的内容 WORK INSTRUCTIONS作业指导书 Available at each process step 每个步骤是否被执行 Work Instruction under revision control and at current revision level 作业指导书是否有版本管制及当前版本。 Calls out current production part number and revision level 有没有注明产品编号及版本。 Calls out direct materials P/N, description, usage, and designator 有无直接罗列所用材料料号，规格，用量，点位。 Calls out operation machine name & station number, machine program name & revision, fixtures name/part number & revision 有无机器名称/编号，机器程序名/版本，治具名/编号/版本。 Call out tools/gages with part number or name, indirect materials with detailed description, and their working conditions 有无罗列所用工具及计量器名称或编号，以及用到的间接材料（如胶，锡丝）有无具体说明，包括他们工作条件。 Calls out work process/instruction for the station 每一站有无罗列作业步骤及作业指导。 Call out highlights/special notes for the operation 在作业指导书中有没有对相关注意事项做重点标识。 OPERATOR作业员 Is operator certified for operation 作业员是否有受过相关作业资格培训 If operator is in training, verify adequate supervision 在训新员工上线是否有人做足够的监督检查 Ongoing program for re-certification of operators 对作业员是否有再认证计划. Is operation staffed per Work Instructions 作业指导书是否规定各操作负责人员. Is operation being performed per Work Instructions 作业指导书上规定的操作是否都被执行. Is the operator monitored for his/her performance 作业员的绩效是否被考核
IPQC制程检验及制程稽核
IPQC如何做好制程检验及制程稽核 一、制程检验与测试之规划 1.1 对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。 1.2 应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。 1.3 制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采用下列之一种或数种方法； a) 自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。 b) 自动化检验与测试－使用自动量测减少人为失误，为现代化工厂大量使用。 c) 检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。 d) 巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。 e) 首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,异常停止后重开或每工令的第一件) 1.4 应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。 1.5 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。 1.6 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。 二 .检验与测试作业的实施 2.1 完成制程检验作业流程。 2.2 新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。 2.3 首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可继续生产，检验结果记录于首件检查表。若首件不合格﹐应立即通知制造现场主管重新设定与调整。 2.4 制程检验 a) 每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。 b) 制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。 c) 检验完成后﹐如为质量合格产品﹐需于检验合格批上贴上”IPQC PASSED“标签与盖章﹐移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。
PCB供应商制程审核要点
PCB制程审核要点 内层 1、针对预清洁线是否有建立预先点检表单？是否已经执行（已经填写）？ 2、刷磨/预清洁化学药水是否有证据证明其有按照理化室文件规定的频率进行分析？ 3、是否有证据证明预清洗倾槽与更槽计划有符合文件要求？ 4、是否有证据证明所有的化学品与文件上管控的物质有监督并管控？ 5、槽液测试是否每班测试一次以确保预清洁品质良好？ 6、无尘室的预清洁线入口到无尘室是否有良好的压力？ 7、无尘室的温度，湿度与尘埃粒子是否按照10K(万级)最高要求管控，并且有管控实效通知 系统？ 8、无尘室的压膜与曝光区是否用的是黄灯并且所有的外部窗户使用的是UV膜？ 9、是否有证据可以证明干膜或是湿膜储存在温度与湿度管控的环境内？并且，到期管控有先 进先出目录？ 10、在压膜前是否有粘尘滚轮清洁机器？ 11、针对干膜压膜，是否检查了压膜滚轮的温度并使用红外线表进行确认？ 12、是否有文件规定的干膜检验标准指导书以判定接受或判退？ 13、所有的制程工具与材料是否有相应的定义并管控在制定区域？包括老化敏感材料有效 期过期？ 14、是否有文件规定干膜剥膜/重工程序有定义最大的重工次数？ 15、对干膜压膜，是否有对压膜滚轮温度进行检验并对红外线表进行确认？ 16、是否对工作菲林的最新版本进行管控？ 17、是否有证据表明管控了曝光的最大次数并对工作菲林曝光次数进行监控？ 18、在确定曝光次数后，是否使用粘尘滚轮对底片进行清洁？审核粘尘滚轮的状况？
19、在底片设计阶段，是否确认了前后对准度的工具/制程最大公差？是否被定义为关键 SPC参数？ 20、在这些制程是否对上下对准度进行确认？ 21、可允许的最大曝光次数是否有文件规定并有相应的系统对其跟踪？ 22、是否能证明菲林的曝光次数有进行监控并且底片没有超出文件规定的使用期限？ 23、曝光和显影之间是否按文件规定最大的静置时间并有按照此要求执行？ 24、DES 线是否有预启动点检表？是否已经进行（有完整地填写）？ 25、是否能证明所有的化学品有进行监控并有管控清单？ 26、DES线是否有文件规定不良品与返工计划，并且有客观证据说明有按照其要求执行？ 27、在批量蚀刻前是否先进行首件确认，以保证蚀刻机设备与线径？ 28、是否至少定期稽核一次蚀刻站并有相应的维护记录作为品质文件？ 29、蚀刻机运作速度是否有规定并且有文件规定铜重量/厚度？ 30、过滤系统是否完善？清洁频率与更换频率是多少？ 31、是否有文件规定最大水洗污染水准，水洗流动率与对传导性进行确认？ 32、是否有专门的对DES线清洁，烘干与无沾污进行检验？ 33、剥膜机是否有过滤系统以去除干膜膜屑？ 34、是否有作业员单独操作每个重要项目（控制，电源，地面）以防止刮伤？ 35、是否规定作业员的清洁计划？ 36、现场是否有系统规定主要测试哪条线径？ 37、是否有文件规定线径测试的频率？ 外层AOI 1、所有层数是否100%进行AOI检测？
制程稽核作业办法
修改状态：0 实施日期：编制确认批准 修订记录: 版本修订原因修订项目修订内容描述A/0 首次发行 分发部门及份数: □品质部□DIP插件部□SMT贴片部□生技部□行政人事部□客服部□管理者代表□资材部
修改状态：0 实施日期： 目的 为预防不良发生，及时发现不合要求之制程问题，并将问题处理于萌芽状态中，以期确保制程品质之稳定，特制订此办法。 范围 本公司所生产产品品质之管制均适用。 定义 自主检验：作业者应在一定时间内量测或检查一次自己所加工的在制品或材料，以减少不良产生或及早发现异常，降低不应有之损失。 首件检验：当生产线进行机种更换、机器调整/维修、换班或新机种生产时，由生产线拉长取下线之第一块产品作为首件样本送IPQC检查确认为首件检验。 巡线检验：IPQC按规定频率与时间对制程进行稽核。 职责 品质部：制程稽核及产品首件检查。 生技部：品质异常分析及对策提报。 制造部（DIP插件部和SMT贴片部）：制程管制各项要求执行与自主检查。 作业内容 IPQC每日依据相应的制程稽核查检表及相关程序、客户要求对制程管制项目进行早中晚各一次稽核，将结果记录于《制程稽核查检表-DIP》或《制程稽核查检表-SMT》。 5.1.1.制造过程中机器、设备、治工具之稽核，依据《生产设备管制程序》、《量测与测 试设备管理程序》及相关作业办法执行。 5.1.2.制程条件、品质记录、生产流程之稽核，依据《制程管制程序》、《品质记录管制程 序》及相关作业办法执行。 5.1.3.定期稽核操作者是否按照标准作业指导书操作，依据各岗位之标准作业指导书执 行。 5.1.4.制程中使用之文件资料稽核，依照《文件与资料管制程序》执行。 5.1.5.制程中不合格品管制之稽核，依据《不合格品管制程序》及相关作业办法执行。 5.1. 6.产品鉴别、标识之稽核，依据《产品鉴别与追溯性管制程序》执行。 5.1.7.IPQC在转机时，需要对所有的上机物料统一做一次确认。确认的的内容包括：物料 的编码、型号规格、丝印等，如外观不能识别，则需要进行测试或找到证据证明可以 使用。 5.1.8. IPQC在核对材料时要注意：任何客户的产品，其来料如果与客户BOM要求不相符， 且无ECN、客供确认单等书面通知支持，则必须经过客户、生技部确认可以使用并 出书面通知后才可以使用。如果是紧急情况可以先确认生产，后续补齐书面通知。 5.1.9.IPQC每两小时核对一次样板，并将结果记录在《制程稽核查检表-DIP》或《制程稽 核查检表-SMT》中，如发现异常立即知会当线管理并将异常记录于查检表中由当线管 理作出原因对策。 稽核工作应全面、具体、细致的执行，并及时记录、反馈所发现的不合格项目，以达到改
(键鼠)生产制程控制程序
键 鼠 课 生 产 制 程 控 制 程
序 1.目的： 为了确保键鼠课所有生产活动在有序、受控的状态下进行，以满足客户订单/合约的完美达成和法律法规的要求。 2.范围： 键鼠课的所有生产活动均受本文件的管制。 3.工作职责： 3.1 部门经理 3.1.1维护ISO9001:2008,ISO14001:2004等管理体系在本部门的有效运行； 3.1.2维护本部门正常的生产活动； 3.2课长 3.2.1统筹安排本课室所有生产活动； 3.2.2客户订单的进度管理； 3.2.3课室作业品质的检讨及改善管理； 3.2.4生产用料损耗管理； 3.2.5生产车间7S工作的持续性管理； 3.2.6各种报表查对与审核; 3.3生管 3.3.1依照《生产主计划》制定课室生产周计划并跟踪执行效果； 3.3.2核查生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.3.3 生产前各订单的物料到位状况，并及时反馈到部门经理； 3.4课室文员 3.4.1部门人员薪资的核算； 3.4.2产线日常用品的申购与发放管理； 3.4.3各种单据和报表的录入与存储； 3.4.4对部门经理,课长命令的传达与追踪； 3.4组长、班长 3.4.1组织和管理本班组人员在规定的时间内保质、保量完成生产任务； 3.4.2对制程异常的及时反馈、纠正处理并作改善的跟踪； 3.4.3对生产现场各种物料、半成品、成品的标识及数量管理； 3.4.4对制程不良的物料回收、退库、领料和发放的及时性管理； 3.4.5对生产现场物料的使用、损耗和超领的管制； 3.4.6对生产订单的尾数管理； 3.4.7生产现场“7S”活动的持续性管理； 3.4.8 每日生产报表登记表存档; 3.5作业员 3.5.1严格按照SOP文件进行操作，保质、保量按时完成班组长当日布置的生产任务； 3.5.2遵守厂规厂纪，维护部门荣誉； 3.6物料员 3.7.1 按照《生产主计划》排程要求，提前一天完成生产备料； 3.7.2 对不良物料的及时性回收与退库；
品质稽核(QA)
品质稽核（QA） 1.品质稽核: 2. ①首件确认的目的是为了消除或预防它出现批量性的错误. ④在自动化作业水平较高的生产中，可适当放宽首件确认的间隔。比如，在下列情况下可以免 除首件确认： 仅仅是换班，并没有检修机器、更换材料、变更流程等。 3.产品抽检再放行 ①品管部对生产部的完成品以批量为基准实施抽样检验,合格时放行,不合格时拒收. ②产品抽检的工作原理:
4.末件对比能保本 ①末件:是指从上一批生产的最后阶段随机抽样的合格品,一般抽1PCS. 对比:是指末件与本批正在生产中的QCPASS 产品进行对比. 末件对比目的:确保此批产品品质不低于上批. ②末件对比实施流程图: QA 工程师从已入库的上一批同MODEL 产品 (最好是靠近生产结尾的)中随机抽1PCS. 如果已出货就取标准样板. QA 工程师从生产部把正在生产中的合格品随 机抽1PCS(最好是生产进行到批1/3状态 时) ① ② ③CAR 是QA 工作最有力的武器之一,通过发行CAR,对出现的和即将要出现的问题实施纠正和预防, 从而达到保证品质的目的. 6.样板管理 ①QA 管理的样板类别 在批量生产过程中抽取的代表产品质量水准并符合要求的产品. 制造产品时提供的具有代表产品标准组装状态的示范作用产品. 制造产品时提供的具有代表产品标准性能状态的示范作用产品. 制造产品时提供的具有代表产品某特定部位质量水准并符合要求的供 操作参考的产品. 检验产品时提供的具有代表产品最低接收界限的示范作用产品. ① 企业提供给顾客为了取得其认可的产品 ② 顾客提供给企业的标准产品.
提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态的合格的产品. 提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态的不合格的产品. ② 样板标签 贴在样品上用以识别并表示样板性质的标志. a. 红底黑字圆标(SAMPLE): 用以醒目识别样板 b. 样板标签格式 7.让步也要有尺度 ①让步的底线 让步的结果绝对不能导致顾客不满意. ②有偿让步 此处退让,彼处加强.即通过偿还措施保持总体不变 ③特许让步 对需要让步的事项取得顾客同意后再实施 ④实施让步要求 a.限定让步的数量; b.限定让步的时期 c.确保让步产品的追溯性; d.采取适当的标识方法; ⑤让步不是许可化 虽然接受了让步,但仍然要采取预防措施,以防下次. ⑥让步的情况不宜经常发生. 8.执行更严格的品质标准 品质标准是指生产过程中用以控制产品和过程特性的各种规范性要求. 如: ● 临控计划 ●产品规格 ●国家标准 ● 指导书 ●样板 ●国际标准 ● 工艺规范 ●过程参数 ●行业相关标准 ● 作业程序 ●流程图 ●公司标准 所谓执行更严格的品质标准是指当顾客或其他相关方没有明确要求时,假如品质标准有三个级别,那么品管部将自动选择其中最严格的一个级别使用. 同理,顾客默认时也选择最严格的品质标准使用,而绝对不是反过来选择最轻松的用. 9.品质比成本更重要 ●损失一分钱的成本,其真正的损失也就是一分钱 .而损失一分钱的品质,其真正的损失可能是 它的100倍. ●导致品质不良的一个重大原因是马虎,而比马虎还要更重大的原因是偷工减料. 10. IQC:IN COME QUALITY CONTROL 进料品质管理 IPQC:IN PROCESS QUALITY CONTROL 制程品质管理 FQC:FIAL QUALITY CONTROL 最终品质管理 QA:QUALITY AUDIT 品质稽核 OQC:OUT QUALITY CONTROL 出货品质管理 QST:QUALITY SYSTEM TEAM 品质体系小组 QE:QUALITY ENGALE 品质工程师 QC:QUALITY CHECK 品质检验 厂务部 2007.12.29
制程不良品处理流程图
厦门 XXX 体育用品有限公司 文件编号 文件名称 发行日期 版本 页数 MD-ZC-0201 制程不良品处理流程图 20140222 0.0 1/1 批准 审核 编制 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良． 不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓 制程不良品 包装不良品 中间仓不良品 提供 品质异常单 不良品退货单 牌 不良品退货单 1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。 2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 补 烧 打 钻 改 报 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单， 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 焊 孔 磨 孔 切 废 4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 焊 机 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 接 加 场或焊接成品区。 3、返修不合格重新返修。 组 组 4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 返修 OK 报 废 品 物料员。 5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 机 加 返修 NG 统 计 表 调模工。 返修 NG 组 返修 OK 返修 OK 机 管 焊 转 报 1、返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 加 材 接 包 减。 成 改 成 装 废 品 切 品 区 区 区 区 区 备注： 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3 天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未 按要求处理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉的，一经发现警告处分； 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 编订： 核对： 批准： 1