BE和PE指的是管道的焊接端面是否需要打坡口的

BE和PE指的是管道的焊接端面是否需要打坡口的，BE是BEVELLED END的缩写，代表坡口端面，PE是PLAIN END的缩写，代表平口端面

通用焊接工艺规程..

通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施

1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。

GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范

GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1 总则 1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。 1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。 1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。 1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。 2 通用规定 2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。 2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定： 2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。 2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。 无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。 2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。 焊接热处理人员应按规范、烛接作业指导书及设计文件中的有半规定进行焊缝热处理工作。 2.0.3 施工单位应具备下列条件： 2.0. 3.1 施工单位尖建立焊接质量管理体系，并应有符合第2.0.2条规定的焊接技术人员、烛接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。 2.0. 3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2.0. 3.3 在烛工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 2.0.4 施焊环境应符合下列规定： 2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.0.4.2 烛接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 （1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。 （2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 2.0.4.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： （1）铝及铝合金焊接：不得大于80%。

管道焊接技术标准[汇编]

管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大 ,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系 ,标准之间差别很大。当然 ,由于金属管道的工况 ,如温度、压力、介质、环境等不同 ,标准有差距是客观存在的。例如 ,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器 ,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压 ,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等 ,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压 ,下同） ,输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa ,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备 ,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类 ,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积） ,乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体 ,闪点小于28℃；

电焊工岗位操作规程

电焊工岗位操作规程 一、编制依据 1、SY/T4103-95 钢制管道焊接及验收。 2、SY/T4071-93 管道下向焊接工艺规程。 3、SY6516-2001石油工业电焊焊接作业安全规程。 二、一般安全规定 1、焊工必须经体检合格，持有劳动部门颁发的特种作业人员操作证；压力容器、压力管道、锅炉等重要设备的焊接工作必须由持有劳动部门颁发锅炉、压力容器焊工合格证并经安全技术培训、考试合格，取得上岗操作证后，方可独立工作。 2、焊接场地10米内不得存放易燃、易爆等危险物品，并具有足够的照明和良好的通风。 3、工作前必须正确穿戴劳动防护用品，在易燃易爆区域作业要穿防静电服。操作时必须戴好防护眼镜，仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防护帽。 4、工作前，对焊机设备认真进行检查试车，确保设备和工具在完好状态下方可操作。电源和开关、电焊机外壳、工作台及焊件均应接地良好，漏电保护器灵敏、有效，导线应用绝缘良好的橡皮软线，不准有破损，不准搭在易燃、易爆物品上，导线、地线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气和乙炔胶管等接触，不得把管道及其它金属设备当作地线，横穿道路应架空或加套管穿越。

5、电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，握柄要用绝缘耐热材料包好。电焊机的电源线装拆应由电工进行；电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修理。在焊接过程中突然发生停电，应立即拉下电源开关，以防发生意外事故。 6、对受压容器、密闭容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和液体的工件进行操作时，必须事先进行检查，经过除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力后，再进行工作。 7、在焊接密闭空心工件时，必须留有出气孔。 8、高空作业应遵守高空作业安全技术操作规程，地面应有监护人。 9、遇6级以上大风或雷雨天时应停止露天焊接作业，如必须施焊则要有防护棚、穿雨鞋、戴绝缘手套以及其它必要的防护措施。在潮湿的地方焊接，焊机应配备次级漏电保护器，焊工必须穿雨靴，戴绝缘手套，并设有专人监护。 10、启动电焊机应先合电源闸刀开关，后掀起动器启动按钮，停止时顺序相反（电焊机停稳后才能拉下闸刀）。严禁带负荷拉下开关，以免弧光烧伤。拉合闸刀应带手套侧向操作，直流电焊机启动前应盘车检查，不准有卡阻。 11、点焊时应避免弧光直射周围人员。多名焊工同时集中施焊时焊工间要有隔光措施（如设隔光板），防止弧光互射损伤眼睛。 12、工作完毕应检查场地，灭绝火种，切断电源后，才能离开。

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。 三、焊接工艺要求

1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。 5、表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm。 6、表面凹陷深度不得小于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%。

(推荐)压力管道焊接工艺规程

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指

导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。

焊接坡口加工工艺指南,坡口要这样开

焊接坡口加工工艺指南，坡口要这样开 在压力容器管道焊接中，为了确保焊接能够充分融合，所有母材厚度大于3mm的都要采用坡口加工工艺，这是保证全部熔透的前提。坡口的尺寸和形式直接影响了焊接工艺的制定，因此掌握坡口参数很重要。济南科清机电带您了解一下。 什么是坡口 坡口是指焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽，坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度。 焊接坡口加工方法 剪边：以剪板机剪切加工，常用于I 型坡口。 刨边：用刨边机或刨床加工，常用于板件加工。 车削：用车床或车管机加工，常用于管件加工。 切割：乙炔火焰手工切割或自动切割机切割，加工成I/V/X/K型坡口。 碳弧气刨：主要用于清理焊根时的开槽，效率高，劳动环境差。 铲削或磨削：用手动或风动电动工具铲削，或者使用砂轮机加工，多用于焊接缺陷返修部位的开槽。 坡口机加工：开坡口的一种专业机器，钢板坡口机和平板铣边机主要针对板材进行坡口工作，部分坡口机可附带管件坡口功能。 焊接坡口要求 坡口角度：指的是为了保证焊接质量，在焊接前对工件需要焊接处进行的加工，可以气割，也可以切削而成，一般为斜面，有时也为曲面。坡口角度是影响焊缝成形、焊接稀释率、熔合区形状的一个重要焊接工艺因素，甚至还影响焊接电弧的稳定性。 坡口角度对熔接的影响 1.在电流、电压相同的情况下，坡口角度越大，熔深越深；坡口角度越小，熔深越小。 2.焊丝只要接触到被焊工件产生短路，就会形成电弧开始溶化。 3.坡口角度大小的不同，电弧所能到达坡口内的位置也就明显不同，在焊接规范不变的前提下熔深差距很小，但未融合深度差距很大。穿透深度差距也很大。 4.坡口角度越大，未融合深度越浅。穿透深度越大。坡口角度越小，未融合深度越深，穿透深度越小。也就是填充金属越堆积于表面。相反，反面如果不扣槽清根焊接质量难以得到保证。 5.如果扣槽清根，会大大增加工作量，且增加生产成本。所以在确定埋弧焊坡口角度的同时尽量选择适合既能使埋弧焊作业方便，又能节约成本的坡口角度。 大型厚壁板材对接时候可以根据实际需要打成X坡口，或者内坡口大外坡口小的加工形式。双U形坡口可以打成外小内大。内坡口工艺都是以埋弧焊等融深大的焊接工艺焊接，加上背面清根焊接工艺。外坡口工艺使用，需要根部间隙打底的氩电联焊接中。两者焊缝的变形量需要根据实际焊接工艺来进行制定，外坡口在焊接终止缝或者管道中应用最多。

天燃气管道的焊接技术

天燃气管道的焊接技术简述 编写人：芦立江，李靖，冯天亮 1 前言 随着西气东输项目的全面启动，天然气作为一种洁净能源逐步替代传统的人工煤气。 天然气的特点是压力大，其输配系统为高中压燃气管道，对燃气供应的安全性、可靠性的要求较高。天然气管道的材质一般为合金钢，从X52到X70，承压值有较大的提高。作为管道安装的主要环节，焊接质量直接关系到天然气管道的安全运行。 2 常用天然气管道焊接工艺简介 双面焊容易保证接头质量，对焊工的焊接技术要求低；但是工作效率不高，作业条件差，并且受到管径和施工条件的限制，应用范围很小，天然气管道的焊接多采用下述几种工艺。 2．1 氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG50+E5015) 目前这种工艺非常成熟，焊接方向由下而上，在管道安装行业中的应用相当普遍。氩弧焊几乎适用于任何金属材料，背面成型较好，并且对组对要求不高，手工电弧焊全位置焊接现在已经成熟。但是，这种传统工艺的工效不高，不能适应大规模流水作业的需要；而且氩弧焊打底时，仰焊部位容易产生内凹，尤其在大直径、厚壁管道焊接时，这种缺点更加明显，有时这种缺陷甚至是致命的。 2．2 纤维素焊条打底+自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面(如E6010+E71T8一Nil)。

为了适应大直径、厚壁高压管道焊接的需要，目前西气东输工程中下游地区广泛采用以上工艺。药芯焊丝半自动焊可以大大提高工作效率，改善工作条件。由于焊丝的连续性，焊接过程断弧停顿的机会较少，因而焊缝质量大大提高；同时，自动焊使用的焊接电流大大增加，工作效率高，便于排管过程的流水作业。由于焊丝内含药芯，可以方便地调节成分，所以适合焊接不同成分的合金钢的需要，应用前景十分广阔。 2．3 纤维素焊条打底+普通低氢型焊条焊填充盖面(如F,6010+ES015) 在山区或其他地形复杂区域，只适合小型手弧焊机作业时，一般可采用这种工艺，特点是比较灵活，操作简单，可以保证焊接质量。由于国产焊条质量的提高，在一定区域有相当的应用空间。 焊接方向自上而下，使用的焊接电流较大，因而效率大大提高；而且因为顺流焊接，焊缝表面纹路较小，成型美观。纤维素焊条焊接时，产生的电弧吹力足，容易获得理想的背面成型，是比较理想的打底材料，这种方法缺点是对组对要求较高，尤其要保证组对间隙，否则影响根部质量：由于电弧吹力较大，飞溅多，焊接时层间打磨量较大。在管道材质强度不高(如X42，X46，X52)时，可以采用E6010纤维素焊条打底与填充盖面，操作起来比较简单。在管道材质强度较高(如X56，X60，X65，X70)时，采用E6010纤维素焊条打底，E7018或E8018填充盖面；如果管壁较厚或者气温较低，在打底后立即用E6010，E7010或E8010纤维素焊条加焊一层热焊道，具体选材视管材而定。 3 天燃气管道焊接施工技术简介 通用性焊接方法 一般工程焊接以半自动焊为主；对于局部困难地段和连头可采用手工电弧焊下向焊方式。下向焊操作规程必须符合《管道下向焊接工艺规程》的规定。

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

不锈钢管道焊接工艺规程..

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S

焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图

长输管道焊接施工工艺标准

长输管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0630-2006 1 目的 为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊； ②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。 本工艺标准与下列技术条件同时使用： a)产品图样； b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。 3 引用标准 GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》 SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》 SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》 SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》 4 施工准备： 4.1 焊工资格

焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。4.2 机具要求 4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。 4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。 4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。 4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。 4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求 4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。

钢制管道焊接验收标准

钢制管道焊接验收 标准 1

SY/T 4103-- 钢质管道焊接及验收 1 范围 本标准适用于使用碳钢钢管、低合金钢钢管及其管件,输送原油、成品油及气体燃料等介质的长输管道、压气站管网和泵站管网的安装焊接。适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头,适用的焊接方法为焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极及非熔化极气保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊、气焊和闪光对焊,以及上述方法之间相互组合的焊接方法。适用的焊接位置为固定焊、旋转焊,或者两种位置的结合。 本标准规定了对管道安装焊接接头进行破坏性试验验收标准、射线检测、超声波检测、磁粉检测及渗透检测验收标准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是标注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 3091 低压流体输送用焊接钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 3375 焊接名词术语 GB/T 5117 碳钢焊条(ANSI/AWS A5.1:1991 Covered Carbon Steel Arc 1

Welding Electrodes,EQV) GB/T 5118 低合金钢焊条(ANSI/AWS A5.5:1981 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes,NEQ) GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A5.17:1989 ,EQV) GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(ANSI/AWS A5.18:1979 ,Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding,NEQ) GB/T 8163 输送流体用无缝钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 97ll.1 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一部分:A级钢管(ISO 3183:1996,EQV) GB/T 10045 碳钢药芯焊丝(ANSI/AWS A 5.20:1995, Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc welding,EQV) GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A 5.23,NEQ) GB/T 13793 直缝电焊钢管(JIS G3444:1988, Carbon Steel Tubes for General Structural Purposes,NEQ) 2

管道焊接

1．管道焊接 １．１.焊前准备 管道焊接前要进行坡口加工,加工方法可采用机械法,也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。 坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时,按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10～20mm范围内的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。 对口时内壁应齐平,当采用长3０0mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查时,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mｍ。对口时纵向焊缝应错开,当管径小于６00mm时,错开的间距不得小于100ｍm，当管径大于或等于６００mm时,错开的间距不得小于３00mｍ。 环向焊缝距支架净距不应小于１０0ｍm;直管段两相邻环向焊缝

的间距不应小于２00mｍ；管道任何位置不得有十字焊缝。 不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mｍ。不同管径的管节相连时,当两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于２00mm。 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。 １.2焊接工艺要求 管道焊接采用的焊条应符合下列规定： 焊条的选取要符合设计要求,如设计无要求时,要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条,烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行,烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒,随用随取。当天没用完的焊条(在保温箱外的)及焊剂,次日使用前必须重新烘干。 ０

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规 范 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

三、焊接工艺要求 1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。

焊接工艺规程

四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。

内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4

超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录

管道焊接坡口加工装置(坡口机)的设计-毕业设计说明书

目录 摘要（中文） (Ⅰ) 摘要（英文） (Ⅱ) 第一章前言 (3) 第二章研究内容及简介 (3) 2.1 研究内容 (3) 2.2 坡口机简要分析 (3) 2.3 实现方法及预期目标 (4) 2.4 对设计进度具体安排 (4) 2.5 坡口机的主要类型 (4) 2.5.1 坡口机的主要类型 (4) 2.5.2 管端坡口机 (5) 2.5.3 全自动柔性切管机 (5) 2.5.4 爬式管道切割/坡口机 (6) 2.6 坡口机的分析和展望 (7) 2.6.1 坡口机的分析 (7) 2.6.2 坡口机的展望 (7) 第三章坡口机的使用及维护 (7) 3.1 坡口机的使用 (7) 3.2 使用中的注意事项及维护 (8) 3.2.1 操作注意事项 (8) 3.2.2 特殊工件开坡口 (8) 第四章坡口机的液压驱动系统 (8) 4.1 机械本体 (9) 4.2 液压系统 (9) 4.2.1 刀具回转回路 (9) 4.2.2 比例阀控爬行回路 (9) 4.2.3 安全回路 (10) 4.2.4 径向进给回路 (10) 4.3 控制策略及其仿真 (10) 第五章齿轮的设计计算 (11) 5.1 减速圆柱齿轮设计 (11) 5.1.1 已知 (11) 5.1.2 初步设计 (11) 5.1.3 按齿轮面接触强度设计 (11) 5.2 计算 (11) 5.3 按齿根弯曲强度设计 (12)

5.4 几何尺寸计算 (13) 5.5 验算 (13) 第六章轴的设计 (13) 6.1 轴的选择 (13) 6.1.1 选择轴的材料 (14) 6.1.2 初步估算轴的直径 (14) 6.2 轴上零部件的选用和轴的结构设计 (14) 6.2.1 初步选择滚动轴承 (14) 6.2.2 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 (14) 6.2.3 轴上零件的周向定位 (15) 6.2.4 确定轴上倒角和圆角尺寸 (15) 6.3 轴的受力分析 (15) 6.3.1 作出轴的计算简图 (15) 6.3.2 轴受外力的计算 (15) 6.4 轴的较核 (15) 6.4.1 轴材料的疲劳强度极限 (15) 6.4.2 考虑弯矩的作用（弯曲应力按对称循环）计算安全系数 (16) 第七章工作原理 (16) 7.1 机体结构 (16) 7.2 夹紧原理 (18) 7.3 传动原理 (19) 7.4 进刀原理 (19) 结束语 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)

管道焊接规范

石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司标准 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章总则 第二章管于、管道附件及阀门的检验 第一节一般规定 第二节管子检验 第三节管道附件检验 第四节阀门检验 第三章管道加工及安装

第一节管道加工 第二节管道安装 第四章管道焊接 第一节一般规范 第二节焊前准备与接头组对 第三节焊接工艺要求 第四节预热与热处理 第五节质量检验 第五章工程验收 第一节管道系统试验 第二节交工文件 附录四有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章总则 第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以

下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。

关于焊接坡口加工几点注意事项

关于焊接坡口加工几点注意事项 焊接坡口加工质量直接影响到焊接质量，现对坡口加工的几点注意事项进行提示，供各位专业人员制定焊接工艺时进行参考。 1、坡口加工应严格执行“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”的相关要求。 2、焊件表面的涂层应打磨干净（如锅炉水冷壁管的防腐喷涂层）。在打磨前可测量涂层厚度，根据涂层厚度确定打磨量，即保证涂层打磨干净，又保证管子壁厚满足要求。金属类涂层打磨完成后，应使用光谱仪进行检测确认。 3、不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。 附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例 附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求

附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例 焊接工艺卡 KKS: NO：GHLD-4-2

附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求 1一般要求 1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。 1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。 1.3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。 1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。 1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。 1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件： a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格； b）孔边不在焊缝缺陷上； c）管接头需经过焊后消应力热处理。 1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。 1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 1.9焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。 1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。 2焊口制备 2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。 焊接接头的基本形式及尺寸见表1。 2.2焊件下料与坡口加工应符合下列要求： a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法； b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。 2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对： a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格； b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸符合图纸要求。 2.4管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf 不得超过表2规定。 3焊口组对 3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm； b）角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。 3.2焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10％，且不大于1mm； b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10％，且不大于3mm。 3.3焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20％。 3.4不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）齐平时，可按图1a）形式进行加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）齐平时，可按图1b）形式进行加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工；