公差技术要求

本章介绍表面粗糙度、公差与配合及形位公差在图样上的标注方法。

机械图样上的技术要求主要包括：表面粗糙度、公差与配合、形状与位置公差、热处理以及其他有关制造的要求等(图14－1）。上述要求应按照国家标准规定的代(符）号或用文字正确地注写出来。

图14－1 零件图上的技术要求

第一节表面粗糙度

一、表面粗糙度的概念

零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平(图14－2）。表面精糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法和(或）其他因素形成的。零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。零件图上要标注表面粗糙度代(符）号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。表面粗糙度高度参数有3种：

1．轮廓算术平均偏差Ra

在取样长度内，沿测量方向(Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。

2．微观不平度十点高度Rz

指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。

3．轮廓最大高度Ry

在取样长度内，轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。

目前，一般机械制造工业中主要选用Ra。Ra值按下列公式计算：Ra=1/l ∫t0｜Y(x)｜dx或近似为Ra= 1/n ∑｜Yi｜。式中，Y为轮廓线上的点到基准线(中线）之间的距离；ι为取样长度(图14－2）。

图14－2 轮廓算术平均偏差

二、表面粗糙度符号的画法

表面粗糙度符号及意义(表14－1）。

表14－1 表面粗糙度符号及意义

1．表面粗糙度符号的画法，如图14－3所示，符号的尺寸是表14－2。

表14－2 表面粗糙度符号的尺寸

2．表面粗糙度数值及其有关规定在符号中注写的位置如图14－4所示。其中：a1、a2－粗糙度高度参数代号及其数值(单位为微米）；

b－加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其它说明等；

c－取样长度(单位为毫米）或波纹度(单位为微米）；

d－加工纹理方向符号；

e－加工余量(单位为毫米）；

f－粗糙度间距参数值(单位为毫米）或轮廓支承长度率。

图14－4 表面粗糙度各项

图14－3 表面粗糙度符号的画法

规定符号的位置

三、表面粗糙度高度参数值的注写

表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差Ra值的标注及意义见表14－3,Ra值在代号中用数值表示，单位为微米，参数前可省略参数代号Ra。表面粗糙度高度参数微观不平度十点高度RZ、轮廓最大高度Ry值(单位为微米）的标注见表14－4，参数值前需注出相应的参数代号。

表14－3 Ra的注写及意义

表14－4 Ry及Rz值的注写及意义

四、图样上的标注方法

1．表面粗糙度代(符）号

一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上，符号的尖端须从材料外指向表面(图14－5）。对镀涂表面，可注在其表示线(粗点划线）上(图14－6）。

图14－5 表面粗糙度代(符）号的标注图14－6 镀涂表面粗糙度代(符）号的标注

2．表面粗糙度代号中数字及符号的方向

按图14－7的规定标注；带有横线的符号按图14－8规定标注。

图14－7 代号中数字及符号的方向

图14－8 带有横线的符号标注方法

3．在同一图样上，每一表面一般只标注一次代(符）号

标注时尽可能靠近有关的尺寸线(图14－5）。当地位狭小或不便标注时，代(符）号可引出标注(见图14－9、图14－12）。

图14－9 代（符）号统一标注示例图14－10 代号引出的标注示例

4．零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求

其代(符）号可在图样的右上角统一标注(见图14－10）。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代(符）号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字(见图14－9）。上述统一标注的代号和文字说明均应是图样上

其他表面所注写代号和文字的1.4倍。

5．零件上连续表面(见图14－11）及重复要素(孔、槽、齿……等）的表面(见图14－12）和用细实线连接不连续的同一表面(见图14－9），表面粗糙度代(符）号只标注一次。

6．同一表面上有不同的表面粗糙度要求时，须用细实线画出其分界线，并注出相应的表面粗糙度代号和尺寸范围(图14－13）。

7．中心孔的工作表面，键槽的工作表面，零件上倒角、圆角的表面粗糙度代号用简化标注(图14－14）。

第二节公差与配合的基本概念及标注

一、互换性

互换性，从日常生活中就可找到例证。例如，规格相同的任何一个灯头和灯泡，不论产自哪个厂家，都能装在一起。不用选配，零件有这种规格尺寸和功能上的一致性和替代性，就被认为这些零件具有互换性。

在现代化的大量或成批生产中，要求互相装配的零件或部件都要符合互换性原则。例如，从一批规格为φ10的油杯(图14－15）中任取一个装入尾架端盖的油杯孔中，都能使油杯顺利装入，并能使它们紧密结合，就两者的顺利结合而言，油杯和端盖都具有互换性。

图14－15 互换性基本概念图例

在机器制造业中，遵循互换性的原则，无论在设计、制造和维修等方面，都具有十分重要的技术和经济意义。在生产中由于机床精度、刀具磨损、测量误差、技术水平等因素的影响，即使同一个工人加工同一批零件，也难以要求都准确地制成相同的大小，尺寸之间总是存在着误差，为了保证互换性，就必须控制这种误差。也就是，在零件图上对某些重要尺寸给予一个允许的变动范围，就能保证加工后的零件具有互换性。这种允许尺寸的变动范围称为尺寸公差。

二、公差基本概念(GB/T1800.1－1997）

1．尺寸公差的有关术语和定义

（1）基本尺寸通过它应用上、下偏差可算出极限尺寸的尺寸，如图14－15中的φ75，φ25等。

（2）实际尺寸通过测量获得的某一孔、轴的尺寸。

（3）极限尺寸一个孔或轴允许的尺寸的两个极端，如图14－16。实际尺寸位于其中，也可达到极限尺寸。孔或轴允许的最大尺寸，称为最大极限尺寸；孔或轴允许的最小尺寸，称为最小极限尺寸。如图14－15中，凸台尺寸φ75-0.040/-0.120该尺寸的最大极限尺寸大极限尺寸是φ74.96；最小极限尺寸是φ74.88。

图14－16 轴与孔配合示意图

（4）极限偏差偏差是指某一尺寸(实际尺寸、极限尺寸等）减其基本尺寸所得的代数差。极限偏差包括上偏差和下偏差。

上偏差为最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差(孔用ES表示，轴用es表示）。下偏差为最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差(孔用EI表示，轴用ei表示）。

（5）尺寸公差(简称公差）最大极限尺寸减最小极限尺寸之差，或上偏差减下偏差之差。它是允许尺寸的变动量。尺寸公差是一个没有符号的绝对值。例如，图14－15中凸台的尺寸为φ75-0.040/-0.120其公差为－0.040－(0.120）＝0.08。

2．公差带及公差带图

（1）零线在极限与配合图解中(图14－16），表示基本尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差。

（2）公差带在公差带图解中(图14－17），由代表上偏差和下偏差或最大极限尺寸和最小极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。它是由公差大小和其相对零线的位置如基本偏差来确定。

图14－17 公差带图

3．标准公差(IT）

标准公差是指在国家标准极限与配合制中，所规定的任一公差。

标准公差等级代号用符号lT和数字组成，例如：1T7。当其与代表基本偏差的字母一起组成公差带时，省略1T字母，如h7。极限与配合在基本尺寸至500 mm内规定了1T01、1T0、1T1至1T18共20级，在基本尺寸500—3150mm内规定了IT1至IT18共18个标准公差等级。标准公差数值（GB/T1800.3-1998）部分摘录见表14-5。

同一公差等级(例如IT7）对所有基本尺寸的一组公差被认为具有同等精确程度。

表14－5 标准公差带图

4．基本偏差

基本偏差是指在国家标准极限与配合制中，确定公差带相对零线位置的那个极限偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差，如图14－17中孔的基本偏差为下偏差。图14－18为基本偏差系列示意图；基本偏差代号：对孔用大写字母A，……，ZC表示；对轴用小写字母a，……，zc表示，各28个。其中，基本偏差H 代表基准孔；h代表基准轴。基本尺寸至1000mm的轴、孔的基本偏差数值见附表5-1和附表5-2。

图14－18 基本偏差系列

5．尺寸公差表查法介绍

根据孔和轴的基本尺寸、基本偏差代号及公差等级，可以从表中查得标准公差及基本偏差数值，从而计算出上、下偏差数值及极限尺寸。计算公式为：ES=EI+IT或EI=ES-IT；ei=es-IT或es=ei+IT。

【例1】已知某轴φ50f7，查表计算其上、下偏差及极限尺寸。

从表14-5查得：标准公差IT7为0.025，从附表5-1查得上偏差es为-0.025，则下偏差ei=es-IT=-0.050。

依据查得的上、下偏差可计算其极限尺寸如下：

最大极限尺寸＝50-0.025＝49.975

最小极限尺寸＝50-0.050＝49.950

【例2】已知某孔φ30K7，查表计算其上、下偏差及极限尺寸。

从表14-5查得：标准公差IT7为0.021，从附表5-2查得上偏差ES=(-2+△)μm，其中△=8μm，所以ES=0.006，则EI=ES-IT=-0.015。

计算其极限尺寸：最大极限尺寸=30+0.006=30.006

最小极限尺寸=30-0.015=29.985

如果是基准孔的情况，如Φ50H7,因为其下偏差EI为0，根据公式ES=EI+IT,从表14-5中查得IT=25μm,即得ES=0.025。若是基准轴如Φ50h6，因为其上偏差es为0，由公式ei=es-IT，从表14-5中查得IT=16μm，即得ei=-0.016。

三、配合

基本尺寸相同，相互结合的孔与轴公差之间的关系，称为配合。所以配合的前提必须是基本尺寸相同，二者公差带之间的关系确定了孔、轴装配后的配合性质。

在机器中，由于零件的作用和工作情况不同，故相结合两零件装配后的松紧程度要求也不一样，如图14－19表示三个滑动轴承，图14－19.a轴直接装入孔座中，要求自由转动且不打晃；图14－19.c所示，衬套装在座孔中要紧固，不得松动；图14

－19.b所示，衬套装在座孔中，虽也要紧固，但要求容易装入，且要求比图14－19.c 的配合要松一些。国家标准根据零件配合的松紧程度的不同要求，配合分为三类：

图14－19 配合种类

a）间隙配合b）过渡配合c）过盈配合

1．间隙配合

间隙是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差为正。

间隙配合是指具有间隙(包括最小间隙等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上(见图14－20）。

图14－20 轴承座孔与轴间隙配合

2．过盈配合

过盈是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差为负。

过盈配合是指具有过盈(包括最小过盈等于零）的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之下(见图14－21）。

图14－21 轴承座孔与衬套过盈配合

3．过渡配合：

可能具有间隙或过盈的配合。此时，孔的公差带与轴的公差带相互交叠(见图14－22）。

图14－22 轴承座孔与衬套过渡配合

四、配合制(GB/T1800.1－1997）

同一极限制的孔和轴组成配合的一种制度。国家标准对配合制规定了两种形式：基孔制配合和基轴制配合。

1．基孔制配合

基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称为基孔制。基孔制配合的孔为基准孔，代号为H，国际规定基准孔的下偏差为零(图14－23）。图14－24表示基孔制的几种配合示意图。

图14－23 基孔制

图14－23 基孔制的几种配合示意图

2．基轴制配合

基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，称为基轴制。基轴制配合的轴为基准轴，代号为h，国标规定基准轴的上偏差为零(图14－25）。图14－26表示基轴制的几种配合示意图。

图14－25 基轴制

图14－26 基轴制的几种配合示意图

在一般情况下，优先选用基孔制配合。如有特殊要求，允许将任一孔、轴公差带组成配合。

五、尺寸公差与配合代号的标注

在机械图样中，尺寸公差与配合的标注应遵守国家标准(GB4458.5－84）规定，现摘要叙述。

1．在零件图中的标注

在零件图中标注孔、轴的尺寸公差有下列三种形式：

（1）在孔或轴的基本尺寸的右边注出公差带代号(图14－27）。孔、轴公差带代号由基本偏差代号与公差等级代号组成(图14－28）。

图14－27 标注公差带代号图14－28 公差带代号的型式

（2）在孔或轴的基本尺寸的右边注出该公差带的极限偏差数值(图14－29.b），上、下偏差的小数点必须对齐，小数点后的位数必须相同。当上偏差或下偏差为零时，要注出数字“0”，并与另一个偏差值小数点前的一位数对齐(图14－29.a）。

若上、下偏差值相等，符号相反时，偏差数值只注写一次，并在偏差值与基本尺寸之间注写符号“±”，且两者数字高度相同(图14－29.c）。

图14－29 标注极限偏差数值

（3）在孔或轴的基本尺寸的右边同时注出公差带代号和相应的极限偏差数值，此时偏差数值应加上圆括号(图14－30）。

图14－30 标注公差带代号和极限偏差数值

2．装配图中的标注

装配图中一般标注配合代号，配合代号由二个相互结合的孔或轴的公差带代号组成，写成分数形式，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号(图14－31）。图中Φ50H7/k6的含义为：基本尺寸Φ50，基孔制配合，基准孔的基本偏差为H，等

级为7级；与其配合的轴基本偏差为k，公差等级为6级，图14-31中Ф50h8/h7是基

轴制配合。

图14－31 装配图中一般标注方法

第三节形状和位置公差基本知识

一、形状和位置公差的基本概念

零件在加工时，不仅尺寸会产生误差，其构成要素的几何形状以及要素与要素之间的相对位置，也会产生误差。图14－32所示，台阶轴加工后的各实际尺寸虽然都在尺寸公差范围内，但可能会出现鼓形、锥形、弯曲、正截面不圆等形状，这样，实际要素和理想要素之间就有一个变动量，即形状误差；轴加工后各段圆柱的轴线可能不在同一条轴线上(图14－33）。这样实际要素与理想要素在位置上也有一个变动量，即位置误差。

设计机器时，须对零件的形状、位置误差予以合理的限制，执行国标规定的形状和位置公差(简称形位公差）。

(1）形状公差单一实际要素的形状所允许的变动全量

(2）位置公差关联实际要素的位置对基准要素所允许的变动全量。

全量是指被测要素的整个长度而言。

图14－32 几何形状误差图14－33 位置误差

二、形状和位置公差特征项目符号和框格形式

1．公差特征项目符号(见表14－6）。

表14－6 形状和位置公差特征项目符号（摘自GB/T1182-1996）

2．形位公差代号

形位公差应采用代号标注(图14－34）。当无法采用代号标注时，允许在技术要求中用文字说明。

形位公差代号是由形位公差各项目的符号、形位公差框格、指引线、公差数值和基准代号的字母等组成(图14－34.a）。公差框格和指引线均用细实线画出，指引线箭头与尺寸线箭头画法相同，箭头应指向公差带的宽度或直径方向。框格应水平或垂直画出，第一格填写形位公差项目的符号；第二格填写形位公差数值和有关符号；第三格和以后各格填写基准代号的字母和有关符号。

基准符号用加粗的短划线表示(图14－34.b）。基准代号由基准符号、圆圈、连线和字母组成，圆圈和连线均用细实线，圆圈内填写的大写拉丁字母是基准

字母，无论基准代号在图样中的方向如何，圆圈内的字母都应水平书写。

图14－34 形状公差标注代号

a）形状公差代号的形式b）基准符号和基准代号

三、被测要素和基准要素的标注

1．被测要素的标注

用带箭头的指引线将框格与被测要素相连。当被测要素为轮廓线或表面时，将箭头指向该要素的轮廓线或轮廓线的延长线上(但须与尺寸线明显地分开），如图14－35所示。

当被测要素为轴线、中心平面时，则带箭头的指引线应与尺寸线的延长线重合如图14－36所示。

图14－35 被测要素标注（一）图14－36 被测要素标注（二）2．基准要素的标注

相对于被测要素的基准，用基准字母表示。带小圆的大写字母用细实线与粗短横线相连组成基准符号如图14－37所示。小圆内的大写字母是基准字母，无论基准符号在图样中的方向如何，小圆内的字母都应水平书写。表示基准的字母也应注在公差框格内如图14－38所示。

图14－37 基准符号图14－38 基准要素的标注（一）

当基准要素是轴线、中心平面或由带尺寸的要素确定的点时，则基准符号中的细实线与尺寸线一致如图14－39.a所示。如果尺寸线处安排不下两个箭头时，则另一箭头可用短横线代替，如图14－39.b所示。任选基准(互为基准）的标注方法如图14－40所示。

图14－39 基准要素的标注（二）图14－40 基准要素的标注（三）

四、形位公差标注示例

下面给出图例，进一步说明常见形位公差的含义及其标注方法，图例中仅标出与形位公差有关的尺寸。

图14－41为滚动轴承座圈的有关形位公差。

(a）圆度公差带是在同一正截面上，半径差为公差值0.004的两同心圆之间的区域。

(b）垂直度公差带是距离为公差值0.015且垂直于基准线的两平行平面之间的区域。

(c）直线度公差带是指在给定平面内，公差带是距离为公差值0.002的两平行直线之间的区域，且当被测要素有误差时，只允许中间向材料处凸起。

(d）平行度公差带是距离公差值0.005且平行于基准平面的两平行平面之间的区域。

钣金件通用公差精度的标准

钣金件通用公差精度标准 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注

公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室

统计公差分析方法概述

统计公差分析方法概述(2012-10-23 19:45:32) 分类：公差设计统计六标准差 统计公差分析方法概述 一.引言 公差设计问题可以分为两类：一类是公差分析(Tolerance Analysis ,又称正计算) ,即已知组成环的尺寸和公差,确定装配后需要保证的封闭环公差；另一类是公差分配(Tolerance Allocation ,又称反计算) ,即已知装配尺寸和公差,求解组成环的经济合理公差。 公差分析的方法有极值法和统计公差方法两类,根据分布特性进行封闭环和组成环公差的分析方法称为统计公差法.本文主要探讨统计公差法在单轴向(One Dimension)尺寸堆叠中的应用。 二.Worst Case Analysis 极值法(Worst Case ,WC)，也叫最差分析法，即合成后的公差范围会包括到每个零件的最极端尺寸,无论每个零件的尺寸在其公差范围内如何变化,都会100% 落入合成后的公差范围内。 <例>Vector loop：E=A+B+C,根据worst case analysis可得 D（Max.）=(20+0.3)+(15+0.25)+(10+0.15)=45.7,出现在A、B、C偏上限之状况 D（Min.）=(20-0.3)+(15-0.25)+(10-0.2)=44.3,出现在A,B、C偏下限之状况 45±0.7适合拿来作设计吗? Worst Case Analysis缺陷： ?设计Gap往往要留很大,根本没有足够的设计空间,同时也可能造成组装困难； ?公差分配时,使组成环公差减小,零件加工精度要求提高,制造成本增加。

以上例Part A +Part B+ Part C，假设A、B、C三个部材,相对于公差规格都有3σ的制程能力水平，则每个部材的不良机率为1-0.9973=0.0027；在组装完毕后所有零件都有缺陷的机率为：0.0027^3=0.000000019683。这表明几个或者多个零件在装配时,同一部件的各组成环,恰好都是接近极限尺寸的情况非常罕见。 三.统计公差分析法 ?由制造观点来看,零件尺寸之误差来自于制程之变异,此变异往往呈现统计分布的型态,因此设计的公差规格常被视为统计型态。 ?统计公差方法的思想是考虑零件在机械加工过程中尺寸误差的实际分布,运用概率统计理论进行公差分析和计算,不要求装配过程中100 %的成功率(零件的100 %互换) ,要求在保证一定装配成功率的前提下,适当放大组成环的公差,降低零件(组成环) 加工精度,从而减小制造和生产成本。 ?在多群数据的线性叠加运算中,可以进行叠加的是『变异』值。 四.方和根法 计算公式（平方相加开根号） 假设每个尺寸的Ppk 指标是1.33并且制程是在中心

公差计算方法大全

六西格玛机械公差设计的RSS分析 2012年12月20日不详 关键字： 六西格玛机械公差设计的RSS分析 1.动态统计平方公差方法 RSS没有充分说明过程均值的漂移，总是假设过程均值在名义设计规格的中心，这就是为什么能力最初看起来比较充分，但实际中这种情况是很少的原因，特别是在制造过程中工具受到磨损的时候。因此就有必要利用C来调整每一个名义设计值已知的或者估计的过程标准偏差，以此来说明过程均值的自然漂移，这一方法就称为动态统计平方公差方法(Dynamic Root-Sum-of-Squares Analysis, DRSS)。实际上，这种调整会使标准偏差变大，因而会降低装配间隙概率。 调整后就以一个均值累积漂移的临界值是否大于等于4.5来衡量六西格玛水平，即时，DRSS 模型就简化为一个RSS模型，这一特征对公差分析有许多实际意义。从这一意义上讲，DRSS 模型是一个设计工具，也是一个分析工具。因为DRSS模型考虑均值随时间的随机变异的影响，所以称之为动态模型。 2.静态极值统计平方公差方法 当假设的均值漂移都设定在各自的极值情况时，这种方法称为静态极值统计平方公差方法( Worse-Case Static Raot- Surn- of-Squares Anlysis, WC-SRSS)，这一方法可以认为是一种极值情况的统计分析方法。为了有效地研究任意假定的静态条件，需要将公式(2-10)分母项中的偏倚机制转移到分了项中(注意:当均值漂移大于2σ时，就不能应用上述转换)，同时必须用Cp，代替分母中的Cpk:

实际上，所有偏倚机制都可以利用来表示，但是当过程标准偏差改变时，如果利用作为转换日标，名义间隙值也会改变，这样就违背了均值和方差独立的假设。也就是说，用作为描述均值漂移的基础使得均值和方差之间正相关。而利用k为动态和静态分析提供了一个可行的和灵活的机制，同时保证了过程均值和方差的独立性。 3.设计优化 利用IRSS作为优化基础，当考虑5RS5和WC-SRSS作为基础时其逻辑和推理是相同的。（1)优化零部件的名义尺寸 在任一给定的需求条件和过程能力条件下，重新安排公式（2-10）就得到该优化方程的表达式:

GB／Tm一般公差标准

一般公差 线性尺寸的未注公差标准 本标准等效采用国际标准ISO 2768-1：1989《一般公差——第1 部分：未注出 公差的线性和角度尺寸的公差》中未注出公差的线性尺寸的公差部分。 1范围 本标准规定了线性尺寸的一般公差等级和极限偏差。 本标准适用于金属切削加工的尺寸，也适用于一般的冲压加工的尺寸。非金属材料和其他工艺方法加工的尺寸可参照采用。 本标准规定的极限偏差适用于非配合尺寸。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1804-92 一般公差线性尺寸的未注公差 零件倒圆与倒角 3术语 3.1一般公差 一般公差系指在车间一般加工条件下可保证的公差。采用一般公差的尺寸，在该尺寸后不注出极限偏差。 4线性尺寸的一般公差 4.1线性尺寸的一般公差规定四个公差等级。线性尺寸的极限偏差数值表见表 1；倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值见表 2。 4.2规定图样上线性尺寸的未注公差，应考虑车间的一般加工精度，选取本标准规定的公差等级，由相应的技术文件或标准作出具体规定。 4.3本公司图样上线性尺寸的未注公差，选取GB1804-m。 1

注：倒圆半径与倒角高度的含义参见。 5线性尺寸的一般公差的表示方法 采用GB/T1804 规定的一般公差，在图样上、技术文件或标准中用国家标准号和公差等级符号表示。例如选用中等级时，表示为：GB/T1804-m 2

钣金技术要求大全

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验 部门的合格证方能进行 装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧 力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度 的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧 不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检 查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合 面和端面包持平齐状 换页 态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不 应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核 现象，在接触角外的

钣金件技术要求

钣金件通用技术标准 本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。 一.材料要求： 除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。 二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参 考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、 划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边 扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具 体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。

三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外 观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所 标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。 附表一 划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形

钣金件未注公差精度的规范标准(试行)20110614

钣金件未注公差精度的规范标准（试行） 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3 品质管理部

公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5 发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6 更改记录

公差计算方法大全

2012年12月20日不详 关键字： 六西格玛机械公差设计的RSS分析 动态统计平方公差方法1.RSS没有充分说明过程均值的漂移，总是假设过程均值在名义设计规格的中心，这就是为什么能力最初看起来比较充分，但实际中这种情况是很少的原因，特别是在制造过程中工具受到 磨损的时候。因此就有必要利用C来调整每一个名义设计值已知的或者估计的过程标准偏差，以此来说明 过程均值的自然漂移，这一方法就称为动态统计平方公差方法(Dynamic Root-Sum-of-Squares Analysis, DRSS)。实际上，这种调整会使标准偏差变大，因而会降低装配间隙概率。 调整后就以一个均值累积漂移的临界值是否大于等于来衡量六西格玛水平，即时，DRSS模型就简化为一个RSS模型，这一特征对公差分析有许多实际意义。从这一意义上讲，DRSS模型是一个设计工具，也是一个 分析工具。因为DRSS模型考虑均值随时间的随机变异的影响，所以称之为动态模型。静态极值统计平方公差方法2.当假设的均值漂移都设定在各自的极值情况时，这种方法称为静态极值统计平方公差方法 ( Worse-Case Static Raot- Surn- of-Squares Anlysis, WC-SRSS)，这一方法可以认为是一种极值情况 的统计分析方法。为了有效地研究任意假定的静态条件，需要将公式(2-10)分母项中的偏倚机制转移到分 了项中(注意:当均值漂移大于2σ时，就不能应用上述转换)，同时必须用Cp，Cpk:代替分母中的 实际上，所有偏倚机制都可以利用来表示，但是当过程标准偏差改变时，如果利用作为转换日标，名 义间隙值也会改变，这样就违背了均值和方差独立的假设。也就是说，用作为描述均值漂移的基础使得 均值和方差之间正相关。而利用k为动态和静态分析提供了一个可行的和灵活的机制，同时保证了过程均值和方差的独立性。设计优化3.利用IRSS作为优化基础，当考虑5RS5和WC-SRSS作为基础时其逻辑和 推理是相同的。 （1)优化零部件的名义尺寸 在任一给定的需求条件和过程能力条件下，重新安排公式（2-10）就得到该优化方程的表达:式 对该方法的评价4.这一过程以过程数据和指标(等)为设计向导来优化可量化的加工过程及性能，因而所 创建的六西格玛设计是稳健的，也可以说，基于过程能力来创建稳健设计比在制造阶段跟踪并减少变异容易得多。虽然该方法具有许多优势，但它有许多假设条件。为了与其他方法比较。该方法在应用中还:存在以下几个方而的不足之处适用范围比较小(1) 六西格玛机械公差设计所分析的是公差设计中最简单、最常见的一种情况——直线尺寸链，假定尺寸链关 系已知而且目标函数f对各个零部件尺寸x的偏微分}f'I}x=T,所以目标函数的统计公差2=工耐。而在机 械装配中的公差累积实质上大多是非线性的，一般而言尺寸链关系未知或者很复杂，不可能求得}f' l }x a 权重分配缺乏科学性2)（在上述优化设计过程中，无论是名义值的权重分配还是联合方差的权重设置均 是基于经验和良好的工程判断，这样所优化的公差就带有太多的主观随意性，可能不同的工程师所设计的 公差相差很大，缺少一个准确、科学的评价方法来断定优劣。没有考虑成本因素(3)虽然六西格玛机械公差设计以装配概率为日标达到了六西格玛水平，但是公差设计与成本密不可分，稳健性的提高是否会带来 加工成本的增加也未可知，所以应该设定一个成本评价函数来说明优化的结果不仅是稳健的而且不会增加成本

钣金件检验规程

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】

钣金加工技术要求

1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;

《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件

钣金件未注公差精度的规范标准试行

钣金件未注公差精度的规范标准试行 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

钣金件未注公差精度的规范标准（试行）1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。 （2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2制造中心（主指钣金件供应商）

制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO2768,国家标准:GB/T1184-1996、GB/T1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6更改记录 附录1未注线性尺寸的极限偏差数值

中华人民共和国国家标准一般公差

中华人民共和国国家标准一般公差

中华人民共和国国家标准 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差General tolerances Tolerances for linear and angular dimensions without individual tolerance indications GB/T 1804—2000 eqv ISO 2768-1：1989 代替 GB/T 1804-1992 GB/T 11335-1989 1 范围 本标准规定了未注出公差的线性和角度尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准适用于金属切削加工的尺寸，也适用于一般的冲压加工的尺寸。非金属材料和其他工艺方法加工的尺寸可参照采用。 本标准仅适用于下列未注公差的尺寸： a）线性尺寸(例如外尺寸，内尺寸，阶梯尺寸，直径，半径，距离，倒圆半径和倒角高度)； 1

b）角度尺寸，包括通常不注出角度值的角度尺寸，例如直角(90°)；GB/T 1184提到的或等多边形的角度除外； c）机加工组装件的线性和角度尺寸。 本标准不适用于下列尺寸： a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸； b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文．本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1800.l—1997 极限与配合基础第l 部分：词汇 GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值(eqv ISO 2768-2：1989) GB/T 4249—1996 公差原则(eqv ISO 8015：1985) GB/T 6403.4—1986 零件倒圆与倒角 3 定义 2

钣金件公差技术要求

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 Technical Specification of Huawei Technologies Co., Ltd DKBA0.400.0174 REV.A 钣金件公差技术要求 Technical Specification of Sheetmetal Tolerance 2011年08月30日发布 2011年09月01日实施 Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 替代或作废的其它规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：

目录 1.钣金件公差等级代号及数值 (5) 2.公差等级表的应用 (9) 2.1.公差等级选用要求 (9) 2.2.公差在图纸中的标注 (9) 3.其它说明 (9) 4.参考文献 (9) 表目录 表1.钣金公差数值表 (5) 图目录 未找到目录项。

钣金件公差技术要求 Technical Specification of 范围: 本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。 本规范适用于钣金结构件。非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。 本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。 简介： 结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。 关键词： 钣金、尺寸、公差 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 缩略语： 术语和定义：

钣金件通用公差精度的标准

钣金件通用公差精度标准 1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件（以前设计的钣金件, 还按照原标准进行制造及验收）。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 技术中心技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商）制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996 、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规

统计公差分析方法概述

统计公差分析方法概述 一、引言 公差设计问题可以分为两类:一类就是公差分析(Tolerance Analysis ,又称正计算) ,即已知组成环的尺寸与公差,确定装配后需要保证的封闭环公差;另一类就是公差分配(Tolerance Allocation ,又称反计算) ,即已知装配尺寸与公差,求解组成环的经济合理公差。 公差分析的方法有极值法与统计公差方法两类,根据分布特性进行封闭环与组成环公差的分析方法称为统计公差法、本文主要探讨统计公差法在单轴向(One Dimension)尺寸堆叠中的应用。 二、Worst Case Analysis 极值法(Worst Case ,WC),也叫最差分析法,即合成后的公差范围会包括到每个零件的最极端尺寸,无论每个零件的尺寸在其公差范围内如何变化,都会100% 落入合成后的公差范围内。 <例>Vector loop:E=A+B+C,根据worst case analysis可得 D(Max、)=(20+0、3)+(15+0、25)+(10+0、15)=45、7,出现在A、B、C偏上限之状况 D(Min、)=(20-0、3)+(15-0、25)+(10-0、2)=44、3,出现在A,B、C偏下限之状况 45±0、7适合拿来作设计不? Worst Case Analysis缺陷: ?设计Gap往往要留很大,根本没有足够的设计空间,同时也可能造成组装困难; ?公差分配时,使组成环公差减小,零件加工精度要求提高,制造成本增加。 以上例Part A +Part B+ Part C,假设A、B、C三个部材,相对于公差规格都有3σ的制程能力水平,则每个部材的不良机率为1-0、9973=0、0027;在组装完毕后所有零件都有缺陷的机率为:0、0027^3=0、3。这表明几个或者多个零件在装配时,同一部件的各组成环,恰好都就是接近极限尺寸的情况非常罕见。 三、统计公差分析法 ?由制造观点来瞧,零件尺寸之误差来自于制程之变异,此变异往往呈现统计分布的型态,因此设计的公差规格常被视为统计型态。?统计公差方法的思想就是考虑零件在机械加工过程中尺寸误差的实际分布,运用概率统计理论进行公差分析与计算,不要求装配过程中100 %的成功率(零件的100 %互换) ,要求在保证一定装配成功率的前提下,适当放大组成环的公差,降低零件(组成环) 加工精度,从而减小制造与生产成本。 ?在多群数据的线性叠加运算中,可以进行叠加的就是『变异』值。

钣金件通用技术条件

钣金件通用技术条件 1.主题与范围 1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。 1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、 拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。 1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相 应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。 2、钣金零件通用技术条件 2、1 总则 2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。 表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。 2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得 85%。 2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小 厚度不得低于2、1、3条规定）。 2、2 钣金零件得公差 2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1） 剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。 （表1）mm 注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。 2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差 A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。 B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定

钣金加工技术要求大全

钣金加工技术要求大全 钣金图纸的技术要求. 一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y 1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i 2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等） 3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r 4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。 钣金技术要求大全 材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。性能：试装配与使用性能符合产品要求。 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%， 并应均匀分布。 21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 22.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不 得低于50%。 23.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 24.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 25.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 26.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 27.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 28.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 29.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 30.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 31.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的 离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 32.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

公差原则的合理选用

公差原则的合理选用 公差原则是对尺寸公差和形位公差相互可否转换的规定。尺寸公差和形位公差都反映在一个零件的同一个或几个要素上，一般情况下，它们彼此独立又相互依存，在一定的条件下还可以相互转换。尺寸公差和形位公差不允许相互转换时为独立原则；允许转换时为相关原则。相关原则又可分为：包容原则、最大实体原则及最小实体原则。下面就相关原则在工程实际中的应用进行分析。 （一）包容原则的应用分析 包容原则是指实际要素应遵守最大实体边界，即要素的体外作用尺寸不得超越其最大实体边界，且局部实际尺寸不得超越其最小实体尺寸。包容要求主要用于需严格保证配合性质的场合。如图1，基本尺寸为20的轴与孔装配后，要求最小间隙为0，则轴与孔的尺寸可采用包容原则。 图1 轴的直径尺寸采用包容原则时，其最终加工尺寸应满足： ①体外作用尺寸（d fe）≤最大实体边界（MMB）（即?20）；

②局部实际尺寸（d al）≥最小实体边界（LMB）（即?19.998）； 孔的直径尺寸采用包容原则时，其最终加工尺寸应满足： ①体外作用尺寸（d fe）≥最大实体边界（MMB）（即?20）； ②局部实际尺寸（d al）≤最小实体边界（LMB）（即?20.012）； 当轴和孔装配后，最小间隙为0，最大间隙决定于轴和孔的公差值，图1中为0.014。 检验时，轴的实际圆柱面只要能通过直径等于最大实体边界尺寸?20的全形量规，且用两点法测得的局部实际尺寸大于或等于?19.998时，则该零件可判为合格；孔的实际圆柱面只要能通过直径等于最大实体边界尺寸?20的塞规，且用两点法测得的局部实际尺寸小于或等于?20.012时，则该零件可判为合格。 从以上分析可知：包容原则是将实际尺寸和形位公差同时控制在尺寸公差范围内的一种公差原则。当零件的实际尺寸处处为最大实体尺寸时，其形位公差为零；当实际尺寸偏离最大实体尺寸时，则允许的形位公差可相应增大，其最大增大量为尺寸公差，从而在实现了尺寸公差和形位公差相互转化的同时，保证了配合的性质。 （二）最大实体原则的应用分析 最大实体原则是指当被测要素或基准要素偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿的一种公差原则。最大实体原则主要应用于要求保证可装配性（无配合性质要求）的场合。如图2所示法兰盘上的普通螺栓联接，通孔位置只要求满足可装配性，即使基准A的位置稍有变化，零件的可装配性仍应满足，则在设计时基准及通孔的位置度公差