G型扩孔钻预备

G型扩孔钻预备：可获得良好的根管冠部通道。

GG钻进入根管前，一定要用10#或15#根管锉探查和通畅根管，如果GG1#进入根管有困难时，

应先初步预备根管。

一般来说，GG1#进入根管16～17mm；GG2#、GG3#后退2～3mm；GG4#进入根管口下2～3mm；GG5#、GG6#仅作根管口以上部分预备，便于髓腔与根管口形成直线通道。GG钻勿进入根管的深部，避免过度去除牙本质，造成根管壁的薄弱，形成穿孔或瓶颈样预备。

旋转机用镍钛器械预备：可采用ProTaper SX、S1S2或Hero642的0.06和0.04锥度的镍钛锉；

GT旋转锉；也可将各种器械结合应用。

预备原则：手用器械通畅根管，起码预备至15#，便于旋转器械的进入；不适用于过度弯曲、双重弯曲、根管融合、根管分叉的根管；在使用中要限定器械的旋转速度和扭矩，严格器械的使用顺

序，避免过度用力，及时更换，防止器械的折断。

B.根尖区预备：一定要采用X线和（或）电测法获得准确的工作长度，才能进行根尖区1/3的

预备。

a.手用器械预备方法：可采用逐步后退法预备根尖区。

b.镍钛旋转器械预备法：采用冠向下法。每次换锉，要充分冲洗，用手用器械再次探查根管，

去除残屑，保持根管畅通。完成根尖部预备后，可用ISO手用锉量取终末工作宽度。

铰孔工艺

6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位

铰孔与扩孔的知识

教学课题铰孔与扩孔的知识 教学目的1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。 教学难点切削用量的选择。 教学重点正确的加工方法。 教学方法讲授法、演示法 教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等 教学过程 [讲解]相关工艺知识 一、麻花钻的选用 为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。 二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。因此铰削余量为0.08----0.15mm。

2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。 2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。 3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。 4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。 5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。 [教后记] 1、操作动作的规范 2、遵守操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。

金工实训实训23钻孔、扩孔、锪孔和铰孔

实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 一、实训内容 在板料上进行钻孔操作训练。 二、学习目标 1．知识目标 各种相关设备使用。 了解各种钻孔的特点。 了解各种钻孔加工工艺范围。 掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2．技能目标 熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。 能达到图样技术要求。 三、钻孔实训操作 1．一般工件的加工方法 钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。 1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。 2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。 3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。 5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。

钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿1

钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿 尊敬的各位评委老师，大家好。 今天我说课的课题是《钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围》，下面我将从教材和学情分析、教学目标、教学重难点、教法与学法、教学过程、板书设计六个环节来进行我的说课 一、教材和学情分析 1、钻孔、扩孔、铰孔在机械制造工艺里面是常用的，并且重要的加工手段，通过学习，需要掌握钻孔、扩孔、铰孔的特点，了解钻孔、扩孔、铰孔的工艺制定，并能进行一般孔的钻孔、扩孔加工，做到安全和文明操作。 2、职高生普遍学习动机不强、学习目标不明确，缺乏自主学习的意识，思维活跃，控制能力不强, 学生专业基础差，分析问题能力较弱。 二、教学目标 根据本节课教材的结构和内容分析，结合着职高学生他们的认知结构及其心理特征，通过学习达到如下教学目标： 1、知识与能力目标： （1）使学生掌握钻孔，扩孔，铰孔 （2）通过学习形成观察分析、归纳总结、解决实际问题的能力。 2、教学过程与方法目标 通过学习理解概念形成的概括过程，采用并学会自主学习的方法 3、情感态度与价值观目标 激发学生的学习兴趣，提高探究能力，端正学习态度，养成好的学习习惯，能认识到德智体美劳全面发展的重要性

三、教学重、难点 依据学生现有的认知水平，我确定了以下的教学重点和难点 教学重点：钻孔、扩孔 教学难点：铰孔 四、教法与学法 1、情景激励法：创设问题情境，引发学习兴趣，调动学生的内在学习动力，促使学生主动学习； 2、目标导学法：明确学习目标，使学生学有方向，有的放矢，促使学生积极探索、发现； 3、演示实验法：通过模型演示分析，归纳特征。 4、集体讨论法 针对学生提出的问题，组织学生进行集体和分组讨论，促使学生在学习中解决问题，培养学生的团结协作的精神。 5、练习法：通过老师的指导，完成一定的练习或回答一定的问题，形成技能技巧或行为习惯 6、指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力 五、教学过程 1、导入新课： 回顾上节课学过的知识，同时引入新的问题，给出疑问，激励学生思考，激发了学生的求知欲，让学生在探索中参与教学。

钻孔和扩孔

任务3 钻孔和扩孔 一、选择钻孔时的切削用量 1．背吃刀量：用（ ）表示，是钻头直径的（ ）。 2．切削速度：用（ ）表示，指麻花钻主切削刃（ ）的线速度，公式为（ ），使用高速钢麻花钻时，钻钢料的切削速度一般为（ ）；钻铸铁时的切削速度一般为（ ）。 3．进给量的定义及选择。 二、钻孔时步骤。 1．钻孔前先（ ），中心处不允许留（ ），以利于钻头正确定心。 2．找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能（ ）。 3．细长麻花钻钻孔时，为了防止钻头晃动，可在刀架上夹一个（ ）支持钻头头部，帮助钻头定心。另一种方法是先用直径小于5mm 的中心钻在端面钻出（ ）。 4．在实体材料上钻孔，小孔径可以（ ），若孔径超过（ ），则不宜用大钻头一次钻出，可分为两次钻出，一般情况下，先用（ ）的钻头钻底孔，然后用直径为D 的钻头将孔扩大至所要求的尺寸。 5．钻孔后需铰孔的工件，由于所留铰孔余量较少，当钻头钻时（ ）后应将钻头退出，停机检查孔径，以防因孔径扩大没有铰削余量而报废。 6．钻不通孔时要控制孔深：钢直尺测量。

图3-3-2 用挡铁扶正钻头 图3-3-3 扩孔钻 三、扩孔 1．常用的扩孔刀具有（ ）和（ ），一般精度用（ ），较高精度用（ ）。 2．扩孔时的背吃刀量为（ ），精度为（ ），表面粗糙度值为（ ），可作为孔的（ ）加工。 3．扩孔钻的主要特点： 一、观看视频或教师演示，讨论钻孔与扩孔步骤。 二、完成钻孔和扩孔。 表3-1 钻孔对产生废品的原因及预防措施 知识链接和拓展

1．将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。 2．钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。 3．当钻头刚接触工件端面和通孔快要钻穿时，进给量要小，以防钻头折断。 4．钻小而深孔时，应先用是中心钻钻中心孔，以避免将孔钻歪。在钻孔过程中必须经常退出钻头清除切屑。 5．钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻削铸件时可不用切削液。 6．钻削镁合金等其他金属材料时，应考虑其材料的性能，适当提高切削速度，加大进给量。 一、学习自测题 1．钻削镁合金，应适当提高（ ），加在（ ）。 2．在实体材料上钻孔，孔径超过（ ），可分两次钻出。 二、学习目标达成度的自我检查 三、日常表现性评价( 由小组长或者组内成员评价) （1）工作页填写情况 ( ) A 填写完整 B 缺失0～20％ C 缺失20～40％ D 缺失40％以上 （2）工作着装是否规范? ( ) A 穿着校服( 工作服)，佩戴胸卡 B 穿着校服，不戴胸卡 C 偶尔会既不穿校服又不戴胸卡 D 始终未穿校服、佩戴胸卡

钻孔(扩孔与铰孔)工艺知识

钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况 下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5^ m左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般 在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 ------ 主参数：最大钻孔直径 -------------- 型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。

2. 立式台钻简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3. 摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62?65HRC—般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和 锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mnm勺钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm勺钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用勺，钻头勺直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状勺刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边勺作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽勺作用是排除切屑和输送切削液 （冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条 柄刃。两条主切屑刃之间通常为 1 1 8°± 2° ，称为顶角。横刃勺存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用勺夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。 1. 钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。 （1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或

项目六钻孔,扩孔,锪孔和铰孔

项目六钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 6-1如图6-42所示，试标注出图中引线所指的钻头在工作时的各个面和刃的名称。 6-2如图6-43所示，试指出钻头各个面、刃和角度的名称和位置。 6-3钻头用钝后，对其刃磨的部位和刃磨后必须作哪些方面的检查? 答：刃磨时，应使外缘处后角较小（α 0=8o~14o），愈靠近钻心后角愈大（α =20o~26o）， 横刃处（α 0ψ =30o~36 o） 6-4 为什么要使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，而要将棱边磨成倒锥? 答：使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，是为了增加钻头的强度和刚性。 将棱边磨成倒锥，即直径向柄部逐渐减小，是为了使棱边既能在切削时起导向及修光孔

壁的作用，又能减少钻头与孔壁的摩擦。 6-5麻花钻的顶角大小对钻削工作有何影响? 答：顶角愈小，钻头在工作时所受的轴向阻力就愈小，外缘处刀尖角增大，易散热，但钻头所受扭矩增大，切屑卷曲厉害，不便排屑，不易输入切削液;顶角愈大，钻尖强度愈高，但钻削时轴向阻力也大。刃磨时，应根据加工条件决定顶角的大小。一般钻硬材料，顶角磨得大些。钻软材料，顶角磨得小些。 6-6 麻花钻的前角、后角是怎样变化的?它对钻削工作有何影响? 答：主切削刃上各点的前角不等。外缘处的前角最大（30o左右），自外缘向中心处前角逐渐减小。约在中心d/3范围内为负值，接近横刃处前角为-30o，前角愈大，切削愈省力。后角的大小影响着后面与工件切削表面之间的摩擦程度。后角愈小，摩擦愈严重，但切削刃强度愈高。因此钻硬材料时，后角可适当小些，以保证刀刃强度。钻软材料，后角可稍大些，以使钻削省力。但钻有色金属材料时，后角不宜太大，以免产生自动扎刀现象。而不同直径的麻花钻，直径愈小后角愈大。 6-7 麻花钻的横刃长度对钻削工作有何影响?标准麻花钻的横刃长度应为多少? 答：横刃的长度既不能太长，也不能太短。太长会增大钻削的轴向阻力，对钻削工作不利;太短会降低钻头的强度。 标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。 6-8标准麻花钻有哪些缺点?为克服这些缺点，应采取哪些相应的措施? 答：标准麻花钻的缺点有：定心不良；主切削刃上各点的前角大小不同，引起各点切削性能不同；棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损；切屑宽而卷曲，造成排屑困难。 针对上述缺点，应对标准麻花钻的切削部分进行修磨，以改善切削性能。 （1）修磨横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴向阻力，减轻挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。 （2）增大横刃处的前角，使靠近钻心处形成斜角为τ=20o~30o的内刃，且内刃处前角0o~15o，以改善其切削性能。 （3）修磨主切削刃，将主切削刃磨出第二顶角，以增加切削刃的总长度，增大刀尖角，从而增加刀齿强度，改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性，延长钻头使用寿命，同时也有利于减小孔壁表面粗糙度 （4）修磨棱边，在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角6o-8o，并使棱边为原来的1/3~ 1/2，以减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。 （5）修磨前面，把主切削刃和副切削刃交角处的前面磨去一块，以减少该处的前角，在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在切削黄铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。 （6）修磨分屑槽直径大于15mm的麻花钻，可在钻头的两个后面上磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。若钻头在制造时已在两个前面磨出分屑槽，就不必考虑对后面的修磨了。 6-9修磨麻花钻的横刃有哪些目的? 答：修磨麻花钻的横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴

铰孔的方法

铰孔的方法、技巧及应用 铰孔在模具装配加工中是必不可少的一个环节。通过铰孔的加工作业，使孔的精度与光洁度、垂直度达到装配要求。铰孔比钻孔精度要高很多，比扩孔的精度也高。是普遍的一线工人非常头疼的一个问题，经常不是大就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象，每次多多少少都有问题。为避免问题的重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔的方法，供大家讨论参考： 1 铰孔工具：铰刀与绞杠 ●铰刀 铰刀的种类很多。铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调式铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀和手用铰刀。我们一般都是使用 整体式圆柱机用铰刀。 ●铰杠 手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部的方榫，带动铰刀旋转的工具为铰杠。常用的铰杠有普通铰杠和丁字铰杠。固定式铰杠的方孔尺寸与柄长有一定规格。可调式铰杠的方孔尺寸可以调节，适用范围广泛。可调式铰杠的规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。 2 铰刀的研磨 新铰刀直径上一般留有 O．O05--O．02mm 的研磨量，为保证铰孔精度，铰孔前，应按工件的精度要求研磨铰刀直径。新铰刀的研磨可用研具在钻床上进行。另外，铰刀在使用过程中易产生磨损，通常也由钳工进行手工修磨。 ●选择油石 修磨高速钢和合金工具钢铰刀，可选用 W 14、中硬(ZY )或硬(Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石。 ●研磨方法 油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。将铰刀固定，研磨后刀面

时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝。当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上，沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。 3 铰削余量 铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔)完成后，孔径方向留下的加工余量。一般根据孔径尺寸、孔的精度、表面粗糙度及材料的软硬和铰刀类型等选取，我们常用的可参考表1。 铰孔直径（mm) < 8 8 ~ 20 切屑余量（mm) 0.1-0.2 0.15 ~ 0.25 表 1 4 机铰的铰削速度和进给量 铰削钢材时，切削速度 V (8m／m in，进给量 f=O．4m m／r；铰削铸铁时，切削速度 V