06_主机润滑油及顶轴油系统调试措施
西安热工研究院 电站启动调试技术研究中心
二 ○ ○ 五 年 五 月
合同编号：TPRI/T8-CA-00x-2005A 措施编号：TPRI/T8-MA-T006-2005A
华能太仓电厂4号机组 主机润滑油及顶轴油系统调试措施
受控状态：受控文件受控号：
编写：张亚夫审核：
批准：
目录
1、编制目的
2、编制依据
3、调试质量目标
4、调试对象及简要特性介绍
5、调试的组织与分工
6、调试应具备的条件
7、调试步骤及方法
8、质量检验标准
9、试验记录项目
10、安全注意事项
11、附录
附录1 调试质量控制点
附录2 调试记录表格
1.编制目的
检验润滑油系统设备的安装及工作情况，发现并消除油系统存在的各种问题，按要求对润滑油系统各定值进行整定；
通过试验检查热工保护联锁信号及动作是否正确可靠，以保证机组的安全运行；
通过喷油试验及超速试验对机组的机械超速遮断系统进行整定。
2.编制依据
《汽轮机控制整定值》西北电力设计院
《CLN600-24.2/566/566型汽轮机主机说明书》哈尔滨汽轮机厂有限责任公司《火电工程调整试运质量检验及评定标准》
《DEH说明书》
《火电工程启动调试工作规定》1996年5月《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》1996年版哈尔滨汽轮机厂有关润滑油系统图纸
3.调试质量目标
符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。
专业调试人员、专业组长应按附录1（调试质量控制点）对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证启动调试工作顺利进行。
4.调试对象及简要特性介绍
润滑油系统的主要作用为向汽轮发电机组的各轴承及盘车提供润滑油，向发电机氢密封系统提供备用密封油及机械超速遮断系统的危急遮断油；
该系统主要由汽轮机主轴驱动的主油泵、油箱、射油器、高压备用密封油泵、交流润滑油泵、直流事故油泵、顶轴油泵，盘车装置、冷油器、机械超速遮断装置、喷油试验装置、油管路、除油雾装置、油净化装置、过滤器及有关热工联锁保护装置及监测仪表等组成；
机组正常运行时，主油泵提供润滑油系统用油，其出口分成两路，一路供往高压备用密封油管路及机械超速遮断装置，另一路油通往射油器，经射油器射油后供往低压密封油系统、主油泵入口润滑油系统及顶轴油系统；
交流润滑油泵和高压备用密封油泵主要用在启停阶段及润滑油系统油压偏低时，向润
滑油系统及密封油系统供油，直流事故油泵在紧急情况下使用或润滑油压由于某种原因太低时投入运行；
本系统配置了一套油净化装置用于运行中部分润滑油进行连续处理，清除油中水份及杂质，以保证机组润滑油运行期间的品质。
5.调试的组织与分工
安装单位应负责调试的组织、联系及具体试验过程中的配合工作，负责设备与系统的检修、消缺和维护；
电厂参与调试并负责有关试验项目的操作工作；
调试单位负责调试措施的编写，指导调试工作。
6.调试应具备的条件
润滑油系统安装完毕及设备存在缺陷处理完毕；
油循环工作结束，油质经化验合格并附有检验报告；
油箱及滤网已清扫干净且油箱内充有足够的合格润滑油；
现场施工用的临时性脚手架已拆除，现场已清扫干净；
有关热工仪表安装完毕，动作正常；
现场照明充足且备有足够的消防器材；
试验前应准备好下列仪表（调试单位准备、安装单位负责更换）：
0～0.4MPa、0～1.6MPa、0～4MPa、0～16MPa、0～40MPa 0.4级标准压力表各两块；
数字式点温仪一个；
润滑油温控制在40～50℃，油温低于10℃时，禁止启动油泵，油温低于21℃时，机组不能进行盘车和冲转；
润滑油系统运行时油净化装置应一起投运。
润滑油系统冷油器应具备投运条件，以便在调试过程中适时投入。
7.调试步骤及方法
调试步骤
辅助油泵就地起停及油压调整→油净化装置调试→CRT启动→进行有关联锁保护试验→额定转速下油压调整→喷油试验→低油压遮断试验→机械超速试验→结束。
各辅助油泵的就地起停及油压调整
试验前工作
先将各辅助油泵切换至就地操作位置；
关闭由润滑油系统至高、低压密封油系统去的阀门；
在交流润滑油泵、直流事故油泵及高压备用密封油泵出口换上相应量程的标准压力表。
交流润滑油泵及高压备用密封油泵的就地启停操作及油压调整
就地启动交流润滑油泵及高压备用密封油泵；
润滑油压力调整
a.密切监视油泵出口油压表，当油压升至0.0755—0.0823MPa时，应发出交流油泵投运
的信号；
b.油泵运转正常后，检查泵出口油压应维持在0.282MPa附近，轴承润滑油压应保持在
0.1～0.18MPa之间；
高压备用密封油压力整定
a.密切监视油泵出口油压，观察高压备用密封油泵投运的信号应发出；
b.油泵运转正常后，注意检查油泵出口油压，其值应保持在0.828～0.896MPa之间；
c.如果油压不符合上述要求，可调整油箱内的溢油阀，将油压整定在上述范围内；
经检查、调整正常后，手动停交流润滑油泵及高压备用密封油泵。
直流事故油泵的就地启停操作
就地操作启动直流事故油泵；
监视油泵的出口油压表，当油压升至0.0686～0.0755MPa时，投运的信号应发出；
油泵运转正常后，检查油泵出口油压正常，润滑油母管油压应保持在0.1～0.18MPa 范围内；
一切正常后手动停直流事故油泵。
顶轴油泵的就地启停操作及压力整定
在汽轮发电机组3~8瓦的轴颈处装好百分表（安装单位安装）；
启动前应检查汽轮机供油系统中辅助油泵是否正常供油，顶轴油泵进油压力>0.049MPa，润滑油温度在35－65℃；
打开滤油器入口门，用滤油器放气螺塞排净空气后旋紧螺塞；
将柱塞泵操纵杆调整到中间位置；
关闭所有节流阀，将安全阀调到最大，打开泵出口的旁通高压截止阀，就地启动A顶轴油泵；
检查油泵运转正常后，调整柱塞泵操纵杆提高母管压力；
逐渐关小旁通高压截止阀并配合顶轴油母管的安全阀提高顶轴油母管压力到20.6 MPa，即安全阀的动作压力，标定并锁死安全阀；
调整柱塞泵操纵杆，将母管油压降低到17MPa左右（正常值的1.25倍），进行顶轴油系统的耐压试验，维持5分钟左右，检查系统有无泄漏；
调整柱塞泵操纵杆，调整顶轴油母管压力至正常值（7~15MPa）；
逐个调整汽轮发电机组各轴承顶轴油进口节流阀，使高压油能将各轴颈顶离轴瓦
0.06~0.10mm。
停A油泵；
同样启动B顶轴油泵（不用调整安全阀和各个轴承进油节流阀），油泵运转正常后，逐步关小旁通高压截止阀，用柱塞泵操纵杆调整顶轴油母管油压正常（7~15MPa，与A 泵运行时的压力相等），检查各轴颈顶离轴瓦0.06~0.10mm；
停B油泵。
同样启动C顶轴油泵（不用调整安全阀和各个轴承进油节流阀），油泵运转正常后，逐步关小旁通高压截止阀，用柱塞泵操纵杆调整顶轴油母管油压正常（7~15MPa，与A、B泵运行时的压力相等），检查各轴颈顶离轴瓦0.06~0.10mm；
停C油泵。
标定三台泵的操纵杆及各个轴承进油节流阀并锁死。
辅助设备的CRT起停操作
试验前的工作
进行CRT启动试验前，应解除低油压联锁开关；
将辅助设备切换至集控室遥控操作位置；
检查润滑油系统至高、低压密封油系统去的阀门应处于关闭位置；
在CRT上分别启动交流润滑油泵、高压备用密封油泵，观察相应的油泵投运信号应发出，证明CRT启动功能正常；
在油泵运转正常后，对各泵的出口油压及轴承润滑油压进行复查及调整；
为考验整个系统的运行情况，系统应连续运行数小时，在此期间应密切监视系统油压的变化；
上述条件具备后，可进行润滑油系统的联锁保护试验。
润滑油系统的联锁保护试验
主油箱电加热联锁试验
电加热装置投入联锁；
在油温低干21℃时，油温低报警信号应发出，同时电加热装置自动投运(如油温高于21℃，可进行模拟试验)，另外，电加热器与主油箱油位低低有硬联锁；
主油箱排烟风机联锁保护试验
启动A排烟风机，待油箱建立起微负压（500Pa）后投入联锁；
关闭试验块与油箱的联络门，打开其排大气门，注意监视压力表的读数；
当真空降低至500Pa时，B风机自启动，并发出报警信号；
关排大气门，开与油箱的联络门，报警信号应消失，停B风机；
停A风机，B风机应自动联启；
用同样方法作A风机的自启动试验。
低油压联动试验
检查油箱油位应在正常油位；
启动电加热装置，维持系统油温在38℃左右；
各辅助油泵投入联锁；
关试验装置进油母管上的阀门，开启管路上的放油口，监视该管路上油压表的变化；
当油压降至0.084MPa时，发低油压报警信号，交流润滑油泵和高压备用密封油泵投入自启动；
开管路上的放油口并监视该油管路上油压表的读数，当油压降至0.074MPa时，直流事故油泵自启动，同时发出润滑油压低低报警信号；
关闭放油口，打开进油口，报警信号应消失；
高压备用油泵投备用，模拟润滑油压低于0.084MPa或汽机跳闸，高压备用油泵应自动投入。
直流事故油泵投备用，交流油泵跳闸，直流事故油泵应自动投入。
模拟汽机转速﹤2850r/min，交流油泵应自动投入。
按上述步骤做另一试验装置的低油压联动试验；
各油泵联动后，密切监视各泵的出口油压及运行工作情况。
顶轴油泵联锁保护
顶轴油泵入口油压<0.049MPa时，发出入口油压低报警信号；
顶轴油泵入口油压<0.0196MPa时，停顶轴油泵；
顶轴油母管压力低于7.0MPa时，发出油压低报警信号，备用顶轴油泵联锁自启动。
盘车联锁保护
转速<600r/min，电磁阀打开，向盘车齿轮喷油；
转速>600r/min，电磁阀关闭，停止供油；
润滑油压<0.031MPa，盘车拒动；
顶轴油压力油支管油压低时(该低油压值在调试中确定)，盘车拒动；
当转速<1r/min，顶轴油母管压力>4.13MPa，盘车润滑油压>0.031MPa，盘车可以投入。
冲转过程中的工作
机组冲转过程中应注意监视主油泵及润滑油系统的油压变化，做好必要的记录工作；
在冲转过程中主要涉及主油泵与辅助油泵(交流润滑油和高压备用密封油泵)的切换工作。按照制造厂设计要求，转速大约在2850r/min时主油泵供油能满足润滑油系统的要求。为保证系统的安全，在3000r/min后进行该项工作，即停交流润滑油泵和高压备用密封油泵。在停泵前应检查泵的电流值，停泵过程中应密切监视轴承润滑油压的变化；
在额定转速下，当切换工作完成后，润滑油系统的油压应符合下列要求：
主油泵入口油压应在0.0784～0.1176MPa范围内，出口油压应在2.06MPa左右内；
高压密封油压整定在0.83～0.90MPa；
润滑油压在0.1～0.18MPa之间。
机组冲转后的工作
喷油试验
机组维持3000r/min运行；
利用试验隔离滑阀可将该滑阀从压力母管中隔离出来；
缓慢打开喷油试验阀使喷油装置中建立起油压，同时从压力表上监视喷油，当“遮断滑阀”移向“脱扣”位置时，表明飞锤已经出击，记录下此时压力表的读数；
关喷油试验阀，当喷油试验装置的压力表读数为0时，将手柄推至“挂闸”位置，待危急遮断油压正常后，慢慢放松超速试验杠杆，使其回到“正常”位置；
按照上述步骤再进行一次试验；
将两次测得的动作油压值与制造厂提供的数据进行比较动作转速是否符合要求。
润滑油压低遮断试验
按下ETS操作盘上试灯按钮，检查各指示灯均应正常；
在ETS操作盘上将选择开关AS#1旋至LBO位置，进行通道1的润滑油低油压试验，此时，相应试验通道1指示灯应亮；
遥控打开试验装置上1通道的放油电磁阀进行放油，注意监视压力表读数；
润滑油压降低至0.048～0.061MPa时，应发出润滑油压低的报警信号；
润滑油压降低至0.034～0.049MPa时，相应指示灯1、3亮，随后通道1的“遮断”指示灯应亮；
遥控关闭电磁阀，就地打开手动放油阀再进行一次试验；
一切正常后关手动放油阀；
将选择开关AS#2打至LBO位置，按上述步骤分别遥控和手动各进行一次的润滑油低油压遮断试验；
试验时油压低至0.034～0.049MPa，低油压指示灯2、4和通道2遮断指示灯应亮；
试验结束后，将选择开关旋至初始位置。
8.质量检验标准
《电力建设及验收技术规范汽轮机组篇》DL 5011—92
《火力发电厂基本建设工程启动及验收规程》1993年
《汽轮机控制整定值》西北电力设计院
系统的静态调试应该通过“设备系统分部试运后验收签证书”
系统的动态投运应该通过整套启动试运后分项验收签证
9.试验记录项目
各辅助油泵的压力整定记录项目：
油温泵出口油压轴承润滑油压等
油位报警、遮断试验及整定记录项目：
高油位报警值低油位报警值低油位遮断值
电加热装置联锁油位正常油位油温
各辅助油泵的低油压联动记录项目：
交流润滑油泵及高压备用密封油泵联动时的油压值；
直流事故油泵联动时的油压值油温
主油泵出力检查记录项目：
进口油压，出口油压，高压密封油压，润滑油压，油温
10.安全注意事项
试验操作人员应熟练掌握设备状况及运行规程，以保证操作的准确、熟练；
试验过程如发生事故应立即停止试验，由运行人员进行处理；
在超速试验前必须检查油泵的联锁保护情况；
为保证试验的正常进行，与试验无关的人员不应在现场停留；
现场应备有足够的消防器材。
11.附录
附录1.调试质量控制点
机组名称：华能太仓电厂4号机组专业：汽机系统名称：主机润滑油及顶轴油系统调试负责人：
附录2 调试记录表格
记录人：__________ 审核人：__________ 日期：_________
润滑油及顶轴油系统课件
润滑油及顶轴油系统 一、概述 润滑油系统的主要作用是：在轴承中形成稳定的油膜，维持转子的良好旋转；其次，转子的热传导、表面摩擦以及油涡流会产生相当大的热量，为了始终保持油温合适，就需要一部分油量来进行换热；另外，润滑油还为主机顶轴油系统、主机盘车系统、发电机密封油系统及保安油系统提供稳定可靠的油源。系统润滑油牌号为ISO VG32。 顶轴油系统的主要作用：为了避免盘车时发生干摩擦，防止轴颈与轴瓦相互损伤。在汽轮机组由静止状态准备启动时，轴颈底部尚未建立油膜，此时投入顶轴油系统，为了使机组各轴颈底部建立油膜，将轴颈托起，以减小轴颈与轴瓦的摩擦，同时也使盘车装置能够顺利地盘动汽轮发电机转子。 主机润滑油系统采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动油涡轮投入工作。 汽轮机的润滑油是用来润滑轴承，冷却轴瓦及各滑动部分。根据转子的重量、转速、轴瓦的构造及润滑油的粘度等，在设计时采用一定的润滑油压，以保证转子在运行中轴瓦能形成良好的油膜，并有足够的油量冷却。若油压过高，可能造成油挡漏油，轴承振动；油压过低，会使油膜建立不良，易发生断油而损坏轴瓦。 油温应控制在一定范围内，如果进入轴承的油温过低，因油的高粘度轴承润滑效率就会降低，而如果轴承回油温度过高，因氧化程度高油容易劣化。邹县1000MW机组汽轮机轴承回油温度限制在60～70℃，最高温度不允许超过75℃，轴承润滑油进油温度控制在38～49℃。汽轮机的油系统供油必须安全可靠，为此油系统应满足如下基本要求： 1、设计、安装合理，容量和强度足够，支吊牢靠，表计齐全以及运行中管路不振动。 2、系统中不许采用暗杆阀门，且阀门应采用细牙门杆，逆止门动作灵活，关闭要严密。阀门水平安装或倒装，防止阀芯掉下断油。 3、管路应尽量少用法兰连接，必须采用法兰时，其法兰垫应选用耐油耐高温垫料，且法兰应装铁皮盒罩；油管应尽量远离热体，热体上应有坚固完整的保温，且外包铁皮。 4、油系统必须设置事故油箱，事故油箱应在主厂房外，事故排油门应装在远离主油箱便于操作的地方。 5、整个系统的管路、设备、部件、仪表等应保证清洁无杂物，并有防止进汽、进水及进灰尘的装置。 6、各轴承的油量分配应合理，保证轴承的润滑。 二、系统布置特点 供油系统按设备与管道布置方式的不同，可分为集装供油系统和分散供油系统两类。 集装供油系统:集装供油系统将交流润滑油泵、交流启动油泵和直流润滑油泵集中布置在油箱顶上，且油管路采用套装管路（系统回油管道作为外管，其它供油管安装在回油管内部）。 这种系统的主要优、缺点如下：油泵集中布置，便于检查维护及现场设备管理；套装油管可以防止压力油管跑油、发生火灾事故而造成损失；但套装油管检修困难。 分散供油系统:分散供油系统各设备分别安装在各自的基础上，管路分散安装。这种系统的缺点如下：占地面积大；压力油管外漏，容易发生漏油着火事故。 由于以上缺点，在现代大机组中已很少采用这种供油系统。 三、润滑油系统主要设备组成及功能介绍
顶轴油系统
目录 顶轴油系统 (2) 一、概述 (2) 二、系统设备介绍 (5) 三、系统启停 (15) 四、顶轴油系统的联锁、报警、保护试验 (17) 五、危险点分析： (18) 六、常见故障及处理 (18)
顶轴油系统一、概述
顶轴油装置是汽轮机组的一个重要装置。它在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程中起顶起转子的作用。汽轮发电机组的椭圆轴承（#5/6）和可倾瓦轴承(#3/4)，椭圆轴承设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，强行将转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起着重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦，运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。 顶轴油系统流程：顶轴油泵油源来自冷油器后的润滑油，压力约为0.2MPa，可以有效防止油泵吸空气蚀。吸油经过一台45μm自动反冲洗过滤装置进行粗滤，然后再经过20μm的双筒过滤器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵升压后，油泵出口的油压力为12.0MPa，压力油经过单筒高压过滤器进入分流器，经单向阀，最后进入各轴承。通过调整节流阀可控制进入各轴承的油量及油压，使轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，轴颈顶起油压8-12MPa，顶起高度大于0.02mm）。泵出口油压由溢流阀调定。 系统采用了两级油过滤器有效地保证了系统的清洁度。油泵采用进口的恒压变流量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音，高压下连续运转，性能可靠、无外漏、容积效率高等诸多优点。同时在电机和泵之间配置了高精度的联接过渡架及带补偿的联轴器，降低了整
循环水系统调试大纲
水循环冷却系统调试大纲
会签单
试验参加人员：
1.编制依据 工程设计研究院（以下简称设计院）设计的图纸。 2.试验目的 为保障循环水冷却系统的顺利运行，编写本大纲。 本方案用于指导水循环系统安装结束、完成设备单体调试后的试运行，以确认循环水泵、系统管道及其他相关设备的安装正确无误，设备运行良好，控制功能正常，系统满足技术设计的要求，为系统正式运行做准备。 3.系统简介及设备技术规范 系统为开式大型工业循环水系统，包括循环水泵、各种阀门、排污过滤器、相应的管道、计量仪表等组成等。系统的工况复杂，管道及设备众多，且用水点分散。 1)循环水泵1、循环水泵2、循环水泵3可以同时使用，其用水工况为进行循 环水冷却后的热水进入热水池，由此循环水泵将热水输送到屋顶混合冷却水池进行冷却。 其中泵1参数为： 泵2参数为： 泵3参数为： 2)泵4为水力测功机循环冷却水系统专用冷水泵，共三台，同时使用。 泵4型号均为： 3)泵5、泵6、泵7均为负载循环冷却水系统专用循环泵，共四台， 其中泵5共两台，型号均为： 泵6一台，型号为： 泵7一台，型号为： 4)泵8为其它试验设备循环冷却水系统专用循环泵，型号均为K： 5)潜水排污泵型号均为： 分别一用一备。 4.调试说明 该循环水系统的基本流程为：循环供水泵启动后，循环冷却水给水经水泵
加压后由管网送至用水点，再回水至循环水池。 循环水系统的设备众多，阀门、仪表等是调试的关键。 5.调试前应具备的条件 就是在所有的循环水处理设施、循环水管路、管路上所有的阀门配件等均已经安装完毕、所有用户点的给回水管道均接通的前提下。需要完成以下内容： 1)所有水池（热水池、屋顶混合水池、柴油机吸水池、屋顶水箱）清理干 净，油水管隧道和室外管沟等现场场地清理干净； 2)排水沟管道清理干净，保证畅通； 3)现场具备足够的照明条件，油水管隧道和室外管沟的照明系统安装、调 试完成，投入使用； 4)各处配置的爬梯安装完成，包括水泵房、室外隧道、室内油水隧道、柴 油机吸水池、屋顶混合水池、热水池等各处地点； 5)土建完工，并通过验收； 6)系统管道试压； 7)系统管路试压后恢复； 8)系统管路冲洗； 9)屋顶混合水池水池注水至+17m； 10)所有设备、管路、阀门、现地检测装置（流量、压力、液位）等，安 装完毕； 11)所有控制线缆、信号线缆、动力线缆安装完成并保证接线正确； 12)现场电源系统运行正常，保证各个设备能够随时投入运行； 13)程序控制系统安装完毕，监控程序编写完毕，经过初步调试并完成； 14)现场清理干净，包括垃圾、杂物、脚手架、设备、材料、工具等； 15)水泵机组单机试运转，并符合要求； 16)各个有关阀门逐个检查、调整、试验，动作灵活、方向正确； 17)自动排污过滤器具备投入运行条件； 18)循环冷却水系统中，各个设备供货厂家的设备初步调试、运行完成； 19)现场配备必要的通讯设备。
600MW机组主机润滑油及净油系统
600MW机组主机润滑油及净油系统 施晶 一、概述 主机润滑油系统必须在汽轮机盘车、启动、运行、停机惰走时不间断地供给各轴承清洁足量的润滑油。同时必须使润滑油温度、压力保持在规定的范围内，从而使汽轮机各轴承温度及润滑油回油温度不超限。 主机润滑油系统的作用： 1、向汽轮机各轴承输送符合要求的润滑油。使汽轮机的各轴颈在运行中 与轴瓦之间建立油膜润滑条件，同时带走磨擦产生的热量和高温转子的传导热量。 2、在机组处于盘车和启动初期，润滑油系统向各轴承供给高压顶轴油。主机油系统的主要性能参数： 容量 30m3 主油箱 (1个) 2450×1950×6250mm 主油泵(1台) 汽轮机轴通过减速齿轮带动 流量：50 l/s 出口压力：4.9bar 转速：1308rpm 交流辅助油泵 (1台) 流量：55 l/s 出口压力：4.85bar 转速：2900rpm
直流事故油泵(1台) 流量：17 l/s 出口压力：1.31bar 转速：1500rpm 顶轴油泵(4台) 流量：0.24 l/s 出口压力；350bar 转速：1450rpm 冷油器(2台) 水侧(并联)：6bar 油侧(串联)：4.9bar 我厂主机润滑油系统主要由主油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵、顶轴油泵、冷油器、主油箱、油滤网、主油箱排烟风机、恒压阀、温度控制阀等设备和一系列管道组成。主机润滑油系统可分成两个油路：润滑油油路、顶轴油油路。 主机油系统中的主要设备都集中布置在一个密封的主机油室中，位于汽轮机机头前平台下方。这样布置的目的是：如果油系统着火，也只会在此小室中缺氧闷烧，并且在主机油室中设有自动灭火装置，能很快将火扑灭。 二、主机润滑油系统特点 机组正常运行时，汽轮发电机各轴承的润滑油是由主油泵供给的。主油泵是齿轮泵，安装在汽轮机前轴承座内，由汽轮机同轴旋转的传动齿轮装置带动，主油泵的入口从主油箱油位下接出，入口带有滤网，该泵不需要注油，额定运行时主油泵的最大吸入高度为5.5米，它能将主油箱中的油直接打出，供各轴承润滑、冷却用。主油泵出口设有逆止门，主油泵出口连接至主机冷
循环水调试方案.
内蒙古蒙西水泥股份有限公司生产经营中 心二期余热发电项目 循环水系统调试方案 编制： 审核： 批准：
1.循环水系统调试目的和任务 1.1调试目的 对循环泵及辅助设备和管道系统的性能进行工况下的动态校验，确认整个循环水系统的性能符合制造与设计要求。 1.2系统调试的任务 1.2.1循环水泵调试合格 1.2.2循环泵出口电动门、凝汽器进口电动门调试合格。 1.2.3冷却塔风扇调试合格 1.2.4过滤排污泵调试合格 1.2.5冷却塔补水排水系统调试合格 2主要设备技术范围 2.1循环水泵 型号：DFSS400-21/4A 流量：1495~2480m3/h 扬程; 37~21mH2O 转速：1480rpm 2.2循环泵电机 功率：N=200 KW 电压：380V 转速：1480rpm 频率：50HZ
2.3过滤排污泵 型号：IS125-100-200A 流量：187 m3/h 扬程：43.7米 转速：n=2900rpm 2.4过滤排污泵电机 功率：N=37kW 电压：380V 转速：n=2900rpm 频率：50HZ 3.循环系统调试应具备条件 3.1循环水系统和所属试转相关设备、阀门和管道均已按照制造厂和设计图纸的要求安装完毕，并验收合格。 3.2循环泵电机已经过单体试转，旋转方向正确，并验收合格。 3.3循环水泵房及周围试转区域内场地平整，照明充足，通讯正常，道路畅通。 3.4循环水泵房各表计以及热工信号、联锁开关已安装校验完毕，符合要求可以投用，有关的缆索保护试验合格。 3.5循环水泵出口电动蝶阀单体试转调试合格。 3.6循环水系统水压试验合格。 3.7循环水系统上所有阀门均已校验，开关灵活、方向正确，并以编号挂牌。
密封油系统说明书
发电机密封油系统 1、密封油系统的工作原理 密封油系统采用双流双环式密封瓦，其密封原理见下面图1 。 图3—1：密封瓦结构 由于氢冷汽轮发电机的转子轴伸必须穿出发电机的端盖，因此这部分成了氢内冷发电机密封的关键。密封油分空侧和氢侧二个油路将油供应给轴密封瓦上的两个环状配油槽，油沿转轴轴向穿过密封瓦内径与转轴之间的间隙流出。如果这二个油路中的供油油压在密封瓦处恰好相等，油就不会在二条配油槽之间的间隙中串流。通常只要密封油压始终保持高于机内气体压力，便可防止氢气从发电机内逸出。氢侧油路供给的油则将沿轴和密封瓦之间的间隙，流向氢侧并流入消泡箱。而空侧油路供给的油则将沿轴和密封瓦之间的间隙流往轴承侧，并汇同轴承回油一起进入空侧回油密封箱，从而防止空气与潮汽侵入发电机内部。 1）密封油系统的功能和特点： A ）向密封瓦提供二个独立循环的空、氢侧油源。防止发电机内压力气体沿转轴逸出。
B ）保证空侧密封油压始终高于机内气体压力某一个规定值，并确保密封瓦内氢侧与空侧的油压维持相等，其压差限定在允许变动的范围之内。 C ）通过热交换器冷却密封油，从而带走因密封瓦与轴之间的相对运动而产生的的热量，确保瓦温与油温控制在要求的范围之内。 D ）通过油过滤器，去除油中杂物，保证密封油的清洁度。 E ）通过发电机消泡箱和氢侧回油控制箱，释放掉溶于密封油中的饱和机氢气。 F ）空侧油路备有多路备用油源，以确保发电机安全、连续运行。 G ）利川压差开关、压力开关及压差变送器等，自动监测密封油系统的运行。 H ）空、氢侧油路各装有一套加热器，以保证密封油的运行油温始终保持所要求的范围之中。 I ）密封油系统采用集装式，便于运行操作和维修。 2）密封油系统的工作原理 密封油系统是一个比较完善的供油系统，其系统原理见图2，图中显示密封油系统分空侧油路和氢侧油路两个部分。
12主机润滑油系统检修规程
国太仓发电有限责任公司 GHTD-QJ-012 之主机油系统 2007-8-9
主机润滑油系统 12.1概述： 本机组润滑油采用N32号透平油（西屋标准）。润滑油系统为1 个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，通过由汽轮机主轴驱动的主油泵将压力油注入注油器，并通过注油器将油箱内的油吸入后分成两路，一路至主油泵进口，另一路通过换向阀和冷油器后至各轴承。另外，主油泵出口的压力油还有一小部分经过逆止阀后到前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置，并也作为发电机氢密封油的备用油源。润滑油系统的功能： （1）为汽轮机、发电机的径向轴承提供润滑油。 （2）为汽轮机推力轴承提供润滑油。 （3）为汽轮机盘车装置提供润滑油。 （4）为装于前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。 12.1.1润滑油箱： 润滑油箱横卧在3.2米的平台上。油箱外壳为10mm的碳钢钢板卷制而成，两端用压制的分封头焊牢。润滑油箱的工作容积为30m3。。 润滑油箱的顶部安装的设备有：润滑油泵的交流电动机、润滑油泵的直流电动机、高压泵及其电动机、高压泵溢流阀、两台排烟风机及其电动机和除雾器、压力表、回油套管等。 润滑油箱的侧部安装的设备有：温度调节器、电加热器、配油净化装置的接口、油位计和油位控制器、冷油器进出口管接口等。 润滑油箱的内部安装的设备有：高压泵出口的溢流阀及逆止阀、主油泵出口的逆止阀、节流孔板、轴承润滑油泵及其逆止阀、危急润滑油泵及其逆止阀、6只浸没式电加热器、回油滤网等。 润滑油箱内装有两种油位计：一种装在油箱端侧部，就地直接显示油位数值，另一种是油位开关，装在油箱顶部圆形盖板上，根据要求的高油位、低油位、低低油位向集控室发出油位讯号。 此外，在油箱内部的管路上装有5个摇板式逆止阀。 12.1.2主油泵：为双吸离心式，出口为梨形截面螺旋形蜗壳，在进出口处都有放气螺塞，泵壳装半机械超速脱扣装置。叶轮装在转子接长轴上，叶轮为后弯式，叶轮材料为精密青铜铸件，接长轴右端为1根具有内螺纹的短轴，其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘，在泵出口法兰下面有一密封环，为前轴承座在座架上移动时起密封作用。 12.1.3注油器：注油器装于油箱内部管路上，可以看作为一种低效率的喷射泵，具有5个通道喷嘴。它将从主油泵出口来的高压油的压力能转化为喷嘴出口的动能，然后将动能转化为势能。具体过程如下：从主油泵出口来的高压油经过注油器喷嘴，流速增加，在喷嘴出口与扩散管喉部之间产生低压区，逆止板被吸上，于是把油箱内的油吸上。经过滤网及底盘上均布8个孔的油被吸上，与喷嘴出口的油相混合后，进入扩散管，在扩散段内由于速度降低，因此可以回收一部分压力，然后在扩散管出口排出。从注油器出来的油，一路经冷油器后进入机组各轴承，另一路向主油泵提供正压头的油，以防止主油泵产生汽蚀。注油器出口管路上装有1只可调逆止阀，用来调整轴承入口油压。 12.1.4交流润滑油泵和直流润滑油泵： 交流润滑油泵为立式离心泵。电机通过固定式联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。轴承油没达到规定值时才启动该泵。 直流润滑油泵为立式离心泵。电机装在油箱顶部，通过联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。直流润滑油泵作为交流润滑油泵的备用泵，当交流电源中断或轴承润滑油
汽轮机顶轴油系统的作用是什么
汽轮机顶轴油系统的作用是什么？ 随著汽轮发电机组容量不断增大，转子重量增大，单一的润滑油已不能满足连续盘车的需要，为减少转子转动力矩和避免轴瓦的磨损，大型汽轮发电机组普遍增加了大轴顶起系统，当进行连续盘车时开启顶轴油系统，能使转子稳定转动。20世纪60年代以来，带有顶轴油系统的大型汽轮发电机组由10r/min以下的低速盘车，发展到65r/min的高速盘车，从理论上讲，高速盘车利用转子与轴瓦的相对运动，可形成稳定的油膜，盘车稳定后可停止顶轴油系统，但实际上往往始终投入，因此高速盘车的优点不能充分体现。所以近几年来，10r/min以下的低速盘车普遍被采用。 某厂在邹县30万千瓦机组改造中采用了电液操纵低速自动盘车装置，具备液压启动投入和自动甩开的功能，能满足自动化启停机的要求，机组停机后盘车使转子连续转动，避免因汽缸上下温差使转子弯曲；连续盘车可以消除因转子长期静止引起的非永久性弯曲；机组冲转前盘车使转子连续转动，避免因阀门、轴封漏汽造成汽缸上下温差使转子弯曲，同时检查转子是否已出现弯曲和动静部分是否有摩擦现象。该盘车装置型号为PC-22/3.9，盘车时转子转速3.9r/min，可通过程控、远控、就地自动投入，也可手动投入，大大提高了机组自动化水平。 可变量柱塞泵占领市场
低速盘车装置要求顶轴油系统更加可靠，顶轴油压偏低或各轴承压力分布不均，会造成盘车失稳，以及盘车马达电流摆动，导致支持轴承磨损，因此应保证润滑油压正常值≥0.08MPa，顶轴油压正常值 ≥0.7MPa，当润滑油压低于0.03MPa时盘车自动停止。某厂30万千瓦机组顶轴油系统采用了国产SY14-18柱塞泵4台，每台泵可通过手动调节使其流量0～25ml/r内，入口透平油来自润滑油母管，出口压力最高17MPa，采用母管输至各轴承，通过各轴承前截门调节各轴承压力，因高、中、低压汽轮机转子、发电机转子重量不同，因而需要不同的压力，才能得到基本相同厚度的油膜，运行调试难度大。自20世纪60年代以来，国产SY系列柱塞泵被广泛应用在全国各电厂顶轴油系统中，承担重要设备的作用，其虽然存在柱塞零件磨损、密封件泄漏等缺陷，但厂家能保证翻修质量，基本满足了大型汽轮发电机组的顶轴需要。随著市场经济的发展，该系列柱塞泵生产厂家杂多，产品故障率高，翻修质量得不到保证，因而性能更加优越的PVH系列自动可变量柱塞泵迅速占领国内顶轴油泵市场，其原因在于该泵在设计使用期内故障率为零，性能可靠，泄漏、性能价格比合理。不少电厂已经改造，更多的电厂正在酝酿改造。 新型顶起装置异军突起 经专家设计的新型顶轴油系统能满足改造后的33万千瓦机组的需要，新型顶起装置由下列主要部件组成：变量柱塞泵组2×100%、溢流
最新e11循环水弱酸处理程控系统调试措施
e11循环水弱酸处理程控系统调试措施
精品好文档，推荐学习交流 1 调试目的 1.1 通过调试，实现循环水弱酸处理程控的设计功能，满足系统安全、经济运行的需要。 1.2 试运期间实现远手操、成组、半自动、自动等功能。 2 编制依据 2.1 《火电工程启动调试工作规定》（电力工业部建设协调司1996.5）； 2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（电力工业部1996.3）； 2.3 《火电施工质量检验及评定标准》热工仪表及控制装置篇（1998年版）； 2.4 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（电力部1996，适用于300MW以上机组）； 2.5 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年版，山东电力工业局）； 2.6 山东电力工程咨询院，西安恒生公司提供的有关逻辑图、说明书、程控柜接线图等技术资料。 3 调试范围 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢32
精品好文档，推荐学习交流 3.1 设备简介 聊城发电厂Ⅰ期循环水弱酸处理程控系统采用西安恒生公司生产的程控系统，包括#1～#3程控柜，电源柜，电磁阀箱、电动门控制柜、工程师站，操作员站及外围测量仪表等。所监控设备主要包括：三室过滤器、双流阳离子交换器、清水池、自用水箱、硫酸储存罐、硫酸消耗箱、废水收集池、HEDP加药箱、凝聚剂加药箱、凝聚剂储存罐、清水泵、反洗水泵、自用水泵、硫酸计量泵、废水输送泵、HEDP加药泵、凝聚剂加药泵、循环水冷却水塔水位、净水站系统、水务管理系统、生活污水、雨水泵房系统等。 3.2 功能简介 主要包括以下功能： PLC控制程序能实现凝结水精处理系统全自动运行和再生，同时提供多种辅助运行控制方式（如半自动、成组、远手操等）。还可以实现运行、再生以及制水量统计等记录功能。 程控系统还提供监控管理功能，包括：流程监视、模拟量监视、报警管理、报表管理、操作帮助等。 控制方式：全自动方式、半自动方式、成组单步、远手操和电磁阀硬手操。正常运行为全自动方式。 4 调试的组织与分工 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢32
密封油系统工作原理、作用及运行调整
密封油系统工作原理、作用及运行调整 一、密封油流程 空侧来油一路就是主油箱，一路就是润滑油，经空侧密封油泵升压通过滤网、压差阀进入空侧密封瓦。其中油泵出口引出一路向密封油箱补油用.压差阀取样：氢侧取自氢压，油侧取自空侧密封瓦入口处油管.空侧密封瓦回油经氢油分离器回至主油箱,在氢油分离器内析出得氢气及油烟排至机房顶部。 氢侧来油：密封油箱引出后经氢侧密封油泵升压后通冷油器、过滤网、平衡阀进入氢侧密封瓦.平衡阀取样:一路取自空侧密封瓦入处口油管，一路取自氢侧密封瓦入口处油管.氢侧密封瓦回油回至密封油箱。 发电机内氢气与密封油箱内氢气有连通管相连。 发电机密封油系统得作用就是防止外界气体进入发电机内部及阻止氢气从机内漏出，以保证电机内部气体得纯度与压力不变.我厂发电机采用双流环式密封. 双流环式密封采用双流环式密封瓦,它有两套独立得循环供油系统，一为空侧油系统，另一为氢侧油系统.其主要特点有：１）氢侧与空侧各有一股油注入密封瓦,氢侧油自成一个闭式循环系统,一方面避免了溶有空气得空侧油流入氢侧，影响机内得氢气纯度；另一方面氢侧回油中得氢气在任何时候也不排向大气，都将回到机壳内。氢侧油流中溶有得氢气如达到饱与后就不再继续溶入，氢气也就不致被油无**地带走。因此即使在高氢压下，也不会出现耗氢过多得问题;2）在氢侧进油管上加装油压自动平衡阀，调节氢侧与空侧之间得油压，使之保持恒定与压差在规定范围之内(氢侧与空侧密封油差压≤±1、５KP ａ）,从而使两个回路之间得油量交换达到最小,大大减少空气对氢气得污染及降低耗氢量；3）双流环式密封瓦中任一股油因故暂时断油时,另一股油仍可维持向密封瓦供油，从而提高了运行得可靠性。 主要部件得作用及动作原理： 1、氢侧密封油箱得作用：（1）封住氢气，使氢系统与油系统隔离。这样既可以防止氢气跑入油系统，保证机内氢气压力又可以避免氢气与空气混合，带来爆炸危险;(2）对密封瓦得氢侧回油起到沉淀与分离作用。使油中所含得氢气分离出来，返回机壳，从而减少了氢气得消耗量；(３)还能起到调节油量得作用. 2、差压调节阀:稳定地维持某一油氢压差值,这个压差值尽可能小，以减小氢侧油量与减轻对机内得污染。 工作原理：压差阀得活塞上面引入机内氢气压力（压力为p1)，活塞下面引入被调节并输出得空侧密封油(压力为p），活塞自重及其配重片重量(或调节弹簧）之与为ｐ2(可调节），则使ｐ=p1＋p２（上下力平衡)。 当机内氢气压力p１上升时,作用于活塞上面得总压力（p1+p2）增大，使活塞向下移动,加大三角形工作油孔得开度，使空侧油量增加,则进入空侧密封瓦得油压随之增加，直到达到新得平衡;当机内氢气压力p１下降时，作用于活塞上面得总压力(p１+p2）减少，使活塞上移，减少三角形油孔得开度,使空侧油量减少,压力ｐ随之减少，直到达到新得平衡。（见图)
3主机润滑油液压油及电液控制系统
3 主机润滑油、液压油及电液控制系统 汽轮发电机组的供油系统采用汽轮机润滑油和调节油分离形式，西门子推荐主机润滑油使用ISO VG 46的透平油，采用FYRQUEL EHC抗燃油作为主机调节用油，有毒性。润滑油系统分润滑油、顶轴油向主机、发电机轴承提供润滑，还和发电机密封油系统相联系。给水泵汽轮机的润滑油系统和主汽轮机的润滑油系统各自设有单独的润滑油系统和油净化装置。系统流程图见图3-1-1。
图3-1-1 主机油系统图 105
3.1 主机润滑油系统和顶轴油系统 3.1.1 主机润滑油系统： 3.1.1.1 系统组成和功能： 润滑油部分主要为机组各轴承、主机大轴部分联轴器等提供润滑油，以保证轴颈与轴瓦之间形成良好的油膜，并有足够的油量来冷却。润滑油同时向发电机密封油系统提供补充油。 润滑油部分主要设备包括集装油箱、2×100%主油泵、1台直流事故油泵、2×l00%冷油器等。润滑油系统所有管道和管件采用不锈钢材料，所有的油管道焊缝全部采用氩弧焊。用于油系统的油箱、阀门内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。油箱模块重量38t，运行重量57t。 3.1.1.2 润滑油系统流程： 汽轮机润滑油系统采用了电动容积式主油泵做为主机运行时的供油装置，正常运行时，主油泵直接从油箱吸油，润滑油经滤油器、冷油器，换热后以一定的油温供给汽轮机各轴承、盘车装置用户。在主油泵故障情况下，由直流事故油泵不经冷油器、滤网直接供给润滑油，作为紧急停机时的润滑油。润滑油系统流程图3-1-2。 图3-1-2 主机润滑油示意图 3.1.1.3设备规范： 名称单位数据 1.采用的油牌号、 油质标准 ISO VG46 NAS CLASS 8
主机润滑油系统
设备名称# 机主机润滑油系统 文件包编号QD/YL/ / 检修级别□A级□B级?C级□D级 文件包内容 序号内容清单有无份数 1.工作任务单? 1 2.工作安全分析单? 1 3.质量验收监督计划? 1 4.检修工艺（与书面安全工作程序整合）? 1 5.检修技术记录卡（A B）? 2 6.检修项目完工报告单? 1 7.设备再鉴定报告? 1 8.附件清单
一工作任务 设备名称：# 汽轮机检修项目：# 机主机润滑油系统设备型号：CZK330-16.7/0.4/538/538设备位置：汽机间6.3-12.6米 工作描述： 1.主油箱倒油、滤油□ 2.检查注油器、注油器出口逆止门□ 3.检查润滑油管至低压安全油管逆止门□ 4.检查交、直流、启动油泵出口逆止门□ 5.检查A、B排烟风机检修□ 6.检查A、B板式换热器检查清洗□ 7.检查清洗A、B润滑油滤网及回油滤网□ 8.检查交流、直流、启动油泵叶轮、轴承、骨架密封磨损情况（更换）口 9.检查主油泵，叶轮、密封环、衬套、耐磨环、轴弯曲度等装配间隙。口 10.主油箱清理□工作条件： 动火票： Y□ N□脚手架： Y□ N□拆除保温： Y□ N□吊车使用： Y□ N□其它（具体说明）： 质量/安健环工作目标： 1、各项技术指标达到设计值； 2、检修质量达到《检修质量标准》的要求。 3、不发生人身、设备安全事件，不发生设备、地面污染、损坏。配合工种：□保温□起重□焊接□土建□其它 计划开工时间年月日时计划完工时间年月日时预计工日实际工日 任务单下达部门/ 专业 下达人下达日期 任务单接受单位接受人接受日期 备注
二工作安全分析单 部门/专业： 工作内容机主机润滑油系统编号： 工作人：监督人：分析时间： 安全保护措施与防护用品（将□涂黑） □安全帽□绝缘鞋□防酸鞋□反光背心□防酸服□联体衣□塑胶手套□绝缘手套□焊接手套□安全带/绳□灭火器□耳塞□防护眼镜□护脸设备□焊接眼镜□遮拦（或路障）□防尘口罩□防尘帽□防坠器□呼吸器□其他（） 序 号 基本步骤危险或存在的事故隐患降低风险程度，减少事故发生的措施 1 办理工作 票 现场布置 安全S 1、人身伤害 2、损坏设备 1、工作票上安全隔离措施一定要全面 2、工作负责人和许可人应到现场确认安全措施已经执行 3、做好安全、技术交底 健康H 防护用品配备必须的防护用品 环境E 环境污染作好防止环境污染的措施、备品备件做到三不落地 质量检修记录做好技术交底、做好检修各项记录数据准备 效益 2 打开人孔 安全S 1、物体打击 2、机械伤害 3、工具伤人 1、检查作业上部有无落物的可能 2、正确使用安全合格的工器具，戴好防护手套 3、检查工器具良好，严禁使用有缺陷的工器具健康H 1、粉尘伤害 2、挤手 1、正确戴防尘口罩 2、拆卸时谨慎小心、防止挤手伤人 环境E 1、环境污染 2、现场布置 3、零部件堆放 1、及时清理废油脂、检修垃圾 2、做好检修区域的安全隔离措施 3、设备零件堆放点、堆放规范 质量野蛮施工严格按规范施工，防止野蛮施工造成设备损伤效益 3 检查、测 量、调整 安全S 1、起重伤害 2、机械伤害 3、工具伤人 1、专业人员指挥、操作起重设备 2、使用合格的电动工器具 3、配带防护用品、严禁使用有缺陷的工具 健康H 1、皮肤刺激 2、油触及皮肤 1、使用清洗剂时应戴专用手套及护目镜 2、作业人员应及时清洗、擦拭 环境E 环境污染及时清理检修垃圾 质量 1、野蛮施工 2、记录 1、严格按规范施工，防止野蛮施工造成设备损伤 2、做好各项检修记录 效益 4 清理回装安全S 1、人身伤害 2、起重伤害 1、起吊工作须由有经验的专人负责进行，参加工作的人员 应熟悉起重搬运方案和安全措施且只能由一人指挥。 2、起吊轴承盖时严禁将手放在轴承结合面。
顶轴油.pdf
汽轮发电机组在启动和停机前，应先投入顶轴装置，将汽轮发电机转子顶起，以减小轴颈与轴承间的摩擦系数，使盘车装置顺利地投入工作。 1. 顶轴装置及系统简介 该系统由供油装置、调整装置及油管路组成。 该系统设有两台顶轴油泵，一台顶轴油泵运行，另一台顶轴油泵备用（两台互为备用）。两台滤油器可以同时工作。一台顶轴油泵供四个轴承，详见顶轴油系统图。 两台交流电动机驱动的手动伺服变量轴向柱塞泵，自滑油过滤器出口来油，经滤油器引入轴向柱塞泵进口。 高压顶起油自轴向柱塞泵出口引入集管，由集管引出各支管通向各轴承顶起管路接头。各支管上均装有截止阀和止逆阀,用以调整各轴承的顶起高度，防止各轴承之间的相互影响。其中截止阀用来调整顶轴油压，止逆阀是为使机组运行时防止轴承中压力油泄走。集管上装有溢流阀RV-103，用以限制集管油压，并防止供油系统中油压超过最大允许值。 在输往各轴承压力油支管上各有一只压力表。调整装置压力油集管上设有一只高压控制器，型号为1NN-EE45-N4-F1A。应待轴承顶起高度（未盘车状态）达到要求值后，启动盘车装置并记录此时母管压力。将此压力值减去0.3～0.5Mpa作为高压控制器的整定值，低于该值时连锁盘车电机不得启动，同时启用备用顶轴油泵。 当一台顶轴油泵工作时，另一台处于备用状态。在主顶轴油泵准备启动前，备用泵的开关处于“停止”位置。主泵正常工作后，可将备用泵的开关置于“自动”位置，一旦主泵工作不正常，油压建立不起来时，备用泵立即自动启动。
2. 顶轴装置的工作条件 2.1 本装置为开式供油系统，补给油引自汽轮机润滑油母管，顶起压力油排入轴承箱，补给油的压力与润滑压力相同。当汽轮机供油系统中辅助油泵（润滑油泵）启动后，本装置即可投入运行。 2.2 本装置工作油温为20℃－65℃。 2.3 系统允许瞬时最高压力25MPa（g)；正常额定工作油压不得大于21MPa（g)，安全阀压力调整在21Mpa（g）动作。 2.4 本装置顶轴油泵采用日本油研工业株式会社A3H37-FR01KK-10-X33手动伺服变量柱塞泵。 手动伺服变量柱塞泵的进出油口方向： 2.5 柱塞泵上部泄漏油应与润滑油回油管路接通，并保持畅通。 2.6 使用A3H37-FR01KK-10-X33手动伺服变量柱塞泵的有关规定，详见日本油研工业株式会社随机提供的《A3H系列轴向柱塞泵使用说明书》。 2.7 本装置配有两台顶轴油泵，一台运行，一台备用，但两台油过滤器都可投入工作。
主机润滑油系统
主机润滑油系统 1 润滑油系统概述 汽轮机润滑油系统采用主油泵——射油器供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向危急遮断装置供油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴装置中油泵提供充足的油源。系统工质为ISO—VG32汽轮机油。 2 系统的构成 本系统主要由主油泵、射油器、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、顶轴装置、油氢分离器、低润滑油压遮断器、单舌止回阀、双舌止回阀、套装油管路、油位指示器、连接管道及监视仪表等设备构成。 .3 主油泵 主油泵是汽轮机透平油供油系统中最重要的元件。在汽轮机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个透平油系统提供动力油源。主油泵采用汽轮机主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为钢性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。本主油泵为单级双吸卧式离心泵，吸入油采用压力供油。 3.1 主油泵设计参数
3.2 结构概述 3.2.1静止部分：主油泵的静止部分主要由泵壳、端盖、密封环和浮动轴承等零部件组成。主油泵的进、出接口并排设置在主油泵下部，与主油泵底座融合为一体。在泵壳各腔室顶部分别设置了一个带孔螺塞，在机组启动时用来排出各腔室中的气体，保证主油泵及油系统的运行稳定。 3.2.2 转动部分：主油泵的转动部分主要由叶轮、泵轴、套筒、键等零部件组成。主油泵转子在厂内组装后进行了动平衡试验，从而保证了主油泵运行的稳定。主油泵的泵轴与汽轮机主轴之间采用凹凸榫对中型式的刚性联接方式，泵轴与汽轮机主轴用12只M20的螺栓联接。泵轴上的测速齿盘用来测定汽轮机组的转速
密封油系统讲解
发电机密封油系统 为防止发电机内氢气外漏，发电机设置了双流环式密封瓦，实现转轴与端盖之间的密封。本系统为集装式，与发电机的双流环式密封装置相对应。
从图中我们不难看出，1、3是由浮子控制的自动排油阀、补油阀；2、4是强制开启自动排油阀、补油阀的顶针，它们是在自动排油阀、补油阀失去控制，需强制开启自动排油阀、补油阀对密封油箱进行强制的排油、补油时，旋转手轮将自动排油阀、补油阀顶起，在正常运行中2、4这两个手轮应是在旋出退出位置；5、6手轮控制的螺杆是用来在自动补油阀、排油阀故障时，强制关闭自动补油阀、排油阀的，在正常运行中5、6手轮也是在退出位置。 ２、差压阀 主差压阀安装于空侧主回路的旁路上，其作用是保证空侧油压与机内氢压的差值在允许范围内，能自动调整油氢压差为0.085Mpa，当压差小时可以调整弹簧压紧，增加压差。当 差压大时，反向调整。备用差压阀保证油氢压差0.056Mpa时可靠运行，调整方法同上。
主差压阀结构示意图
3、压力平衡阀
压力平衡阀安装在氢侧系统主管路上，其作用是保证空氢侧油压在允许范围内，能自动调整空氢侧油差压小于490Pa。阀体内有一压缩弹簧，补偿阀芯压力平衡，通过调整弹簧可以调整压力平衡，调整精度可达50mm水柱。 4、空侧油箱 该油箱具有氢分离作用，顶部装有排烟风机二台，可将空侧回油中的油烟和氢气排放至厂房外。 5、油过滤器
空、氢侧油路分别装有刮板式自清洗过滤器各一台，该过滤器承受压力大，滤油精度高，运行安全可靠。当滤芯脏时，可以转动手轮180℃，滤芯上的赃物即被刮掉，然后手动打开排污门将赃物排掉。 三、系统工作方式 本密封油系统由氢侧和空侧两个各自独立又互相联系的油路组成，它们同时向双流环式密封瓦供油，以下分别叙述两个独立的油路系统。 １、空侧油系统 空侧密封油正常工作油源由空侧交流油泵提供。空侧交流油泵出口压力为0.2～0.5Mpa，空侧密封瓦供油采用主差压阀调节油氢压差。差压阀根据机内氢气压力自动调节空侧密封油压，保证密封瓦的正常工作（油氢差压为0.085Mpa）。空侧油由空侧交流油泵升压经一台管式冷却器降温，再经一台自清洗刮板式油过滤器过滤，然后进入发电机两端密封瓦空侧油环，其回油与轴承润滑油汇合一起回到空侧油箱。 当空侧交流油泵发生故障，油氢压差降至0.056Mpa时，备用差压阀自动打开。若此时汽轮机转速为额定转速的90％以上时，主油泵来的1.6～1.8Mpa高压备用油，经备用油管路上的减压阀、备用差压阀后供给空侧密封瓦。减压阀的出口油压为0.88Mpa，油量为252L/min。若此时汽轮机转速低于额定转速90％或主油泵发生故障时，由主机高压备用泵来的高压油经备用差压阀进入密封瓦。 若油氢压差继续降至0.035Mpa时，空侧直流油泵启动，油氢压差恢复至0.085Mpa。 若油氢压差继续降至小于0.035Mpa时，这时由润滑油系统射油器出口来的低压润滑油经备用差压阀向密封瓦供油。但由于润滑油压较低为0.096～0.124Mpa，此时必须及时将机内氢气压力降至0.014Mpa以下。 2、氢侧油系统
汽轮机顶轴油系统的作用是什么
汽轮机顶轴油系统的作用是什么？ 文章出处：中国电力报发布时间：2007-03-09 随著汽轮发电机组容量不断增大，转子重量增大，单一的润滑油已不能满足连续盘车的需要，为减少转子转动力矩和避免轴瓦的磨损，大型汽轮发电机组普遍增加了大轴顶起系统，当进行连续盘车时开启顶轴油系统，能使转子稳定转动。20世纪60年代以来，带有顶轴油系统的大型汽轮发电机组由10r/min以下的低速盘车，发展到65r/min的高速盘车，从理论上讲，高速盘车利用转子与轴瓦的相对运动，可形成稳定的油膜，盘车稳定后可停止顶轴油系统，但实际上往往始终投入，因此高速盘车的优点不能充分体现。所以近几年来，10r/min以下的低速盘车普遍被采用。 某厂在邹县30万千瓦机组改造中采用了电液操纵低速自动盘车装置，具备液压启动投入和自动甩开的功能，能满足自动化启停机的要求，机组停机后盘车使转子连续转动，避免因汽缸上下温差使转子弯曲；连续盘车可以消除因转子长期静止引起的非永久性弯曲；机组冲转前盘车使转子连续转动，避免因阀门、轴封漏汽造成汽缸上下温差使转子弯曲，同时检查转子是否已出现弯曲和动静部分是否有摩擦现象。该盘车装置型号为PC-22/3.9，盘车时转子转速3.9r/min，可通过程控、远控、就地自动投入，也可手动投入，大大提高了机组自动化水平。 可变量柱塞泵占领市场
低速盘车装置要求顶轴油系统更加可靠，顶轴油压偏低或各轴承压力分布不均，会造成盘车失稳，以及盘车马达电流摆动，导致支持轴承磨损，因此应保证润滑油压正常值≥0.08MPa，顶轴油压正常值 ≥0.7MPa，当润滑油压低于0.03MPa时盘车自动停止。某厂30万千瓦机组顶轴油系统采用了国产SY14-18柱塞泵4台，每台泵可通过手动调节使其流量0～25ml/r内，入口透平油来自润滑油母管，出口压力最高17MPa，采用母管输至各轴承，通过各轴承前截门调节各轴承压力，因高、中、低压汽轮机转子、发电机转子重量不同，因而需要不同的压力，才能得到基本相同厚度的油膜，运行调试难度大。自20世纪60年代以来，国产SY系列柱塞泵被广泛应用在全国各电厂顶轴油系统中，承担重要设备的作用，其虽然存在柱塞零件磨损、密封件泄漏等缺陷，但厂家能保证翻修质量，基本满足了大型汽轮发电机组的顶轴需要。随著市场经济的发展，该系列柱塞泵生产厂家杂多，产品故障率高，翻修质量得不到保证，因而性能更加优越的PVH系列自动可变量柱塞泵迅速占领国内顶轴油泵市场，其原因在于该泵在设计使用期内故障率为零，性能可靠，泄漏、性能价格比合理。不少电厂已经改造，更多的电厂正在酝酿改造。 新型顶起装置异军突起 经专家设计的新型顶轴油系统能满足改造后的33万千瓦机组的需要，新型顶起装置由下列主要部件组成：变量柱塞泵组2×100%、溢流
循环冷却水系统调试方案
印尼南加海螺水泥2×18MW燃煤自备电厂项目#1汽轮机循环水系统调试方案编制： 审核： 批准： 中电 2014年8月18日
目录
1 目的 (4) 2 依据 (4) 3 系统说明及设备规： (4) 4 .循环泵启动前应具备的条件 (5) 5 组织分工 (6) 6 使用仪器设备 (6) 7 .循环水泵启动 (6) 8 联锁保护试验 (7) 9 安全注意事项 (7) 10. 停泵操作 (7) 11. 空冷器、冷油器的冲洗 (8) 12. 冷水塔风机试转： (8)
循环冷却水系统调试方案 1 目的 1.1 检验循环水系统设备运行可靠性，保证系统试运顺利进行； 1.2 为凝汽器和辅机设备正常运行提供符合要求的冷却水。 2 依据 2.1 《火电机组达标投产考核标准》 2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》 2.3 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 2.4 《电力建设施工及验收技术规》 2.5 《火电工程启动调试工作规定》。 2.6 《电力基本建设工程质量监督规定》。 2.7 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 2.8 《电业建设安全工作规程》（热力机械部分） 2.9 设备厂家、设计单位提供的有关图纸资料。 3 系统说明及设备规： 循环水系统的作用是冷却汽轮机的排汽，维持凝结器的真空，并向闭式循环冷却系统提供水源。 3.1 系统说明 循环水系统基本流程：
3.2 设备规 3.2.1循环水泵 型号：HS600-500-550-A 转速：980r/min 流量：3000m3/h 扬程：23m 3.2.2泵电机 型号：YKK450-6TH 转速：990r/min 功率：250KW 额定电压：10000V 标称电流：19.5A 4 .循环泵启动前应具备的条件 4.1 循环水系统的所有设备均已安装完毕； 4.2 系统的阀门挂牌、标注名称正确，阀门动作灵活、无卡涩、开关指示正确； 4.3 热工仪表安装校验完毕，具备投入条件； 4.4 有关热工、电气回路的调试工作已结束； 4.5 现场已清扫，道路通畅，试运区照明充足，通讯施工完善可靠；
汽轮机润滑油系统全解
汽轮机润滑油系统 一、作用 1、为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油； 2、为汽轮机推力轴承提供润滑油； 3、为盘车装置提供润滑油； 4、为装在前轴承座内的机械超速脱扣装置提供控制用压力油。 二、工作原理 润滑油系统包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流备用泵、密封油备用泵、冷油器、射油器、顶轴油系统，排烟系统和储油箱、油净化装置等。 2.1 供油系统 这种供油系统中装有射油器，在运行中安全可靠，其工作原理如下：润滑油系统为一个封闭的系统，润滑油储存在油箱内。离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，由主油泵打出的油分成两路，其中绝大部分的压力油至射油器，并将油箱内的油吸入射油器。尚有一小部分经逆止阀及节流孔后向高压备用密封油系统和机械超速自动停机装置及注油试验系统提供工质。从射油器出来的油分三路，一路向主油泵进口输送压力油，一路经过逆止门送到冷油器，向机组的润滑系统供油，同时有一路供给低压密封备用油。 在润滑系统中设置两台冷油器。一台运行、一台备用。在运行中可逐个切换。经冷油器冷却后的油温应小于45℃，以便去冷却、润滑推力瓦、支持轴承及盘车齿轮等。轴承的排油由回油母管汇集后流回主油箱。如果遇到汽轮机停机或某些意外事故，主油泵不能提供上述油流，当润滑油压下降到0.076～0.082Mpa 时，则同时启动轴承油泵及密封油备用泵，轴承油泵一方面提供低压密封备用油及主油泵入口的供油，一方面经冷油器冷却后向各轴承及盘车提供润滑冷却用油。密封油备用泵的出口油经过逆止阀向高压密封备用油系统、注油系统及机械超速装置提供动力油源。 当汽轮机盘车时或启动初期，由于离心式主油泵进口侧没有吸油能力，因而必须开启轴承油泵及密封油备用泵，只有当汽轮机转速升到2700RPM 左右时，主油泵才能供应机组全部所需的油量。当机组满速稳定后，并且集管中油压满足需