铰支板冲压模具设计
课程设计说明书
题目：铰支板弯曲模的设计
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课程设计任务书
目录
第1章铰支板的弯曲工艺性分析 (4)
1.1 设计任务 (4)
1.2 弯曲工序的分析 (4)
1.2.1 分析零件结构的工艺性 (4)
1.2.2 零件材料分析 (4)
第2章弯曲模的设计 (6)
2.1 弯曲力的计算 (6)
2.1.1 自由弯曲力的计算 (6)
2.1.2 校正弯曲力的计算 (7)
2.1.3 顶件力的计算 (7)
2.1.4 总弯曲力的计算 (7)
2.1.5 回弹的计算 (7)
2.2 凸凹模工作部分的尺寸计算 (7)
2.3 压力机及模架的选择 (8)
2.3.1 压力机的选择 (8)
2.3.2 模架的选择 (9)
2.4 弯曲模闭合高度的尺寸计算 (9)
2.5 模具结构的设计 (9)
2.5.1 斜楔和滑块 (9)
2.5.2 顶件器的设计 (10)
2.5.3 模柄的设计 (11)
2.5.4 固定零件及定位零件 (11)
2.5.5 弯曲凸模凹模材料的选择 (11)
2.5.6 定位方法 (11)
第3章模具的总装与校核 (12)
3.1 模具的总装 (12)
3.2 模具的校核 (13)
参考文献 (14)
第1章铰支板的弯曲工艺性分析
1.1设计任务
设计任务如图1-1所示。
图1-1 铰支板零件图
已知技术参数：
材料：10钢，料厚：1.2 mm
生产批量：中批量生产。
1.2弯曲工序的分析
1.2.1分析零件结构的工艺性
1．分析零件的结构工艺性
零件的弯曲圆角角半径。零件图上没有弯曲角半径的要求，可以根据弯曲工艺的要
求确定圆角半径。
2．弯曲线与板料纤维方向。零件共有四条弯曲线，两两互相垂直，根据零件使用中的受力情况分析，零件在长的方向受力较大，因此在排样图中应使工件长的方向与纤维方向一致。
3．最小弯曲高度及空到弯曲线的距离都符合弯曲工艺要求。
4．零件在设计过程中考虑了弯曲工艺性，在左端截面突变的两弯曲线处开有半径lmm 的工艺缺口，可以得到较好的弯曲成形。
通过上面的分析，该零件具有良好的工艺性。
1.2.2零件材料分析
该零件材料为10钢。10钢为优质碳素钢，材料经过退火或正火。通过查相关资料，了解钢的化学成分及力学性能。
(%)0.07~0.14
w
c
()%0.35~0.65Mn w =
335b Mpa σ=
()%31s δ= ()%55?=
137HBS =
通过材料了解该零件适合弯曲。综上可知该零件适合弯曲且具有良好的工艺性。
第2章 弯曲模的设计
2.1 弯曲力的计算
分析零件的弯曲过程，弯曲力的变化经历了三个阶段，如下图2.1所示。①第一阶段，凸模开始下行，直到斜楔推动滑块移动以前。进行左部U 形自由弯曲和右部L 形自由弯曲，弯曲力主要是左部1个U 形自由弯曲力和右部1个L 形自由弯曲力。②第二阶段，随着凸模下行，由斜楔推动滑块移动开始，到校正弯曲以前的阶段。主要进行右部V 形自由弯曲和L 形进一步弯曲，这时左部U 形自由弯曲已基本形成，弯曲力很小，这一阶段弯曲力主要是右部1个V 形自由弯曲力和1个L 形自由弯曲力口③第三阶段，模具闭合后进行校正弯曲，此时弯曲力主要为校正力。
斜楔的角度045，在忽略传递效率情况下，则其垂直力和产生的水平力之比为1:1，就是说滑块水平方向的冲压力与它所受到的上模斜楔向下的作用力相等，详见下面斜楔受力分析。
（a ）第一阶段 （b ）第三阶段
1-凸模；2-工件；3-滑块 2.1弯曲成型过程图
2.1.1 自由弯曲力的计算
根据前面分析可知，左部是1个U 形弯曲，右部是1个V 形弯曲和上个L 形弯曲。查得材料强度极限400b MPa σ=。按下式计算左部U 形弯曲力，这里B1=19mm ，取K=1.3。
221110.70.7 1.319 1.240059280.48 1.2
b KB t F N R t σ????===++
按下式计算右部V 形弯曲力，这.里B2=15 ，取K=1.3。
222220.60.6 1.315 1.240051051.2 1.2
b KB t F N R t σ????===++
右部L 形弯曲的自由弯曲力按其U 形弯曲自由弯曲力的一半计算，按下式计算弯曲力。
222320.70.7 1.315 1.2400
0.50.529781.2 1.2
b KB t F N R t σ????=?=?=++
总自由弯曲力应是上下自由弯曲力之和。
12359285105297814011F F F F N =++=++=自
2.1.2 校正弯曲力的计算
工件分为左、右两部分弯曲，校正弯曲总面积为
2122122191515121514675mm A B B B L B L =++=?+?+?= 查表单位面积校正力q=50MPa ，则校正力为
=q 4067533750F A N =?=校
2.1.3 顶件力的计算
顶件块通过弹顶器工作，在自由弯曲阶段，凸模与顶件块将工件夹住，起压料作用；在凸模回程时顶件块将工件顶出，起出件作用。左部U 形弯曲力对称，右部Z 形弯曲力将引起板料的移动。除在结构土采取可靠定位外，还要求顶件力能防止右部L 形弯曲引起板料的移动。出件时由于滑块回位，需要的出件力很小。因此顶件力应以右部L 形自由弯曲力为计算依据，按下式计算，即
3=0.3F 0.32978893F N =?=顶
2.1.4 总弯曲力的计算
校汇弯曲力远大于总自由弯曲力，因此只按校正弯曲力计算，则总弯曲力取校的正弯曲力。
=33750F F N =总校
2.1.5 回弹的计算
由于采用上述施加校正力的方法消除回弹，再加上弯曲圆角半径很小，因此回弹很小，能满足工件要求，不作回弹计算。
2.2 凸凹模工作部分的尺寸计算
由于零件图上，零件左部U 形弯曲圆角半补没有要求，右部Z 形弯曲圆角半径较小，为了减小回弹，已按弯曲工艺确定材料最小半径为其弯曲半径，确定凸模圆角半径与零件弯曲圆角半径相等，即左部U 形圆角半补R1=0.48mm ，右部Z 形圆角半径R2=0.12mm 。
弯曲凸模与凹模的单边间隙c ，查资料间隙系数n=0.05，t=1.2mm 。 有公式： c 1.20.05 1.21t n t =+=+?= 凹模圆角半径：由t=2，()=3~6t R 凹，选取=4mm R 凹
凹模深度：根据制件要求，查表得：0l =12.8mm
（1） 模具宽度方向上的计算
制件未标注尺寸公差，仅按外形尺寸标注，并取为双向偏差。
d
d 0=-B δ?宽（B 0.5）
0.01
=-+?（150.50.43） =0.015
14.758mm + 0
p d -p =-2c B δ（B ）
-0.006
=-21.26?（14.785） 0-0.
006=12.265m m 上式中?，d δ取IT7级，p δ取IT8级，查相关资料：?=0.43mm ，d δ=+0.015，p δ= -
0.006。
（2） 模具长度方向上的计算
制件未标注尺寸公差，仅按外形尺寸标注，并取为双向偏差。
d
d 101=-L δ?（L 0.5）
0.0150
=-+?（10.80.50.43） 0.015
010.583mm +=
011=-2c p d p L δ-（L ）
0.006
=-21.26-?（10.583） 00.0068.063mm -=
上式中?，d δ取IT7级，p δ取IT8级，查相关资料：?=0.43mm ，d δ=+0.015，p δ= -0.006。
d
d 20
2=-L δ+?（L 0.5） 0.028
=-+?（490.50.74） 0.028
0=48.63mm +
02=-2c p d p L δ-（L2）
00.012
(48.6321.26)-=-? 00.01247.37mm -=
上式中?，d δ取IT7级，p δ取IT8级，查相关资料：?=0.74mm ，d δ=+0.028，p δ= -0.012。
制件左侧U 形弯曲，模具工作时如图2.2及尺寸：
图2.2左部U 形弯曲图
2.3 压力机及模架的选择
2.3.1 压力机的选择
压力机选用开式双柱可倾式旅力机J23-6.3型号，能够满足弯曲力的要求。对于校 正弯曲力的最大值是发生在下死点位置，该值比自由弯曲力大得多，而在弯曲过程中两者不同时存在。因此，只考虑校正弯山力。 F 压力机≥F 锁模力
压力机的主要参数：
型号：J23-6.3
公称压力/kN：63
滑块行程/mm：35
行程次数(次/min)：170
最大闭合高度/mm：230
最大装模高度/mm：120
闭合高度调节/mm：35
立柱间距离/mm：150
工作台尺寸/mm：前后：470左右：470
垫板尺寸/mm：厚度：30孔径：140
模柄孔尺寸/mm：直径：32深度：55
电动机功率/kW：0.75
2.3.2模架的选择
根据凹模的周界选择模架
上模座：230×125×40 JB/T 7185.3
下模座：230×125×40 JB/T 7184.3
导柱：30×190 JB/T 7187.1
导套：30×100×38 JB/T 7187.3
2.4弯曲模闭合高度的尺寸计算
弯曲模闭合高度是指冲床运行到下死点时模具工作状态的高度。故模具闭合高度为：
H=H S+H g+H a+H d+H x+Y=40+24+40+2×10+50+25=199mm
式巾H--模具闭合高度，mm
H S—上模座厚度，mm
H g--凸模固定板厚度，mm
H a--凹模厚度，mm
H d--垫板厚度，mm
H x--下模座厚度，mm
Y --安全距离，mm，一般取20~25mm
2.5模具结构的设计
2.5.1斜楔和滑块
工件右部成形由凸模和滑块完成，因此两者应该有正确的相对位置关系，如下图4.3所示，图中台阶处的尺寸C和表示滑块初始位置的尺寸D。尺寸C取值不能太小，否则回弹较大，故取C=10mm。图中E点相对于凸模的运动轨迹为45°斜线F，滑块的初始位置应是下图中的位置，当上模下行斜楔与滑块产生接触时，斜楔裁开始推动滑块的E点进入F线运动。经过分析，取尺寸D为6mm，这样恰好在板块初弯曲并与凸模上G点接触时，滑块的E点进入F线轨迹，此时滑块与斜楔接触，并开始推动滑块动作。随着上模继续下行，板料B处逐渐发生弯曲，到接近K点时，AB段板料将受到拉伸，B处的板料也会有所流动。模具闭合后在K点产生校正力，使该处的板料产生一定得塑性变形，并完成工件成形。
滑块在斜楔的作用下向左移动，完成零件右部的弯曲成形。斜楔受力分析如下图
所示，这里不计摩擦力。
斜楔角a 取值范围30°~60°一般取40°。为增大滑快行程，a 可取45°、50°；在滑快受力很大时，可取a ≤30°。这里取a=45°。
（a ）斜滑块与斜楔受力图 （b ）斜滑块受力图 （c ）斜楔受力图 如图(a)斜楔与滑块受到4个力的作用，它们是F1、F2、F3、F4。 如图(b)滑块受到3个力的作用，它们是F3、F2、F N 。 如图(c)斜楔也受3个力的作用，它们是F1、F4、F4。 上述各力的关系为
F1=F2=F N sina ，F3=F4=F N cosa ，F1=F3tana 式中 F1—压力机施加给斜楔的力，N ； F2--下模版对滑块的向上作用力； F3--滑块工作力的反作用力，N ；
F3--起止推作用的凹模给斜楔的水平作用力，N ； F N --余1楔与滑块斜面阿正从力，N 。
由丁tana=l ，所以冲床给斜楔的力F1与滑块的工作力F3相等，两者的行程相等。
2.5.2 顶件器的设计
弹顶系统由弹顶器、顶杆、和顶件块组成。考虑到板料的定位，顶件块在预紧状 态下由弹顶器顶起，由于销轴的限位作用，它比凹模上平面低1mm ，在凹模上形成一个纵向槽。则顶件块的工作为零件高度与料厚之差，即H1=12-1.2=10.8mm 。由上面计算要求的顶件力==893N F F 预顶
根据模具的空间尺寸、预紧力和行程综合分析，选用1个圆柱形弹签可以满足要求。由GB/T2089-94“常用的乐缩弹簧基本性能”试选标准弹簧，中径φ32mm ，钢丝直径φ6mm ，单圈弹簧在极限工作负荷下变形量f=3.5mm ，节距p=9.93mm 工件极限负荷F=1362N 。
留4.2mm 修磨余量，初选弹簧预胀缩量为：
10893(10.8 4.2)h ==28.629mm 1362893F F F ??+=≈--顶顶（H +4.2）
初算总压缩量为：
h 2=h 0+H 1+4.2=29+10.8+4.2=44mm
取单圈弹簧版缩量为f 1=3.2mm ，计算弹簧所需的有效圈数为： n=h 2/f 1=44/3.2=13.75
弹簧的弹性系数为:
K=F/(nf)=1362/(13.75×3.5)=28.3N/mm
确定弹簧初始安装压缩量为：
H 0=F 顶/K =893/28.3=31.6≈32mm
工作行程后压缩量为：
H2=H1 +H0=42.8mm
校核初始安装时具有的弹顶力为：
F1= FH0= 905N
模具闭合时具有弹顶力为:
F2=KH2=28.3×42.8=1211N
通过以上计算可知，所选弹簧能满足模具工作的要求。
2.5.3模柄的设计
根据压力机的模柄孔尺寸选取:
压入式模柄：φ32×55
由压力机的型号J23-6.3。可查得模柄孔的直径为32，深度为55，由装配要求，模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转。
2.5.4固定零件及定位零件
螺钉长度依据联结件的厚度而定经查表，螺钉选用12，销钉选用φ10的销
钉。U形弯曲时，为防止板料可能出现的错动，模具上应考虑定位和防错动措施。
此设计中加入了定位钉。
2.5.5弯曲凸模凹模材料的选择
一般弯曲的凸凹模材料选用T7A、T10A、9Mn2V、GCr15 、Cr12。此设计中弯曲模材料都选用Cr12。
2.5.6定位方法
板料在弯曲过程中，U形弯曲两侧受力是对称的，右边的Z形弯曲受力比较复杂，如果没有可靠的定位措施，难以保证质量。坯料由凹模上的槽和小导轨定位。小导轨是在凹模内壁上设置的突出部分，它与工件的工艺槽对应，实现左、右方向的定位。顶件板比凹模上平面低1mm，在凹模上形成一个纵向槽，凹模板的横向加工有深1mm，宽19mm槽，容纳坯料带孔的两侧部分，板料在形成的T形槽中定位。
第3章模具的总装与校核
3.1模具的总装
1-上模座；2-螺钉；3-模柄；4-螺钉；5-销钉；6-导柱；7-导套；8-垫板；9-凸模固定板；10-斜楔；11-凹模板；
12-销钉；13-滑块；14-凸模；
15-顶件块；16-顶杆；17-垫板；18-下模座；19-销轴；20-弹簧；
图3-1总装图
模具的工作过程：将坯料放在凹模上定位。上模下行，凸模和顶件块夹住坯料下行时，由于凸模和凹模的作用开始进行左部的U形弯曲，同时右边的凸模压坯料下行时由于受到滑块的阻挡（此时滑块静止不动），使右部向上弯曲。凸模到达下止点时，凸模与顶件块将板料压紧，并且对板料产生校正力，则左部U形弯曲完成。与此同时，斜楔推动滑块使滑块向左运动挤压板料。凸模和滑块共同作用完成板料右部的Z
形弯曲。上模回程时，顶件器和顶件块将工件顶出。
3.2模具的校核
（1）模具闭合高度的校核
=199mm。
由装配图可知模具的闭合高度为H
闭
最大装模高度为H max=230mm，能满足H闭≤H max的安装条件。
（2）模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为410×230 mm，压力机模板最大安装尺寸为470×470 mm，故能满足安装要求。
参考文献
1作者.书名.版次（第一版应省略）.出版地：出版者，出版年：引用部分起止页2作者.书名.译者.版次（第一版应省略）. 出版地：出版者，出版年：引用部分起止页
3作者.文章名.学术刊物名，年，卷（期）：引用部分起止页
4作者.文章名.编者名.会议名称，会议地址，年份：引用部分起止页
5研究生名.学位论文题目.学校及学位论文级别，答辩年份：引用部分起止页
压圈冲压模具设计
压圈冲压模具设计 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
压圈复合模具设计目录 （一）.冲压件的工艺性分析 (4) （二）.确定工艺方案模具机构形式 (4) （三）.模具设计计算 (5) （1）排样方式的确定及其计算 ( 2) 计算凸.凹模刃口尺寸 （3）外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算 （4）冲压力的计算 （5）压力中心的计算 （四）.模具总体设计 (8) （五）.模具主要零部件的结构设计 (9) （1）落料凸、凹模的结构设计 （2）弹性元件的设计计算 （3）模架的设计 （六）.冲压设备的选择 (12) （七）.绘制模具总装图 (13) （八）.拆画零件图 (13) （九）.参考文献 (14) 序言
加入WTO后，我国经济将从真正意义上溶入全球经济一体化，中国的市场将不再只属于中国企业。产品，不仅仅是性能与价格的较量，从外观、实用性到环保，哪一点输给别人那只能堆放在仓库或贱卖，不会创造效益的企业只好关门。手抄书式的靠机床和操作工来实现工程师设计产品化的老机械制造已成为历史，现代制造业驾驭着微电子和新材料，敲击着键盘，在加工中心与模具组成的流水线上精密的复制着工程师在计算机辅助下设计的从市场捕捉来的最新产品。进入21世纪，先进制造技术将全面担负起快速、精确的生产更多门类的产品，以保障和提高人类现代化生活的质量。 模具已不仅仅是人类用来浇铸钱币和内燃机壳的砂箱。今天，它凝聚了各类高技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。展望21世纪，无论电子、生物、材料、汽车、家电等哪个行业，不装备由计算机、模具和加工中心砌成的生产线，都不可能在制造业中担纲支柱产业。模具是现代制造技术的重要装备，其水平标志着一个国家或企业的制造水平和生产能力。今后一段时期内，我国五大支柱产业的产品质量、批量化成本和包括产业更新在内的技术进步的关键是模具。现在全球模具总产值早已超过传统机械工业机床与工具类产值的总和。 该零件在汽车，机械，家电，飞机，火车等方面都有广泛的应用。该零件在生活中到处都可以看到，它具有使两个零件连在一起从而减少之间的磨损。到处都可以买到，价格便宜，制造简单，方便等。 金属压圈复合模具设计 【摘要】：本设计进行了落料、冲孔连续模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适
各种冲压模具结构形式与设计说明
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凹模和凸模的镶拼结构 主要用于大型冲模和刃口形状复杂以及个别部分容易损坏的小型冲模。镶块的分块要点如表1。 表1 镶块的分块要点 对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。 对于大中型镶块的分段固定法如表2。 表2 大、中型镶块的分段固定法
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摘要 本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套冲压模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。 首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。 关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计
Abstract The topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practical, easy to use and is reliable. This mold is not primarily designed to complex design, but mainly on a systematic study of mold design knowledge and practice, in order to achieve the purpose of master the basic skills of stamping mold design. First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation. Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate. Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking
端盖冲压模具设计资料讲解
端盖冲压模具设计
冲压模具课程设计 说明书 系部：机械工程系 专业：模具设计与制造 班级：模具1231班 实习人员：组长：谌辉祥成员：廖真、文新、罗怀刚、简鹏、胡瑞、蒋宏伟、陈建军、何银 实习性质：课程设计 实习时间：2014.3.3∽2014.3.14 实习地点：一教509 指导教师：李林鑫、梅静
目录摘要 前言 1.工件的工艺性分析 2.冲压工艺方案的确定 3.模具的技术要求及材料选用 4.主要设计尺寸的计算 4.1毛坯尺寸的计算 4.2 冲压力的计算 4.3 拉深间隙的确定 4.4 冲裁件的排样 5.工作部分尺寸计算 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 5.2 圆角半径的确定 6.模具的总体设计 6.1 模具的类型及定位方式的选择 6.2 推件零件的设计 7.主要零部件的结构设计 7.1 工作零件的结构设计 7.2 其他零部件的设计与选用 8.模具的总装图
9.模具的装配 结束语 致谢 参考文献 摘要 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
冲压模具设计
毕业设计（论文）开题报告 系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计 学生姓名专业班级课题类型工程设计 指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。 改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。 就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。 国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大
冲压模具设计参考模板1
冲压与塑料成型设备 （课程设计） 题目 XXX模具设计 班级机电模具ZB421301 姓名拉尔木吉 指导教师魏良庆
目录 第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 (3) 1.1设计零件 (3) 1.2冲压件工艺分析 (3) 1.3冲压工艺方案的确定 (4) 1.4模具结构形式的确定 (4) 1.5排样设计 (5) 1.6冲压力的计算 (6) 1.7压力中心的计算 (8) 1.8初选压力机 (10) 第二章模具总体设计 (11) 2.1模具类型的选择 (12) 2.2定位方式的选择 (12) 2.3卸料方式的选择 (13) 2.4出件方式 (13) 2.5确定送料方式 (13) 2.6导向方式的选择 (13) 第三章模具工作部分尺寸计算 (14) 3.1工作零件刃口尺寸计算 (14) 3.2卸料装置中弹性元件的计算 (16) 第四章主要零部件设计 (18) 4.1工作零件的结构设计 (18) 4.2其它模具零件结构尺寸 (24) 4.3模架的选用 (27) 4.4其它标准零件的选用 (31) 第五章压力机的校核 (35) 第六章模具的装配总图 (36)
第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 1.1设计零件 图1-1为止动片制件，材料为20，厚度为3mm，大批量生产。试设计 图1-1 止动片零件图 相应的模具及其主要的零部件，工件结构分析、工艺分析、模具方案的论证、进行总体结构设计、制定主要件的工艺规程、必须的工艺计算、制造工艺以及一定的技术经济分析等。 1.2 冲压件工艺分析 （1）材料:该冲裁件的材料Q235-A是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 （2）零件结构: 零件结构简单对称，无尖角，外形有多处圆弧，中间有一个圆孔，孔的最小尺寸24mm，满足冲裁最小孔径Dmin>=10t=12mm的要求，成型后须保证各尺寸公差要求。顶部和底部各有三个孔，孔的最小尺寸7mm,孔与
冲压模具设计实例讲解.doc
第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。
图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
电池壳的冲压模具设计
题目：电池壳的冲压模具设计 学 目录 引言 (5) 摘要 (6) Abstract (6) 第一章零件的工艺性分析 (6) 第二章工艺方案的选择与确定 (7) 第三章搭边与排样 (8) 第四章计算冲压力与压力中心 (9) 第五章初选设备 (12) 第六章凸、凹模刃口尺寸的确定 (13) 第七章模具的总体结构设计 (18)
第八章工作零件的设计与计算 (21) 第九章其他工艺结构零件的设计与选用 (24) 第十章校核设备 (25) 第十一章模具的装配与试模 (26) 参考文献 (27) 附录 (27) 毕业论文（设计）任务书 论文（设计）题目：电池壳的冲压模具设计 一、主要内容及基本要求 对工件进行工艺分析。根据制件材料，形状，尺寸等要求确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数，完成成型模具的设计，基本要求如下： 1.绘制成型模具装配图1张 2.绘制成型模具全套零件图1套 3.编写设计说明书1份
二、重点研究的问题 根据制件材料，形状，尺寸等要求如何确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数。了解各种不同材料的冲压工艺及成型过程，了解模具凸、凹的计算过程，了解冲压设备的各种工艺及成型过程。 三、进度安排 序号各阶段完成的内容完成时间 1 收集资料、查找相关的参考文献 1 周 2 确定成型工艺、选择成型设备和成型工艺参 数 1 周 3 设计模具的主体结构、模具零件的设计与计 算 2 周 4 绘制成型模具装配图 1 周 5 绘制全套模具零件图 3 周 6 编写设计说明书、翻译英文资料 1 周 7 毕业答辩 1 周8
四、应收集的资料及主要参考文献 1.肖景容、姜奎华主编. 冲压工艺学. 北京：机械工业出版社. 2000 2.马正元、韩啓主编. 冲压工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社.2003 3.张正修主. 冲模结构设计方法、要点及实例.北京：机械工业出版社.2007 4.薛啓翔主编. 冲压工艺与模具设计实例分析.北京：机械工业出版社.2008 5.李名望主编.冲压模具设计与制造技术指南. 北京：化学工业出版社.2008 6.徐政坤主编. 冲压模具设计与制造. 北京：化学工业出版社, 2003 引言 本次设计，是我的一次较全面的设计能力训练，通过这次训练，我对模具基础知 识及工程力学、互换性与测量技术、机械制图、金属工艺学、工程材料等专业课的综 合运用有了一个较为系统全面的认识，同时也加深了对所学知识的理解和运用，将原 来看来比较抽象的内容实现为具体化.这次课程设计初步掊养了我理论联系实际的设计 思想，锻练了我综合运用模具设计和相关课程的理论，结合和生产实际分析和解决工 程实际问题的能力，巩固、加深和扩展了有关机械设计方面的知识。 通过制订设计方案，合理选择传动机构和零件类型，正确计算零件的工作能力、 确定尺寸和选择材料，以及较全面地考虑制造工艺、使用和维护等要求，之后进行结 构设计，达到了解和掌握模具零件、机械传动装置和简单模具的设计过程和方法，对
支撑桶零件的冲压模具设计
············2011—2012学年第一学期《支撑桶零件的冲压模具设计》·········· 课程设计 题目：支撑桶零件的冲压模具设计 学院：机电学院 专业：材料成型及其控制工程 班级：班 姓名： 学号： 大学 2011年12月
目录 摘要 (3) 第一章工艺分析与确定 (4) 1.1冲裁工序的组合 (4) 1.2冲裁组合方式 (5) 1.3冲裁顺序的安排 (6) 1.4支撑桶冲裁连续模具及工艺设计 (6) 1.5排样 (7) 1.5.1材料的利用率 (7) 1.5.2条料的宽度 (8) 第二章工艺计算 (10) 2.1毛坯尺寸计算 (10) 2.2拉伸次数的确定 (10) 2.3孔翻边 (10) 2.4冲裁力的计算 (11) 2.5压力机的公称压力 (13) 2.6压力中心的确定 (13) 2.7模具刃口尺寸计算及原则 (14) 2.7.1模具人口尺寸及其制造公差原则 (14) 2.7.2模具刃口尺寸计算 (14) 2.7.3模具的形状，尺寸设计计算 (15)
2.8冲裁模间隙 (16) 第三章卸料与推件零件以及其他定位零件的设计 (16) 3.1定位板和定位钉 (16) 3.2送料方向的控制 (16) 3.3挡料销 (17) 3.4卸料装置 (17) 第四章标准模架和导向零件 (17) 4.1模架形式 (17) 4.2模架选用的规格 (18) 第五章连接与固定零件 (18) 第六章模具设计中要注意的部分 (18) 6.1模具的闭合高度，冲模与压力机的关系 (18) 6.2经济性原则 (19) 6.3安全性原则 (19) 第七章模具总装图的绘制 (19) 第八章模具安装要求 (21) 参考文献 (22) 摘要 针对精细要求较高，产品结构形状复杂一级生产批量大的特点通
支板的冲压工艺与模具设计.doc
绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 １.国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。 在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例
限位板冲压模具设计
限位板冲压模具设计 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压模具设计安全要求范本
工作行为规范系列 冲压模具设计安全要求（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-72599冲压模具设计安全要求 Safety requirements for stamping die design 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 冲压模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 (一)模具的主要零件、作用及安全要求 1.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求:(1)应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏;(2)对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。 2.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位
置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。 4.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。 1. 冲压件工艺性分析 （1） 材料 O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为 10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2） 结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2. 冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （1）排样设计与计算 =1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一该冲件外形大致为圆形，搭边值为a 1 个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
支撑板零件冲压工艺及模具设计
支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;
八字板冲压模具设计
八字板冲压模具设计 摘要：模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业。本设计是八字板冲孔、落料复合模设计,冲模的结构性能直接反映了冲压技术水平的高低。选用材料时应考虑模具的工作特性，受力情况,冲压件材料性能,冲压件的精度,生产批量以及模具材料的加工工艺性能和工厂现有条件等因素。冲床的选用主要是确定冲床的类型和吨位。板料冷冲压加工是机械加工的一个重要组成部分。它应用十分广泛。但由于传统的加工存在着冲压工艺方案选择不合理、冲压间隙选择过大,压力机不相匹配等问题。本文就以连接板冲孔、落料复合模设计主要介绍了冲压模具设计的全过程： 1.经工艺分析工艺计算,间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。 2.同时对所设计的模具分别进行了分析说明， 3.对压力机做出了合理的选择， ４．整个过程采用AutｏCAD软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。 关键字：冲压模;复合模；连接片；冲裁间隙;冲压工艺。
Aｂstｒａct: Die processｉｓthe impｏrtanｔbasis for the mａｎuｆａcｔuriｎg seｃtor, manuｆacturers ｉｎCｈiｎa dｉeｏf specｉal equipment ｍａnuｆａctuｒｉng.Ｔhis dｅｓｉgn iｓLianjiｅBａnｐuｎching, blａnking compoｕnｄdie deｓign，diｅdirectlyｒeflect thｅｓtｒuctuｒe of tｈｅhigh ａnｄlｏw ｌevel oｆstampiｎg ｔechnolｏgｙ. Opｔｉｏnal ｍａteｒｉａl shouｌd be coｎsiｄｅred tｈe workｏｆmoｌｄ，the ｆorcｅ,punc ｈingｐｉeｃeｓofｍaterial, ｔｈｅaccｕraｃy oｆｐrｅss ｐartｓ，moldｓaｎｄpr ｏduction qｕantｉtｉeｓoｆmａtｅrｉａls processing plant perｆormaｎce and exiｓｔing cｏｎdiｔions and oｔheｒfaｃtors．Sｅｌｅction of Ｐunch Pｕnch is ｄeｔerｍinｅd tｈｅtyｐe and tonnage．Shｅet ｍetalｓtampｉngｃｏｌd machiｎｉｎｇpｒocessｉng is an ｉmpoｒtant compｏｎｅnｔ. It is vｅry broad appliｃatiｏn. However, ｄｕe ｔｏｔｈe traditional processing ｔheｒe ｉs a stamping pｒoｃess opｔiｏｎs unｒeasｏnaｂle, sｔaｍpiｎg gap ｃhoice isｔｏo lａｒge，pｒesses do nｏt matｃh, aｎd so oｎ. In tｈis paｐer，to LianjieＢaｎpunchｉｎg, bｌａｎkiｎg ｔhｅmaｉn ｃomｐounｄdie dｅsigｎstａmpｉｎg dｉe design on ｔｈe ｗhoｌｅproceｓs: ?1.Ｔhｅprocｅss of analysｉs，ｔｈe gap value of the options，deｔerｍine tｈｅdesign process and die ｓtｒuctｕｒe． ２.At ｔhe samｅtiｍｅ, thｅmｏlds ｗｅre desｉgｎｅd bｙaｎａnaｌysｉｓthat ?3．T ｈeｐress has mａdｅ a rｅasonａble chｏiｃe, 4．AutoCＡD software ｕsed throｕghｏuｔthｅprocesｓoｆdrawing tｗｏ-dｉｍensｉｏnal moldａｓｓemｂly dｒawｉnｇplaｎs and ｉｎdｉvidual parts. Kｅｙword:stampｉng ｄie；comｐｏｕnd diｅ；coｎnectiｏn tａblets; blａnｋing ｇap; ｓtａmping pｒｏcess.