压 力 容 器 的 厚 度 设 计

压力容器的厚度设计

王齐丽窦迎军

（哈尔滨天源石化设计院150086）

摘要：讨论了压力容器厚度的选取，以及厚度变化对强度的影响。阐述了当图样设计厚度处于相应材料厚度范围临界值时，材料许用应力随板厚变化而变化的问题。并举例说明当制造工艺人员考虑加工成型减薄量而增加板厚时，材料强度会降低，设计人员必须增加最小厚度值以保证受压元件成型后的最小厚度仍能满足强度要求。

关键词：压力容器；设计；厚度；强度；标准

1 前言

目前，我国压力容器设计依据GB150-98《钢制压力容器》，是国内普遍遵循的原则。一般情况下，板厚增加，元件强度会提高，但有时板厚增加强度反而降低。如何按照该标准进行厚度的恰当选取，更好地满足强度需求，对压力容器设计具有重要意义。

GB150-98规定，计算厚度是指按各章公式计算得到的厚度；设计厚度是指计算厚度与腐蚀裕量之和；名义厚度指设计厚度加上钢板厚度负偏差后向上圆整至钢材标准规格厚度，即标注在图样上的厚度；有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢板厚度负偏差。我们这里讨论的厚度是名义厚度。从定义中可以看出，名义厚度不包括加工减薄量，元件的加工减薄量由制造单位根据各自的加工工艺和加工能力自行选取，只要保证产品的实际厚度不小于名义厚度减去钢材厚度负偏差就可以。这样可以使制造单位根据自身条件调节加工减薄量，从而更能主动地保证产品强度所要求的厚度，更切合实际地符

合制造要求。

按照GB150-98等国家标准的原则，制造工艺人员要根据图样厚度考虑加工减薄量而增加制造元件的毛坯厚度。在我国材料标准中，钢板厚度范围变化，钢板有所降低。我国压力容器用钢板许用应力随板厚厚度范围

增厚而有所降低，因而可能出现虽然有时板厚增加，强度反而降低的现象，尤其是封头，这种现象更明显。

2 实例

为了证明上述现象存在，举例如下：

首先我们给出常用钢板在不同状态下的强度指标，如下表所示：

2.1 例1

某台储气罐，其封头为标准椭圆形，材质设计内径D

=2000mm,

腐蚀裕度C2=1mm，焊缝系数Φ=1，设计压力P=2.6MPa，设计温度t=20℃，标准椭圆封头形状系数K=1，设计图样上封头名义厚度δn=16mm。制造厂选用18mm 厚度钢板压制封头，该制造厂压制

封头时最大成型减薄量为δ×10%:，即18×10%=1.8mm（包含钢板厚度负偏

差在内）。

（1）选用!8 mm厚度钢板压制封头，满足GB150-98设计要求。

钢板厚度负偏差C1=0.25mm，封头成型后最小厚度δmin=18-1.8=16.2mm 图

样厚度-钢板厚度负偏差16-0.25=15.75，即满足GB150-98的要求。

（2）16mm图样厚度满足设计强度要求。对图样封头厚度16mm进行强度校核，由GB150-98(7-1)椭圆封头厚度计算公式（标准椭圆k=1）：

式中，由GB150-98 表4-1 16mm 厚度的.，则

封头的计算厚度：

考虑腐蚀裕量c2=1 mm，封头设计厚度δn=δ+ C2=14.74+1=15.74mm,在考虑钢板厚度负偏差C1=0.25mm，δ+ C2=15.74+0.25=15.99mm,现图样厚度δ

=16mm＞15.99mm,即满足设计强度要求。

n

（3）板厚增加，强度反而不符合要求。虽然制造时考虑加工成型减薄量，增加了压制封头钢板厚度，满足GB150-98封头最小厚度≥图样厚度-钢板厚度负偏差的要求，但由GB150-98表2-1查18mm厚度的封头材料的许用应力，此时，封头计算厚度：

考虑腐蚀裕度C2=1mm，则封头设计厚度δn=15.35+1=16.35mm现封头成型后最小厚度（包含钢板厚度负偏差在内）为：18-1.8=16.2mm＜封头设计厚度16.35mm，即不满足设计强度要求。

2.2例2

某低温反应容器（t=25℃）的球形封头材质为，图样厚度20mm，设计压力P=7.65MP a，设计内径D1=15000mm，腐蚀裕度C2=1mm。制造厂选用22MM钢板压制球形封头，该制造厂压制封头时最大成型减薄量（包含钢板厚度负偏差在内）为δ×12%=22×12%=2.64mm

(1)选用22mm 厚度钢板压制球形封头，满足GB150-98要求。22mm厚度的钢板厚度负偏差为0.8mm，封头成型后最小厚度（包含钢板厚

度负偏差在内）δmin=22-2.64=19.36mm＞图样厚度-钢板厚度负偏=20.0.8=19.2mm，即选用22mm厚度钢板压制球形封头，满足GB150-98要求。

(2)20MM 图样厚度满足设计要求。对图样球形封头厚度进行强度校核，由GB150-98(5-5)：

考虑腐蚀裕度C2=1mm，则封头设计厚度δn=17.8+1=18.8mm，再考虑钢板厚度负偏差C1=0.8mm，δn+ C1=18.8+0.8=19.6＜20mm图样厚度，即图样厚度20mm满足设计强度要求。

(3)板厚增加，强度反而不符合要求。虽然制造时考虑加工成型减薄量，增加了压制封头钢板厚度，满足了GB150-98 封头最小厚度≥图样厚度-钢板厚度负偏差的要求，但由于钢板厚度增加后[]由163MP a降至157MP a，此时，球型封头计算厚度：

再考虑腐蚀裕度C2=1mm，则球形封头设计厚度δn=δ+ C2=18.5+1=19.5mm

现封头成型后最小厚度δmin=22-2.64=19.36＜19.5mm故不能满足设计强度要求。

3 结语

由以上实例说明，若不考虑板厚增加，材料力学性能降低这一因素，将可能制造出强度不够的不合格受压元件。除了上述两例材质外，还有其它多种钢种，如16M n R、16M n DR等的力学性能均随厚度范围变化。因此，设计人员在选用我国钢板进行设计时，应充分考虑材料许用应力随板厚范围变化而变化的问题；应增加最小厚度值，确保制造工艺人员为弥补加工减薄量而增加板厚时，受压元件成型后最小厚度仍能满足设计强度要求。

参考文献:

[1]ＧＢ150-1998.钢制压力容器[Ｓ]。

[2]王芳咏.容器厚度讨论[Ｊ].机械工程师,2003,(6)。

固定板管式换热器设计说明书

固定板管式换热器 设 计 说 明 书 系别： 班级： 姓名： 学号：

一、 设计任务和设计条件 某炼油厂拟用原有在列管式换热器中回收柴油的热量。已知原油 流量为40000kg/h ，进口温度70℃，要求其出口温度不高于110℃；柴油流量为30000kg/h ，进口温度为175℃。设计一适当型号的换热器，已知物性数据： 二、 确定设计方案 ① 初选换热器的规格 当不计热损失时，换热器的热负荷为： Q=W )(12t t c pc C =40000/3600×2.2×103×(110-70)=9.8×105W 逆流过程如图所示： T 2125℃ T 1175℃ t 170℃ t 2110℃ 逆流平均温度差： m t = 8.5970 125110175ln ) 70125()110175( ℃ 初估 值 R= 25.170110125 175 P= 381.070 17570 110 初步决定采用单壳程，偶数管程的固定板管式换热器。经查表得校

正系数 =0.9＞0.8，可行。 ∴ 53.859.80.9 逆m m t t ℃ 初步估计传热系数K 估=200W/(㎡·℃), 则 A m 07.918 .53200108.9t 5 m 估估K Q ∴所设计换热器（固定板管式）的参数选择如下表： ② 计算（管、壳程的对流传热系数和压降）： a. 管程： 流通面积 220175.04 222 002.044m N N d S P T i i 柴油流速 s m S W u i i h i /666.00175.0715360030000 3600 Re 4 3 1049.11064.0715666.002.0 i i i i du 柴油被冷却，所以 ) /(701)133 .01064.01048.2(1490002.0133.0023.0Pr Re 023 .023.0338 .03 .0C m W d i i i i i ?

除雾器设计

1 除雾器 1）除雾器功能简介[孙琦明湿法脱硫工艺吸收塔及塔内件的设计选型中国环保产业 2007.4 研究进展18-22] 除雾器用来分离烟气所携带的液滴。在吸收塔内，由上下二级除雾器（水平式或菱形）及冲洗水系统（包括管道、阀门和喷嘴等）组成。经过净化处理后的烟气，在流经两级卧式除雾器后，其所携带的浆液微滴被除去。从烟气中分离出来的小液滴慢慢凝聚成较大的液滴，然后沿除雾器叶片往下滑落至浆液池。在一级除雾器的上、下部及二级除雾器的下部，各有一组带喷嘴的集箱。集箱内的除雾器清洗水经喷嘴依次冲洗除雾器中沉积的固体颗粒。经洗涤和净化后的烟气流出吸收塔，最终通过烟气换热器和净烟道排入烟囱。 2)除雾器本体 除雾器本体由除雾器叶片、卡具、夹具、支架等按一定的结构形成组装而成。其作用是捕集烟气吕中的液滴及少量的粉尘，减少烟气带水，防止风机振动。除雾器叶片是组成除雾器的最基本、最重要的元件，其性能的优劣对整个除雾系统的运行有着至关重要的影响。除雾器叶片通常由高分子材料(如聚丙稀、FRP等)或不锈钢(如317L)2大类材料制作而成。除雾器叶片种类繁多。按几何形状可分为折线型(a、d)和流线型(b、c)，按结构特征可分为2通道叶片和3通道叶片。 除雾器布置形式通常有：水平型、人字型、V字型、组合型等大型脱硫吸收塔中多采用人字型布置，V字型布置或组合型布置(如菱形、X型)。吸收塔出口水平段上采用水平型

除雾器从工作原理上可分为折流板和旋流板两种形式。在大湿法中折流板除雾器应用的较多。折流板除雾器中两板之间的距离为30～50mm，烟气中的液滴在折流板中曲折流动与壁面不断碰撞凝聚成大颗粒液滴后在重力作用下沿除雾器叶片往下滑落，直到浆液池，从而除去烟气所携带的液滴。折流板除雾器从结构形式上，又可分为平板式和屋顶式两种。屋脊式除雾器设计流速大，经波纹板碰撞下来的雾滴可集中流下，减轻产生烟气夹带雾滴现象，除雾面积也比水平式大，因 此除雾效率高，出口排放的液滴浓度≤50 3 mg。一般常规设计要求除雾器出 /m 口排放的液滴浓度≤753 mg。本工程吸收塔选择除雾效果相对好的屋脊式除 /m 雾器。 3).除雾器冲洗系统 除雾器冲洗系统主要由冲洗喷嘴、冲洗泵、管路、阀门、压力仪表及电气控制部分组成。作用是定期清除除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，保持叶片表面清洁，防止叶片结垢和堵塞。除雾器堵塞后，会增加烟气阻力，结垢严重时会导致除雾器变形、坍塌和折断。对于正常的二级除雾器，第2级除雾器后端面仅在必要时才进行冲洗，避免烟气携带太多液滴。旁路取消后，为避免浆液在第2级除雾器上部沉积引起堵塞，要求厂家在除雾器设计时，增加了二级除雾器后端面手动冲洗系统，防止除雾器堵塞时无法进行清除。除雾器冲洗水阀门是动作十分频繁的阀门，应选择质量可靠的产品。除雾器冲洗水喷头距除雾器间距。按0.5 m～0.6m 计，两层除雾器之间还设有上下冲水的两层水管，其间隔应考虑到便于安装维修。加上两层波形除雾器高度，最底部上冲水管至最上部下冲水管总高差约3.4 m～3.5 m。以上尺寸适于平铺波纹板式除雾器。如用菱形除雾器，其空问高度将可降l m左右。 4)除雾器的主要性能及设计参数 ①烟气流速：烟气流速是以空床气速u表示，也有用空床气体动能因子F，它是一个重要技术参数，其取值大小会直接影响到设备的除雾效率和压降损失，也是设备设计或核算生产能力的重要依据。通过除雾器断面的烟气流速过高或过低都不利于除雾器的正常运行，流速的增加将造成系统阻力增加，使得能耗增加。同时流速的增加有一定的限度，流速过高会造成二次带水，从而降低除雾效率。常将通过除雾器断面的最高且又不致二次带水时的烟气流速定义为临界气流速度，该速度与除雾器结构、系统带水负荷、气流方向、除雾器布置方式

缠绕管式换热器的管理及其应用前景分析

缠绕管式换热器的管理及其应用前景分析 缠绕管式换热器不仅是大型化工工艺过程重要的设备,而且是一个高效节能的设备。这些换热器结构复杂,价格昂贵,而且处于装置关键部位,因此一旦这些换热器发生泄漏,整套装置必须要停工,而且重新制造一台最快需要半年,企业的损失将非常巨大。正常换热器的使用寿命一般在12～20年左右,企业可以根据实际使用情况和使用寿命的期限来有计划地进行更换,但是在国内也有很多企业由于对绕管换热器的全程管理不到位,使用了很短时间即发生了质量问题。为了确保缠绕管换热器长周期运行,对缠绕管换热器使用的全过程管理十分必要。 1缠绕管式换热器简介 缠绕管式换热器由绕管芯体和壳体两部分组成(图1)。绕管芯体由中心筒、换热管、垫条及管卡等组成。换热管紧密地绕在中心筒上(图2),用平垫条及异形垫条分隔,保证管子之间的横向和纵向间距,垫条与管子之间用管卡固定连接,换热管与管板采用强度焊加贴胀的连接结构,中心筒在制造中起支承作用,因而要求有一定的强度和刚度。壳体由筒体和封头等组成。 它应用于工程的主要优点有[1]: a.结构紧凑,单位容积具有较大的传热面积。对管径8～12mm的传热管,每立方米容积的传热面积可达100～170m2;

b.可同时进行多种介质的传热; c.管内的操作压力高,目前国外最高操作压力可达21 56MPa; d.传热管的热膨胀可自行补偿; e.换热器容易实现大型化。 2缠绕管式换热器的工业应用情况 在国外,缠绕管式换热器广泛应用于大型空气分离装置的过冷器及液化器(液体氧、液体氨装置),林德公司在合成氨甲醇洗系统中推出的缠绕管换热器系列正是充分发挥了该种换热器的作用。缠绕管式换热器在我国目前主要应用于大化肥合成氨装置(美国德士古工艺)中甲醇洗工段[2],在全国共有近20套此类装置,每套装置中有6台缠绕管式换热器,这些换热器的具体情况见表1。 在我国最早十多套装置中的缠绕管换热器大都已更换,其中大都是已到使用寿命限期,但也有不少为管理不善而造成的损坏。表2是一些用户的设备主要损坏原因,表3说明设备损坏原因的百分比。 3缠绕管换热器的使用管理

管壳式换热器设计-课程设计

河南理工大学课程设计管壳式换热器设计 学院：机械与动力工程学院 专业：热能与动力工程专业 班级：11-02班 学号： 姓名： 指导老师： 小组成员：

目录 第一章设计任务书 (1) 第二章管壳式换热器简介 (2) 第三章设计方法及设计步骤 (4) 第四章工艺计算 (5) 4.1 物性参数的确定 (5) 4.2核算换热器传热面积 (6) 4.2.1传热量及平均温差 (6) 4.2.2估算传热面积 (8) 第五章管壳式换热器结构计算 (10) 5.1换热管计算及排布方式 (10) 5.2壳体内径的估算 (12) 5.3进出口连接管直径的计算 (13) 5.4折流板 (13) 第六章换热系数的计算 (19) 6.1管程换热系数 (19) 6.2 壳程换热系数 (19) 第七章需用传热面积 (22) 第八章流动阻力计算 (24) 8.1 管程阻力计算 (24) 8.2 壳程阻力计算 (25) 总结 (27)

第一章设计任务书 煤油冷却的管壳式换热器设计：设计用冷却水将煤油由140℃冷却冷却到40℃的管壳式换热器，其处理能力为10t/h，且允许压强降不大于100kPa。 设计任务及操作条件 1、设备形式：管壳式换热器 2、操作条件 （1）煤油：入口温度140℃，出口温度40℃ （2）冷却水介质：入口温度26℃，出口温度40℃

第二章管壳式换热器简介 管壳式换热器是在石油化工行业中应用最广泛的换热器。纵然各种板式换热器的竞争力不断上升，管壳式换热器依然在换热器市场中占主导地位。目前各国为提高这类换热器性能进行的研究主要是强化传热，提高对苛刻的工艺条件和各类腐蚀介质适应性材料的开发以及向着高温、高压、大型化方向发展所作的结构改进。 强化传热的主要途径有提高传热系数、扩大传热面积和增大传热温差等方式，其中提高传热系数是强化传热的重点，主要是通过强化管程传热和壳程传热两个方面得以实现。目前，管壳式换热器强化传热方法主要有：采用改变传热元件本身的表面形状及表面处理方法，以获得粗糙的表面和扩展表面；用添加内物的方法以增加流体本身的绕流；将传热管表面制成多孔状，使气泡核心的数量大幅度增加，从而提高总传热系数并增加其抗污垢能力；改变管束支撑形式以获得良好的流动分布，充分利用传热面积。 管壳式热交换器（又称列管式热交换器）是在一个圆筒形壳体内设置许多平行管子（称这些平行的管子为管束），让两种流体分别从管内空间（或称管程）和管外空间（或称壳程）流过进行热量交换。 在传热面比较大的管壳式热交换器中，管子根数很多，从而壳体直径比较大，以致它的壳程流通截面大。这是如果流体的容积流量比较小，使得流速很低，因而换热系数不高。为了提高流体的流速，可在管外空间装设与管束平行的纵向隔板或与管束垂直的折流板，使管外流体在壳体内曲折流动多次。因装置纵向隔板而使流体来回流动的次数，称为程数，所以装了纵向隔板，就使热交换器的管外空间成为多程。而当装设折流板时，则不论流体往复交错流动多少次，其管外空间仍以单程对待。 管壳式热交换器的主要优点是结构简单，造价较低，选材范围广，处理能力大，还能适应高温高压的要求。虽然它面临着各种新型热交换器的挑战，但由于它的高度可靠性和广泛的适应性，至今仍然居于优势地位。 由于管内外流体的温度不同，因之换热器的壳体与管束的温度也不同。如果两流体温度相差较大，换热器内将产生很大的热应力，导致管子弯曲、断裂或从管板上拉脱。因此，当管束与壳体温度差超过50℃时，需采取适当补偿措施，

列管式换热器设计

酒泉职业技术学院 毕业设计（论文） 2013 级石油化工生产技术专业 题目：列管式换热器设计 毕业时间： 2015年7月 学生姓名：陈泽功刘升衡李侠虎 指导教师：王钰 班级： 13级石化（3）班 2015 年 4月20日 酒泉职业技术学院 2013 届各专业 毕业论文（设计）成绩评定表

答辩小 组评价 意见及 评分 成绩：签字（盖章）年月日 教学系 毕业实 践环节 指导小 组意见 签字（盖章）年月日 学院毕 业实践 环节指 导委员 会审核 意见 签字（盖章）年月日 一、列管式换热器计任务书 某生产过程中，需用循环冷却水将有机料液从102℃冷却至40℃。已知有机料液的流量为2.23×104 kg/h，循环冷却水入口温度为30℃，出口温度为40℃，并要求管程压降与壳程压降均不大于60kPa，试设计一台列管换热器，完成该生产任务。 已知： 有机料液在71℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值） 密度 定压比热容℃ 热导率℃

粘度 循环水在35℃下的物性数据： 密度 定压比热容K 热导率K 粘度 二、确定设计方案 （1）选择换热器的类型 （2）两流体温的变化情况： 热流体进口温度102℃出口温度40℃；冷流体进口温度30℃，出口温度为40℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器。 （3）管程安排 从两物流的操作压力看，应使有机料液走管程，循环冷却水走壳程。但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下降，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程。 三、确定物性数据 定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。故壳程混和气体的定性温度为 T= =71℃ 管程流体的定性温度为 t=℃ 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。对有机料液来说，最可靠的无形数据是实测值。若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据。有机料液在71℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值） 密度

键槽对称度测量

键槽对称度测量 三种测量方法的原理 我们对三坐标测量螺纹孔位置度的方法及程序作了多次修改和测量实验，取得了大量的原始 数据，最后集中在三种测量方法的比较上，三种测量方法的测量原理如下： 第一种测量方法是在螺纹孔中加装芯轴，在芯轴外圆采两个截面八个点构造一个圆柱要素，以该圆柱轴线作为螺纹孔轴线，求该圆柱轴线（或圆心）相对于基准的位置度。 第二种测量方法是直接在螺纹孔内采两截面八点构造一个圆柱要素，以该圆柱轴线作为螺纹孔轴线，求该圆柱轴线（或圆心）相对于基准的位置度。 第三种方法测量方法是根据螺纹孔旋向和螺距P的大小步进采点，即在螺纹孔内每采一点后测头向后退P/4的距离采第2点，依次类推，采完第4点以后，测头向前进mP距离（m为整数），再采第5点，依次类推，采完第8点构造一个圆柱，以该圆柱轴线作为螺纹孔轴线，求该圆柱轴线（或圆心）相对于基准的位置度。 因此，准确测量螺纹孔位置度的关键就是构建螺纹孔轴线的误差要尽量小。要保证构建螺纹孔轴线的误差最小，首先要保证采点误差最小，其次要保证评定螺纹孔位置度时评定点要固定、统一。 三种测量方法误差分析 第一种测量方法是因为螺纹芯轴将螺纹孔轴线延长了，且螺纹配合误差的存在，螺纹芯轴本身的误差是造成螺纹孔位置度测量不准的原因。 第二种测量方法螺纹孔内同一截面上采点测量时，所采同一截面四个点构成的圆，其圆心一定不在螺纹孔的轴线上。在评定螺纹孔的位置度时，这个误差就带入到评定结果中，且同一孔不同截面、不同的孔所测圆的圆心偏离螺纹轴线的距离有很大差异，这也是造成螺纹孔位置度测不准的主要原因。 第三种测量方法是沿螺纹孔螺纹旋向方向步进采点，这虽然保证了所采点构成圆的圆心理论上在螺纹轴线上，评定位置度结果较前两种测量方法误差较小，但由于采集的四个点不在同一截面上，螺纹孔又不规则，轴线稍有倾斜就会带来较大的采点误差，并将带来较大的测量 误差。 我们采用插入芯棒形式进行测量（懒人爱用）。 也可以： 1. 制作一个螺纹塞规通端来测量； 2. 加工先加工孔，测量孔位置度作为螺纹孔的位置度，再攻螺纹。

吸收塔的设计和选型

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX-环境工程部 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX. Environmental Engineering Department 脱硫塔设计及选型指导手册 Guide Handbook for design and selection of desulphurizing tower 签署： 日期：

目录 1.1吸收塔的设计 (3) 1.1.1 吸收塔的直径和喷淋塔高度设计 (3) 1.1.2吸收塔喷淋系统的设计（喷嘴的选择配置） (13) 1.1.3 吸收塔底部搅拌器及相关配置 (16) 1.1.4 吸收塔材料的选择 (17) 1.1.5吸收塔壁厚的计算(包括计算壁厚和最小壁厚) (17) 1.1.6吸收塔封头选择计算 (19) 1.1.7吸收塔裙式支座选择计算 (21) 1.1.8吸收塔配套结构的选择 (21) 1.2吸收塔最终参数的确定 (22) 1.2.1设计条件 (22) 1.2.2吸收塔尺寸的确定 (22) 1.2.3吸收塔的强度和稳定性校核 (24)

1.1吸收塔的设计 吸收塔是脱硫装置的核心，是利用石灰石和亚硫酸钙来脱去烟气中二氧化硫气体的主要设备，要保证较高的脱硫效率，必须对吸收塔系统进行详细的计算，包括吸收塔的尺寸设计，塔内喷嘴的配置，吸收塔底部搅拌装置的形式的选择、吸收塔材料的选择以及配套结构的选择（包括法兰、人孔等）。 1.1.1 吸收塔的直径和喷淋塔高度设计 本脱硫工艺选用的吸收塔为喷淋塔，喷淋塔的尺寸设计包括喷淋塔的高度设计、喷淋塔的直径设计 1.1.1.1 喷淋塔的高度设计 喷淋塔的高度由三大部分组成，即喷淋塔吸收区高度、喷淋塔浆液池高度和喷淋塔除雾区高度。但是吸收区高度是最主要的，计算过程也最复杂，次部分高度设计需将许多的影响因素考虑在内。而计算喷淋塔吸收区高度主要有两种方法： （1） 喷淋塔吸收区高度设计（一） 达到一定的吸收目标需要一定的塔高。通常烟气中的二氧化硫浓度比较低。吸收区高度的理论计算式为 h=H0×NTU (1) 其中：H0为传质单元高度：H 0=G m /(k y a)（k a 为污染物气相摩尔差推动力的总传质系数，a 为塔内单位体积中有效的传质面积。） NTU 为传质单元数，近似数值为NTU=(y 1-y 2)/ △y m ，即气相总的浓度变化除于平均推动力△y m =（△y 1-△y 2）/ln(△y 1/△y 2)(NTU 是表征吸收困难程度的量，NTU 越大，则达到吸收目标所需要的塔高随之增大。 根据（1）可知：h=H0×NTU= )ln() ()(*** 2 2* 11* 22*112 121y y y y y y y y y y a k G y y y a k G y m m y m ------=?- a k y =a k Y =9.81×1025.07.04W G -]4[

键槽对称度的测量

新手新感觉 山西柴油机厂 孙文英 我以前一直从事精密测试工作，根据科研生产的需要，工厂从海克斯康公司新引进了一台德国LEITZ 公司生产的PMM 700超高精度测量机。通过几个月的理论学习和实践，我对传统的测试方法与三坐标测量机的测量方法进行了比较，深深感到三坐标测量机的检测方法无论在零件找正、操作方式、还是在数据处理上都较传统的检测方法更方便、快捷。现用两个实例具体说明如下： 一、键槽对称度的测量（如图所示） 在万能工具显微镜上检 测： ① 将该工件平放显微镜下，先进行找正。 ② 再测φ孔的最大直径：移动Y 向坐标到1/2φ上。Y 向清0，即在φ孔的中心尺寸上，移到Y 向坐标到键槽的一面上，按Y 向坐标值读数，即得该面相对于φ孔中心线的偏差。同理测另一键槽，按Y 向读数，即得该面相对于中心线的偏差，即位移值为两键槽面相对于中心线的尺寸偏差。 ③ 数据处理：代入以下公式进行计算即得对称度 在三座标测量机上检测： （1）建零件坐标系：调圆柱测量功能，在圆柱表面上采若干点，用其轴线的方向余弦建第1轴，并以中心线置原点。 （2）在键槽长向的中间部位的两侧面各测一点后求中点，然后，将圆柱与该中点的连线再构造一条直线，用该构造线的方向余弦建第二轴。 （3）在键槽长向两端的两侧面分别测两点求中点,取其最大的误差值的2倍作为其对称度误差。 二、测量如下图示所示中心距之间的尺寸： mm a 槽深槽深直径孔名义对称度值×+×=2)(φmm a 名义对称度位移对称度×=

在万能工具显微镜上时： ①将该工件平放在万工显上，进行找正，先检测φ的直径值，将该值÷2，即（半径值），此时，移动X向坐标将数值对在φ/2上，将X向坐标值清零。 ②移动X、Y坐标到一圆柱面上，用X向米字线对在该圆柱的一侧面上，按X向读数，同理，将X向米字线压在该圆柱的另一侧面上，X向读数，则φ孔到该圆柱的中心的距离计算如下：两圆柱侧面值相加/2。 同理测另一圆柱。 在三坐标测量机上检测时： （1）调出平面测量功能,在A面上采若干点,用其方向余弦建坐标系第1轴； （2）测φ孔,并将中心置原点； （3）分别测圆柱1及圆柱2，并计算两圆柱之中线； （4）用两圆柱中线的贴合点与φ孔中心构造直线，用其方向余弦建坐标系第2轴. （5）根据图样要求在圆柱两端分别做两给定边界平面； （6）计算并输出圆柱与平面各交点所要方向坐标值的最大最小值。 以上仅是一点初步体会，不妥之处请指正。

LPG气液分离器原理

气液分离器的工作原理 饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口，液相由下部收集。 汽液分离罐是利用丝网除沫，或折流挡板之类的内部构件，将气体中夹带的液体进一步凝结，排放，以去除液体的效果。 基本原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。 QQ截图未命名.gif (93.74 KB) 分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体. 气液分离器，根据分离器的类型不同，有旋涡分离，折留板分离，丝网除沫器， 旋涡分离主要是根据气体和液体的密度，做离心运动时，液体遇到器壁冷凝分离。 基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的. 使用气液分离器一般跟后系统有关，因为气体降温减压后会出现部分冷凝而后系统设备处理需要纯气相或液相，所以

主反应后装一个气液分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。。。 工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理，闪蒸就是介质进入一个大的容器，瞬间减压气化并实现气液分离，出口气相中含饱和水，而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来，另外分离器一般带捕雾网，通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。 气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股，液滴碰撞聚结，气体除去液滴后上升，从而达到分离的目的。 原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。算过一个气液分离器就是一个简单的压力容器，里面有相应的除沫器一清除雾滴。 气液分离器其基本原理是利用惯性碰撞作用，将气相中夹带的液滴或固体颗粒捕集下来，进而净化气相或获得液相及固相。其为物理过程，常见的形式有丝网除雾器、旋流板除雾器、折板除雾器等。 单纯的气液分离并不涉及温度和压力的关系，而是对高速气流（相对概念）夹带的液体进行拦截、吸收等从而实习分离，旋流挡板等在导流的同时，为液体的附着提供凭借，就好像空气中的灰尘要有物体凭借才能停留下来一样。而不同分离器在设计时，还优化了分离性能，如改变温度、压力、流速等 气液分离是利用在制定条件下，气液的密度不同而造成的分离。 我觉得较好的方法是利用不同的成分其在不同的温度或压力下熔沸点的差异，使其发生相变，再通过不同相的物理性质的差异进行分离 饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口，液相由下部收集。 化工厂中的分离器大都是丝网滤分离气液，这种方法属于机械式分离，原理就是气体分子小可以通过丝网空隙，而液态分子大，被阻分离开， 还有一种属于螺旋式分离，气体夹带的液体由分离器底部螺旋式上升，液体被碰撞“长大”最终依靠重力下降，有时依靠降液管引至分离器底部 气液分离器，出气端一般在上，因为比重低，内部空气被抽离，或在出气端连气泵 而液体经旋转，再次冷凝下降从下部排出 利用气体与液体的密度不同。。从而将气体与液体进行隔离开来 1、气液分离器有多种形式。 2、主要原理是：根据气液比重不同，在较大空间随流速变化，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴

列管式换热器的设计

化工原理课程设计 学院: 化学化工学院 班级： | 姓名学号： 指导教师： $

目录§一.列管式换热器 ！ .列管式换热器简介 设计任务 .列管式换热器设计内容 .操作条件 .主要设备结构图 §二.概述及设计要求 .换热器概述 .设计要求 ~ §三.设计条件及主要物理参数 . 初选换热器的类型 . 确定物性参数 .计算热流量及平均温差 壳程结构与相关计算公式 管程安排(流动空间的选择)及流速确定 计算传热系数k 计算传热面积 ^ §四.工艺设计计算 §五.换热器核算 §六.设计结果汇总 §七.设计评述 §八.工艺流程图 §九.主要符号说明 §十.参考资料

： §一 .列管式换热器 . 列管式换热器简介 列管式换热器又称为管壳式换热器，是最典型的间壁式换热器，历史悠久，占据主导作用，主要有壳体、管束、管板、折流挡板和封头等组成。一种流体在关内流动，其行程称为管程；另一种流体在管外流动，其行程称为壳程。管束的壁面即为传热面。 其主要优点是单位体积所具有的传热面积大，传热效果好，结构坚固，可选用的结构材料范围宽广，操作弹性大，因此在高温、高压和大型装置上多采用列管式换热器。为提高壳程流体流速，往往在壳体内安装一定数目与管束相互垂直的折流挡板。折流挡板不仅可防止流体短路、增加流体流速，还迫使流体按规定路径多次错流通过管束，使湍流程度大为增加。 列管式换热器中，由于两流体的温度不同，使管束和壳体的温度也不相同，因此它们的热膨胀程度也有差别。若两流体温差较大（50℃以上）时，就可能由于热应力而引起设备的变形，甚至弯曲或破裂，因此必须考虑这种热膨胀的影响。 设计任务 ￥ 1.任务 处理能力：3×105t/年煤油（每年按300天计算，每天24小时运行） 设备形式：列管式换热器 2．操作条件 (1)煤油：入口温度150℃，出口温度50℃ (2)冷却介质：循环水，入口温度20℃，出口温度30℃ (3)允许压强降：不大于一个大气压。 备注：此设计任务书（包括纸板和电子版）1月15日前由学委统一收齐上交，两人一组，自由组合。延迟上交的同学将没有成绩。 [ .列管式换热器设计内容 1.3.1、确定设计方案 （1）选择换热器的类型；（2）流程安排 1.3.2、确定物性参数 （1）定性温度；（2）定性温度下的物性参数 1.3.3、估算传热面积 （1）热负荷；（2）平均传热温度差；（3）传热面积；（4）冷却水用量 % 1.3.4、工艺结构尺寸 （1）管径和管内流速；（2）管程数；（3）平均传热温度差校正及壳程数；（4）

以溢流锥降液旋流板技术原理及应用简况

一、旋流板技术的原理及应用简况 1970年代我们为浙江松门盐场海水提溴装置的设计、开车而进行Φ300湍球塔试验时，发现空塔气速大于3m/s后，雾沫夹带愈来愈严重，以至无法坚持实验。我们分析：一般的除雾方法不能适应或结构复杂，另一方面，气速高，正好利用离心原理除雾。于是制作了形状像风车叶轮的旋流除雾板（参看图2顶部），放在塔的近顶部，它本身不动，而是使气流通过它以后发生旋转，其中夹带的雾滴在离心力的作用下甩向塔壁，能得到分离。试用下来效果良好，保证了湍球塔试验的进行。 72年初对旋流板除雾器的性能及结构作了进一步的试验和改进，在空塔气速3~5m/s下，测得其除雾效率在99%以上，压降约10~30mm水柱【1】。对应于板的开孔率约30%，穿孔气速约10~17m/s，相当于旋风分离器内的中、低速。它比旋风器简单，阻力也较小。试验中还观察到：由于旋流叶片的折流作用，一小部分雾滴直接碰撞到叶片上而被分离。 在除雾试验取得成功的基础上，考虑到旋流板负荷高（空速大）、压降低的特点，如用于气液接触，有可能突破一般塔板的负荷上限： （1）雾沫夹带。从旋流板良好的除雾性能，可以估计到它的夹带限应比一般塔板高很多。 （2）淹塔或液泛。气、液在塔板上接触以后，由于离心力的作用，不仅气流内的液滴易于分离，而且液流内的气泡也易于分离，应能提高溢流管的通过能力 及淹塔限。 （3）压降。旋流板因开孔率大而自身的阻力压降相当小，作塔板使用时属喷射型，液层薄，湿板压降也应当比较小。 从传质、传热的角度看，喷射型塔板的效率一般较低，而且旋流板现为片型结构，片与片间的距离较大，这是不利的因素；但在离心力场内，液滴与气流间有附加的相对运动，这是有利因素。板效率究竟有多大？有关因素的影响如何？是它能否实际应用的关键之一，需通过试验考察。 还考虑到用作塔板时，有利于除雾板的主要特征是： （1）通过塔板的液滴负荷要大得多。 （2）不仅要求除雾，更主要的是提供尽可能良好的气液接触机会。 1975年仍在Φ300塔中，对不同结构的旋流塔板用空气—水系统进行了流体力学及传

解直角三角形(坡度、坡角)

解直角三角形（坡度、坡角）第七-九课时 ◆随堂检测 1、某斜坡的坡度为i=1：3，则该斜坡的坡角为______度． 2、以下对坡度的描述正确的是（）． A．坡度是指斜坡与水平线夹角的度数; B．坡度是指斜坡的铅直高度与水平宽度的比; C．坡度是指斜坡的水平宽度与铅直高度的比; D．坡度是指倾斜角的度数 3、某人沿坡度为i=1： 3 3 的山路行了20m，则该人升高了（）． A．203m B．20340 .103. 3 m C m D3m 4、斜坡长为100m，它的垂直高度为60m，则坡度i等于（）． A．3 5 B． 4 5 C．1： 4 3 D．1：0.75 5、在坡度为1：1.5的山坡上植树，要求相邻两树间的水平距离为6m，?则斜坡上相邻两树间的坡面距离为（）． A．4m B．213m C．3m D．413m ◆典例分析 水库拦水坝的横断面为梯形ABCD，背水坡CD的坡比i=1：3，?已知背水坡的坡 长CD=24m，求背水坡的坡角α及拦水坝的高度． 解：过D作DE⊥BC于E． ∵该斜边的坡度为1：3， 则tanα= 3 ，∴α=30°， 在Rt△DCE中，DE⊥BC，DC=24m． ∴∠DCE=30°，∴DE=12（m）． 故背水坡的坡角为30°，拦水坝的高度为12m． 点评：本题的关键是弄清坡度、坡角的概念，坡度和坡角的关系：坡度就是坡角的正切值，通过做高构造直角三角形，再利用三角函数值求出坡角即可. ◆课下作业

●拓展提高 1、如图，沿倾斜角为30°的山坡植树，?要求相邻两棵树间的水平距离 AC为2m，那么相邻两棵树的斜坡距离AB约为_______m（精确到0．1m）． （?可能用到的数据2≈1.41，3≈1.73） 1题图 2如图，防洪大堤的横断面是梯形， 坝高AC=6米，背水坡AB的坡度i=1：2， 2题图 则斜坡AB的长为_______米． 3、如图，在高2米，坡角为30°的楼梯表面铺地砖，?地毯的长度至少需________米（精确到0.1米）． 3题图 4题图 4、如图，梯形护坡石坝的斜坡AB的坡度i=1：3，坡高BC为2米，则斜坡AB的长是（） A．25米 B．210米 C．45米 D．6米 5、为了灌溉农田，某乡利用一土堤修筑一条渠道，在堤中间挖出深为1.2m，下底宽为2m，坡度为1：0.6的渠道（其横断面为等腰梯形），并把挖出的土堆在两旁，使土堤的高度比原来增加了0.6m，如图所示，求：（1）渠面宽EF；（2）修400m长的渠道需挖的土方数． 6、一勘测人员从A点出发，沿坡角为30°的坡面以5km/h的速度行到点D，?用了10min，然后沿坡角为45°的坡面以2.5km/h的速度到达山顶C，用了12min，?求山高及A，B两点间的距离（精确到0.1km）． 7、某村计划开挖一条长为1600m的水渠，渠道的横断面为等腰梯形，渠道深0.8m，下底宽1.2m，坡度为1：1．实际开挖渠道时，每天比原计划多挖土方20m3，结果比原计划提前4天完工，求原计划每天挖土多少立方米．（精确到0.1m3）

列管式换热器设计

第一章列管式换热器的设计 1.1概述 列管式换热器是一种较早发展起来的型式，设计资料和数据比较完善，目前在许多国家中已有系列化标准。列管式换热器在换热效率，紧凑性和金属消耗量等方面不及其他新型换热器，但是它具有结构牢固，适应性大，材料范围广泛等独特优点，因而在各种换热器的竞争发展中得以继续应用下去。目前仍是化工、石油和石油化工中换热器的主要类型，在高温高压和大型换热器中，仍占绝对优势。例如在炼油厂中作为加热或冷却用的换热器、蒸馏操作中蒸馏釜（或再沸器）和冷凝器、化工厂中蒸发设备的加热室等，大都采用列管式换热器[3]。 1.2列管换热器型式的选择 列管式换热器种类很多，目前广泛使用的按其温度差补偿结构来分，主要有以下几种：（1）固定管板式换热器：这类换热器的结构比较简单、紧凑，造价便宜，但管外不能机械清洗。此种换热器管束连接在管板上，管板分别焊在外壳两端，并在其上连接有顶盖，顶盖和壳体装有流体进出口接管。通常在管外装置一系列垂直于管束的挡板。同时管子和管板与外壳的连接都是刚性的，而管内管外是两种不同温度的流体。因此，当管壁与壳壁温度相差较大时，由于两者的热膨胀不同，产生了很大的温差应力，以致管子扭弯或使管子从管板上松脱，甚至毁坏整个换热器。 为了克服温差应力必须有温度补偿装置，一般在管壁与壳壁温度相差50℃以上时，为安全起见，换热器应有温差补偿装置。 （2）浮头换热器：换热器的一块管板用法兰与外壳相连接，另一块管板不与外壳连接，以便管子受热或冷却时可以自由伸缩，但在这块管板上来连接有一个顶盖，称之为“浮头”，所以这种换热器叫做浮头式换热器。这种型式的优点为：管束可以拉出，以便清洗；管束的膨胀不受壳体的约束，因而当两种换热介质的温差大时，不会因管束与壳体的热膨胀量的不同而产生温差应力。其缺点为结构复杂，造价高。 （3）填料函式换热器：这类换热器管束一端可以自由膨胀，结构与比浮头式简单，造价也比浮头式低。但壳程内介质有外漏的可能，壳程终不应处理易挥发、易爆、易燃和有毒的介质。 （4）U型管换热器：这类换热器只有一个管板，管程至少为两程管束可以抽出清洗，

旋流板除雾器计算

旋流板除雾器计算 3.3.2.4除雾板 本设计中采用旋流板除雾器，其工作原理是使烟气通过旋流板，气流旋转将液滴抛向塔壁，从而聚集落下。 (1)除雾板盲板直径:除雾板盲板直径可大些，即Dm/D?0.4，可使雾滴易于甩上塔壁。本设计中取Dm=0.6D=2940mm， (2)除雾板叶片数: 叶片数可适当减少，即m,12,18左右。本设计中取m=16. (3)径向角:径向角为20?，用作除雾板的塔板要求为“外向板”，即叶片外端的钝角翘起，使气流朗向塔酸方向，可将带上的液墒抛向培壁，从而聚集落下。 (4)叶片仰角:25? (5)除雾板叶片外径:叶片外端直径径和塔径之间的距离可减小，D,1.1Dx。故本设计中Dx=D/1.1?4454.5454取整得Dx=4500mm。 (6)除雾板塔段高度:除雾板塔段的高度按经验可不超过(0.8,1)(D-Dm)。故本设计中除雾板塔段高度h=0.8(D-Dm)=1568，取整1600mm(即除雾板到下层旋流板的塔板间距为1600mm)。 3.3.2.5塔高计算: (1)吸收区高度h0的计算: 根据文献资料的经验值，旋流板塔的停留时间常在2.5s-5.5s之间，由于本设计采用NaOH吸收，故停留时间取4.5s。故吸收区的高度h0=u*t=3×4.5=13.5(m).由于每层的塔板间距hx取860mm，故塔板数n=h0/hx=13500/860=16段。 (2)椭圆封头高度h1的计算: 由于塔径为4900mm，按照椭圆封头长短轴之比为2:1的比例计算得，椭圆封头高度h1=0.5*2500=1225mm。

(3)塔顶空间高度h2的计算: 根据经验，本设计中塔顶空间高度h2取2500mm (4)除雾段高度h3的计算 除雾板塔段的高度按经验可不超过(0.8,1)(D-Dm)。故本设计中除雾板塔段高度h=0.8(D-Dm)=1600mm(即除雾板到下层旋流板的塔板间距为1600mm)。 (5)塔底空间高度 塔底空间既最后一层旋流板到椭圆封头的距离。由于气体进口的直径为 1750mm，人孔直径为800mm，最后一层旋流板到人孔中心线的距离为2300，气体进口接管到人孔中心线的距离为2050mm，气体进口接管到椭圆封头的高度为 2500mm。塔底空间的总高度为6850mm。 (6)塔底椭圆封头高度 计算同塔顶椭圆封头高度，故塔底封头高度h5=h1=1225mm (7)支座高度的计算支座高度取1900mm， 塔高的计算结果见下表2-3 3.3.2.8烟囱计算 根据《烟囱设计手册》，烟囱设计需考虑的主要因素有: 1. 烟囱的平面位置。 2. 烟囱高度。 3. 烟囱上，下口的内直径。 4. 烟道平面布置。 5. 烟道剖面尺寸。 6. 烟道与烟囱的连接位置。 7. 烟囱上安装设备的有关资料。 8. 烟气的成分，浓度，湿度，最高温度和流速。

列管式换热器设计(水蒸气加热水)要点

食品工程原理课程设计 设计题目：列管式换热器的设计 班级：食品卓越111班 设计者：张萌 学号：5603110006 设计时间：2013年5月13日~5月17日指导老师：刘蓉

目录 概述 1.1.换热器设计任务书 ......................................................................... - 7 - 1.2换热器的结构形式 ....................................................................... - 10 - 2.蛇管式换热器 ................................................................................. - 11 - 3.套管式换热器 ................................................................................. - 11 - 1.3换热器材质的选择 ....................................................................... - 11 - 1.4管板式换热器的优点 ................................................................... - 13 - 1.5列管式换热器的结构 ................................................................... - 14 - 1.6管板式换热器的类型及工作原理 ............................................... - 16 - 1.7确定设计方案 ............................................................................... - 17 - 2.1设计参数........................................................................................ - 18 - 2.2计算总传热系数 ........................................................................... - 19 - 2.3工艺结构尺寸 ............................................................................... - 20 - 2.4换热器核算.................................................................................... - 21 - 2.4.1．换热器内流体的流动阻力 (21) 2.4.2.热流量核算 (22)

旋流板除雾器计算

3.3.2.4除雾板 本设计中采用旋流板除雾器，其工作原理是使烟气通过旋流板，气流旋转将液滴抛向塔壁，从而聚集落下。 （1）除雾板盲板直径:除雾板盲板直径可大些，即Dm/D≥，可使雾滴易于甩上塔壁。本设计中取Dm==2940mm， （2）除雾板叶片数: 叶片数可适当减少，即m＝12～18左右。本设计中取m=16.（3）径向角：径向角为20°，用作除雾板的塔板要求为“外向板”，即叶片外端的钝角翘起，使气流朗向塔酸方向，可将带上的液墒抛向培壁，从而聚集落下。（4）叶片仰角：25° （5）除雾板叶片外径：叶片外端直径径和塔径之间的距离可减小，D＝。故本设计中Dx=D/≈取整得Dx=4500mm。 （6）除雾板塔段高度：除雾板塔段的高度按经验可不超过～1)（D-Dm）。故本设计中除雾板塔段高度h=（D-Dm）=1568，取整1600mm（即除雾板到下层旋流板的塔板间距为1600mm）。 3.3.2.5塔高计算： (1)吸收区高度h0的计算： 根据文献资料的经验值，旋流板塔的停留时间常在之间，由于本设计采用NaOH 吸收，故停留时间取。故吸收区的高度h0=u*t=3×=（m）.由于每层的塔板间距hx取860mm，故塔板数n=h0/hx=13500/860=16段。 (2)椭圆封头高度h1的计算： 由于塔径为4900mm，按照椭圆封头长短轴之比为2:1的比例计算得，椭圆封头高度h1=*2500=1225mm。 (3)塔顶空间高度h2的计算： 根据经验，本设计中塔顶空间高度h2取2500mm (4)除雾段高度h3的计算 除雾板塔段的高度按经验可不超过～1)（D-Dm）。故本设计中除雾板塔段高度h=(D-Dm）=1600mm（即除雾板到下层旋流板的塔板间距为1600mm）。 (5)塔底空间高度 塔底空间既最后一层旋流板到椭圆封头的距离。由于气体进口的直径为1750mm，人孔直径为800mm，最后一层旋流板到人孔中心线的距离为2300，气体进口接管到人孔中心线的距离为2050mm，气体进口接管到椭圆封头的高度为2500mm。塔底空间的总高度为6850mm。 (6)塔底椭圆封头高度 计算同塔顶椭圆封头高度，故塔底封头高度h5=h1=1225mm (7)支座高度的计算