螺母螺栓焊接强度检验方法

螺母螺栓焊接强度检验控制方法

1.螺母螺栓来件检查

1.1由操作者负责螺母螺栓来件检查,并在焊接之前实施。

1.2检查内容及频率

1.2.1螺母螺栓外观检查（首先检查外观）

焊接前,对螺母螺栓的外观进行100%的目视检查,检查的内容包括：清洁度、锈蚀、外形、焊脚及丝牙。若发现不良品，立即通知品检确认处理。

1.2.2螺纹的通过性检查

对来件进行每批次20颗的抽检,采用通止规检查通过性。若发现有不能通过者，立即通知品检确认处理。

2. 钣件来件检查

焊接前由操作者目视全检钣件外观，焊接面是否清洁，底孔是否有毛刺，或进行必要的清洁清除。发现不良，应立即通知品检处理。

3．电极的点检

3.1 由操作者负责电极的点检工作，品检巡查。

3.2 电极点检内容及方法

3.2.1螺母电极的点检

电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘垫片及绝缘衬套是否被烧坏失去绝缘效果；弹簧是否失效；电极头端面是否水平；上下电极是否对正。

3.2.2螺栓电极的点检

电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘胶木是否破损或烧损失去绝缘效果；电极内孔深度是否满足螺栓的长度。

4．核对参数

特别提醒应核对焊接参数，包括减压阀指针是否指向所需要压力值或电子比例阀是否显示所需压力值，其余参数通过编程器核对。各种螺母螺栓的焊接参数参考表一至表四。

表一三凸点或四凸点螺母焊接参数参考表

表二环形焊脚螺母焊接参数参考表

表三三凸点或四凸点螺栓焊接参数参考表

表四环形焊脚螺栓焊接参数参考表

表一至表四仅为经验参考值，实际生产时，应以作业指导书为准。

5．螺母螺栓焊接强度的全破坏检验

5.1全破坏方法

敲击法：对于焊接螺母，用螺栓带入焊接螺母，垂直敲击螺栓至螺母脱落，观察焊点断裂情况来判断焊接强度；对于焊接螺栓，直接敲击螺栓至脱落来判断焊接强度。压溃试验：使用WE300液压式万能试验机对螺母或螺栓进行压溃，通过压溃力大小判断焊接强度。调试时可以以试片替代零件做测试作为参考，调试后正式生产前必须以实际零件测试结果为准。压溃力参考标准详见表五、表六。

5.2全破坏时机

人，机，料，法，环，测等任一因素发生变更时，需重新做全破坏进行强度评估。日常生产时，螺母原则上只打扭力来判断焊接强度，一般不做全破坏试验，但无法打扭力的或高风险零件需用试片做全破坏；螺栓首件生产时，以试片做全破坏试验，并用胶榔头敲击零件半破坏来判断焊接强度。

表五螺栓压溃力参考标准MES CH 401D 单位: N(kgf)

表六螺母压溃力参考标准MES CH 400F或MES CH 400G (单位:KN)

6．螺母扭力检验

6.1扭力检测时机

日常生产的首中末件；更换操作者时；更换新的电极时；设备故障维修后；或应品质检测临时需要时。

6.2职责

原则上由品检人员实施扭力检测和判定。实际操作可由操作者实行螺母扭力自主检查，品检人员对扭力实行有针对性的抽检。

6.3扭力检测对象

原则上采用生产的零件进行检测,检测后需增加保护焊对检测过的螺母进行加固。

6.3扭力检测参考标准MES CH 400E 见表七

表七螺母扭力检测参考标准MES CH 400E单位: N·cm ｛kg f·cm｝

7．螺栓半破坏敲检试验

7.1螺栓半破坏敲检时机

日常生产时的首中末件，通过外观判定可能强度不够时，设备故障维修后，操作者更换后，电极更换后。

7.2检测对象

原则上采用生产的零件进行检测,检测后需增加保护焊对检测过的螺栓进行加固。

7.3职责

操作员工负责按要求生产用于半破坏敲检的零件,由品检人员实施敲检检测和判定。

7.4螺栓半破坏敲检方法

用橡胶榔头垂直敲击焊后的螺栓，橡胶被扎坏或有橡胶脱落，但螺栓焊点未产生断裂或脱落判定为焊接强度合格。

8．焊后螺纹通过性检验

当工艺条件改变时,要求每班次焊接的前100颗螺母(螺栓)进行全检螺纹通过性,并至少持续3个班次的相同频率的螺纹通过性检验。若发现有不能通过者，则全检该班次生产零件，并通知工艺人员对焊接条件进行优化。

日常生产除首末件必须做螺纹通过性检查外，规定电极修磨前一件必须做螺纹通过性检查。

9．植钉的检测

9.1外观检查

植钉根部四周与钣材熔接均匀，不单边，焊缝无气孔裂口，钣材无焊穿，焊瘤高度不超过螺纹两牙高度，植钉应垂直钣件焊接面(倾斜度不超过5度)。

9.2强度检测标准强度检测标准参考表八，表九，表十。

表八M5植钉的焊接强度参考值

表九M6植钉（不带盘）的焊接强度参考值

表十M6植钉（带盘）的焊接强度参考值

10．压溃力标准作为螺母螺栓第一焊接强度标准，扭力或敲检作为第二焊接强度标准，第二焊接强度标准服从于第一焊接强度标准。

11．其余执行《焊接管理标准书》及相应管理条例。

焊接质量检验方法和标准81969

焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表

二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，

未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm

焊接检验

2015年焊接检验考前复习 焊接检测的基本原理 对被检对象（材质）施加一个能量场（如声能、光能、机械能、电磁能、热能等），使之与材质相互作用，根据这种相互作用产生的能量场变化，经过分析处理，从而评价材质的质量或性能的可靠性。 焊接检验的主要任务： A）质量鉴定 B）质量控制 C）在役监控 焊接检验的主要作用： 1）确保焊接结构（件）制造质量，保证其安全 2）改进焊接技术，提高产品质量 3）降低产品成本，正确进行安全评定 4）焊接检验的可靠保证，可促使焊接技术更广泛应用 检测新技术 声发射、激光全息、红外、中子、微波、声振等 焊接检验程序 （1）焊前检验：焊前准备检查，预防为主，最大限度避免或减少焊接缺陷产生 1、图样审查及技术条件分析 2、材料检验 3、焊接工艺评定审核 4、焊工技能评定 5、焊前准备工作检查 6、审定检测手段及其人员资格 （2）焊接过程检验包括形成焊缝过程、后热和焊后热处理过程 1、核对焊工的技能及其对规定工艺的适合性 2、焊接环境的检查 3、焊接过程中焊缝质量的检验 4、工艺检查 5、预热与层间温度控制 6、消氢与热处理温度控制的检查 （3）焊后成品检验 1、外观检验 2、硬度检验 3、致密性试验 4、压力试验 5、焊接接头的无损检测 6、性能检测 7、最终总体检验

无损检测的目的： 对材料、零部件、构件进行检验和测试，评价其连续性、完整性、安全可靠性及某些物理性能。 无损检测的目的： 1、质量管理 2、在役检测 3、质量鉴定 无损检测的3个阶段 1）NDI无损探伤 2）NDT无损检测 3）NDE无损评价 缺陷类型及检测方法 缺陷类型通常可分为体积型和面积型两种 不同的体积型缺陷和不同的面积型缺陷应采用相应的无损检测方法： 1）射线检测对体积型缺陷比较敏感 2）超声波检测对面积型缺陷比较敏感 3）磁粉检测只能用于铁磁性材料的检测 4）渗透检测则用于表面开口缺陷的检测 5）涡流检测对开口或近表面缺陷、磁性和非磁性的导电材料都具有很好的适用性 焊接过程中在焊接接头中产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。 焊接裂纹：具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，是焊接结构（件）中最危险的缺陷。P12 在固相线附近的高温区形成的裂纹称热裂纹 根据裂纹形成的机理不同，热裂纹可分为结晶裂纹、液化裂纹和高温失塑裂纹焊接接头冷却到Ms温度以下时形成的裂纹为冷裂纹 工件焊接后，若再次被加热到一定的温度而产生的裂纹称为再热裂纹 焊缝形状缺陷是指焊缝外观质量粗糙、鱼鳞波高低、宽窄发生突变、焊缝与母材非圆滑过渡等。 焊接缺陷之所以会降低焊接结构的强度，其主要原因是缺陷减小了结构承载截面的有效面积，并且在缺陷周围产生了严重的应力集中。 射线检测对气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低： 当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直时很难检测出来； 当裂纹与射线方向平行时才能够对其进行有效检测。 为什么？

螺母螺栓焊接强度检验控制方法.

螺母螺栓焊接强度检验控制方法 1.螺母螺栓来件检查 1.1由操作者负责螺母螺栓来件检查,并在焊接之前实施。 1.2检查内容及频率 1.2.1螺母螺栓外观检查（首先检查外观） 焊接前,对螺母螺栓的外观进行100%的目视检查,检查的内容包括：清洁度、锈蚀、外形、焊脚及丝牙。若发现不良品，立即通知品检确认处理。 螺纹的通过性检查 对来件进行每批次20颗的抽检,采用通止规检查通过性。若发现有不能通过者，立即通知品检确认处理。 2. 钣件来件检查 焊接前由操作者目视全检钣件外观，焊接面是否清洁，底孔是否有毛刺，或进行必要的清洁清除。发现不良，应立即通知品检处理。 3．电极的点检 由操作者负责电极的点检工作，品检巡查。 电极点检内容及方法 螺母电极的点检 电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘垫片及绝缘衬套是否被烧坏失去绝缘效果；弹簧是否失效；电极头端面是否水平；上下电极是否对正。 螺栓电极的点检 电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘胶木是否破损或烧损失去绝缘效果；电极内孔深度是否满足螺栓的长度。 4．核对参数 特别提醒应核对焊接参数，包括减压阀指针是否指向所需要压力值或电子比例阀是否显示所需压力值，其余参数通过编程器核对。各种螺母螺栓的焊接参数参考表一至表四。 表一三凸点或四凸点螺母焊接参数参考表 表二环形焊脚螺母焊接参数参考表 表三三凸点或四凸点螺栓焊接参数参考 表

表一至表四仅为经验参考值，实际生产时，应以作业指导书为准。 5．螺母螺栓焊接强度的全破坏检验 全破坏方法 敲击法：对于焊接螺母，用螺栓带入焊接螺母，垂直敲击螺栓至螺母脱落，观察焊点断裂情况来判断焊接强度；对于焊接螺栓，直接敲击螺栓至脱落来判断焊接强度。压溃试验：使用WE300液压式万能试验机对螺母或螺栓进行压溃，通过压溃力大小判断焊接强度。调试时可以以试片替代零件做测试作为参考，调试后正式生产前必须以实际零件测试结果为准。压溃力参考标准详见表五、表六。 全破坏时机 人，机，料，法，环，测等任一因素发生变更时，需重新做全破坏进行强度评估。日常生产时，螺母原则上只打扭力来判断焊接强度，一般不做全破坏试验，但无法打扭力的或高风险零件需用试片做全破坏；螺栓首件生产时，以试片做全破坏试验，并用胶榔头敲击零件半破坏来判断焊接强度。 表五螺栓压溃力参考标准MES CH 401D 单位: N(kgf) 表六螺母压溃力参考标准MES CH 400F或MES CH 400G (单位:KN)

焊缝高质量检验实用标准化

1、目的： 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、指导焊工及焊接检验人员工作，确保产品满足客户的要求。 2、适用围： 适用于集团在产底盘产品的焊缝质量检查。 3、引用标准： 《JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺流程》 《GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相》 《GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明》 《GB/T 324 焊缝符号表示法》 《GB/T 3375焊接术语》 4、焊接质量检验中常见名词： 缩孔：熔化金属凝固时收缩产生的孔穴； 气孔：熔化金属遇到高温，残留气体没有浮到表面，留在部的气体形成部气孔、留在表面上的气体形成外部气孔； 焊偏：焊缝未对准焊接件装配位置； 缺料，未焊到：焊接件匹配位置局部未被焊到、无焊缝； 虚焊：焊接后焊接件之间未融合为一体 咬边：沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷 夹渣：焊接后残留在焊缝中的熔渣 漏焊：焊道局部未被焊接到 烧穿：焊接熔池塌落导致焊缝的孔洞 未熔合：焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合 焊渣飞溅：焊接或焊缝金属凝固时，焊接金属或填充材料崩溅出的颗粒 裂纹：焊缝区域产生的裂纹 焊瘤：覆盖在金属表面，但未与其融合的过多焊缝金属 未焊满：因焊接填充金属堆敷不充分、在焊缝表面产生纵向连续或间断的沟槽 焊缝表面氧化物：表面麻点，焊缝表面呈凹凸不平的粗糙面 弧坑缩孔：收弧处焊缝上有凹坑 断弧、焊丝粘连：焊丝粘连到母材表面导致焊缝成型差 焊缝凹陷：焊缝高度下陷 电弧擦伤：在坡口外引弧、起弧而造成焊缝临近母材表面处局部擦伤 未焊透：焊缝金属没有进入接头根部，未产生实际熔深 熔深不足：实际熔深与公称熔深有差异 5.焊接质量检验的容和要求： 5.1 检验方法 5.1.1 焊缝外观检验 焊缝外观检验主要包含以下三种：

焊接缺陷和检验术语

焊接缺陷和检验术语 一、焊接缺陷 1、焊接缺陷焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象。 2．未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。 3．未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 4．夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。 5．夹杂物由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质（如氧化物、硫化物等）。 6．夹钨钨极惰性气体保护焊时由钨极进入到焊缝中的钨粒。7．气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。 8．咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 9．焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 10．白点在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点。

11．烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 12．凹坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 13．未焊满由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 14．下塌单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。二、焊接裂纹 1．焊接裂纹在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。2．热裂纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。 3．弧坑裂纹在弧坑中产生的热裂纹。 4．冷裂纹焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说在MS温度以下）时产生的焊接裂纹。 5．延迟裂纹钢的焊接接头跨却到室温后并在一定时间（几小时、几天、甚至十几天）才出现的焊接冷裂纹。 6．焊根裂纹沿应力集中的焊缝根部所形成的焊接冷裂纹。7．焊趾裂纹沿应力集中的焊趾处所形成的焊接冷裂纹。8．焊道下裂纹在靠近堆焊焊道的热影响区内所形成的焊接

焊接质量检验方法和标准

. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级

PE管材焊接质量检测方法

PE管材焊接质量检测方法 聚乙烯(PE)管道热熔连接、电熔连接焊口接头质量快速、实用的检测方法和合格判定也是目前PE管道施工的一个瓶颈。以热熔连接为例，目前的检测方法是以目测焊口焊环的外观来检验其质量，虽然有些问题可以通过焊环的外观发现，但有些内在的问题则无法从表面体现，比如“假焊”，“假焊”的外观与合格外观相差无几，但长期强度无法保证，哈尔滨燃气公司曾发生因PE管熔口熔接形成“假焊”，其他管线施工时破坏了燃气管道地基，燃气管道在不平衡外力作用下，被挤压开裂造成重大泄露事故。在电熔连接方面，仅靠最终电熔管件上观察孔的顶出与否来判断焊接的质量是不完全也是不确切的，观察孔仅作为判断焊接效果的一个依据，电熔焊接接头的最终质量最主要还是靠操作过程中严格的控制。所以研究出聚乙烯(PE)压力管道接头质量快速、实用检测方法，对确保工程质量具有重要意义 就PE管道连接施工而言，虽然操作简单容易掌握，但无论热熔连接和电熔连接的操作过程都必须严格控制操作步骤，也就是操作的过程控制，而并非单一的靠最终焊口来对接头质量进行合格的判定。以热熔焊接为例，温度、时间和压力是焊接过程中最重要的三个因素，由于PE管道热熔焊接非常容易受到环境变化和人为操作因素的影响，在世界范围内都没有统一的定值，但在一些使用PE管道较早的国家都形成了一套比较完善和成熟的操作规程和参数设定的计算方法，而在我国很多PE管道工程的施工中，三个重要因素的设定一般由聚乙烯(PE)生产企业提供，所以存在的差异较大。另外在许多地方，施工人员野蛮施工造成的质量事故也是时有发生。尽管在温度、时间和压力三个重要因素上比较重视，但是整个操作过程中的其它细节往往容易被忽视。比如待焊端面的铣削，如何保持端面的清洁以及最终焊口的冷却过程及时间等细节问题，这些问题被忽视可能从最终的焊口上无法表现出来，但焊口的内在性能无法保证。因此焊接工艺和操作规程的正确有效执行至关重要，并且和焊接设备性能的稳定和操作人员的责任心紧密相关。在电熔连接方面，仅靠保证对电熔管件输放电压的稳定和焊接时间的准确是不够的，而焊接前的准备工作如：待焊管材管件端面是否清洁，如存在杂质，最终熔接的效果肯定受到影响；氧化层的刮除，不刮除或是刮除程度不够很可能会引起熔接百分之百的失败；电熔管件与待焊管材或管件的组装是否正确也

凸焊工艺规范

凸焊工艺规范 1 范围 本规范规定了公司常用标准件凸焊工艺技术要求。 本规范适用于公司规划和设计部门对凸焊工艺的审查。 2 规范性引用文件 无 3术语 3.1 凸焊 凸焊是在焊接件的接合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法1）。凸焊的位置精度取决于定位销与被焊接对象之间的配合精度，奇瑞公司的凸焊理论定位偏差最大为：（螺母）0.2mm（螺栓）0.25mm。 ——————————《焊接工程师手册》 陈祝年 机械工业出版社 2002.1 第四章 凸焊工艺

3.2凸焊设备 8 1.上电极臂 4.下电极夹持器 7.定位销2） 2.下电极臂 5.上电极 8.凸焊标准件 3.上电极夹持器 6.下电极 9.钣金件 图1 螺栓凸焊 螺母凸焊

图3 图2 图4 4内容 4.1 螺母凸焊 4.1.1 凸焊电极需要的空间 螺母凸焊面必须为平面。 图1螺母凸焊下电极直径大小有Φ32、Φ35、Φ38、Φ42，常用为Φ32；上电极直径有Φ16、Φ20、Φ27，M5常用为Φ16，M6、M8常用为Φ20。所以普通螺母的下电极至少要预留Φ32的圆平面。 保险带安装螺母（如图2）上电极与下电极直径相同，有Φ38、Φ42两种。所以对于安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38的圆平面。 4.1.2 凸焊定位底孔 为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。 英制螺母螺纹大径加1后取整。如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。 4.2 螺栓凸焊 螺栓凸焊有两种形式，一种为承面凸焊，钣件对应位置开孔（如图1，3）；另一种为端面凸焊，钣件位置无孔（如图4），目前奇瑞公司基本为承面凸焊。 4.2.1 凸焊电极需要的空间 螺栓凸焊面必须为平面。 图3 螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20； M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。 4.2.2 凸焊定位底孔 为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺栓底孔统一定为(M+0.5)mm,其中M为焊接螺栓的公称直径（螺纹大径）。 英制螺母公称直径（螺纹大径）加0.5后取整。 4.3 对凸焊钣件的要求 4.3.1凸焊钣件的焊接可操作空间 在焊接状态下，待凸焊钣件不能与焊机相干涉，焊机尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如图5，6，以“南京TN-400”为例）： 零件凸焊位置点沿与凸焊螺母、螺栓轴线垂直方向，距零件边缘最小尺寸要小于焊机喉深C（奇瑞公司焊机喉深为420～770mm），以避免与焊机干涉； 其它尺寸A、B、D 因各种焊机的结构相差很大，详细请参看附录A。 在用普通直电极无法满足特殊设计要求时，可以考虑制作变形电极。目前奇瑞现场的变形电极请参看附录B。（特殊电极的制作会增加产品的成本，而且焊接质量没有保证，应尽量不采用）

焊接质量检验标准

焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。 （一）焊点的质量要求： 对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接 焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度 焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm 2 ，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观 良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是： ① 外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 ② 焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平 滑，接触角尽可能小。 ③ 表面有光泽且平滑。 ④ 无裂纹、针孔、夹渣。 焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。 （二）焊接质量的检验方法： ⑴目视检查 目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。 目视检查的主要内容有： ① 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上； ② 焊点的光泽好不好； ③ 焊点的焊料足不足； ④ 焊点的周围是否有残留的焊剂； 图2正确焊点剖面图 凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘 图1 (a) (b)

焊接质量检验员的基本要求及检验方法

焊接质量检验员的基本要求及检验方法 焊接检验三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。焊前检验：1、原材料：母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书） 2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性 3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具 4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验： 1、夹具夹紧情况 2、焊接规范检验：焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等） 3、焊缝尺寸检查：焊缝量规 焊后成品检验：1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30 天后） 2、致密性检验：针对贮存液体或气体的焊接容器 3、焊接接头强度检验：用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）二、焊接缺欠：外部缺陷：坡口缺陷 —焊缝外部缺陷—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）内部缺陷：焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在 4 个方面：强度、塑性、韧性、硬度）—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化） 焊缝外形尺寸和外观质量要求 序号项目焊缝类别一类焊缝二类焊缝三类焊缝允许缺陷尺寸mm 1裂纹不允许 2焊瘤不允许 3飞溅清除干净 4电弧擦伤不允许 5夹渣不允许深w 0.20 S长w 0.5 S且w 20 6 咬边深w 0.5，连续长度w 100,两侧咬边累计长度w 10%|缝全长深w 0.1 s且wi长度不限 7表面气孔不允许每米范围内允许3个? 1.0气孔，且间距》20mm每米范围内允许5个? 1.5气孔，且间距》20mm 8焊缝边缘直线度焊条电弧焊气气体保护焊在焊缝任意300mn长度内w 3.0 埋弧焊在

铝合金焊接缺陷及检验

第八章：焊接缺陷及焊接质量检验 学习要求：掌握焊接中各种焊接缺陷，了解焊接缺陷产生的原因及预防措施，掌握各种焊接检验方法。掌握公司焊缝外观检验标准， 课时：4课时 基本内容 前言：随着科学技术的发展，焊接在工业生产中的地位更加重要。从大量结构的事故原因分析结果可以看出，很多是由于焊接质量不好造成的，而焊工的责任心和操作技能直接影响到焊接质量。为提高焊工的素质，保证焊接结构的使用安全、可靠，对焊工进行培训与考核是十分必要的。 第一节焊接缺陷 焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷 一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝区的外表面，肉眼或用低倍放大镜即可观察到。例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或探伤方法来发现。例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。 二、常见电焊缺陷 （1）焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不

足或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。 （2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。产生咬边的原因 操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。咬边超过允许值，应予补焊。 （3）焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。（4）烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防

焊接螺母和焊接螺钉拧紧检测.doc

焊接螺母和焊接螺钉拧紧检测 前言 焊接螺母和焊接螺钉的拧紧装置需要保证安装过程中的拧紧质量。另外，为了检测焊接质量和过程可靠性，需要在安装过程中检测安装强度。 为了提供安装过程可靠性的证据，其他质量保证测量工作也会安排到生产过程中去，而后续的焊接螺母和焊接螺钉检测可能会被放弃。 目录 1概述 2其他应用文件 3缩写，定义和符号的使用 4规范的物质和循环 5描述 6安装分类 7非破坏性检测 过程顺序的描述 外观检测 扭矩检测 8破坏性检测 接地螺母的破坏性检测 扭矩的破坏性检测 压迫检测 压迫检测力列表 剔试检测 特殊的金属截面检测 9扭矩检测表 10检测文件 对缺陷的修补措施 11检测工具 附件A A.1 补充说明 1概述 这个针对钢板焊接螺母和焊接螺钉拧紧的标准文件涉及到了螺栓的安装过程。 描述了整车的焊接的安装条件。相关部门负责进行这些检测。不能使用文件中没有提到的检测方法。 制造部门需要检测过程。在遇到质量问题时，质量部可以增加随机检测。为了质量和系统的改进和针对质量问题，需要进行车身框架的破坏性检测。 2其他应用文件 MBN 73B 六角形螺母 MBN 73C 方形螺母 MBN 75 螺纹焊钉 MBN 10176 有边缘的六角形螺母 MBN 10369 圆形螺母 MBN 10390 圆形螺母（拱型）

MBN 10391 带焊环的焊钉 N13008 有边缘螺母 DIN EN ISO 14270 焊点，焊缝的机械剥落检测的样本尺寸和检测过程 DIN EN ISO 14272 焊点的交叉拉紧检测的样本尺寸和检测过程 DIN EN ISO 14273 焊点，焊缝的剪切检测的样本尺寸和检测过程 3缩写，定义和符号的使用 边界焊：结合焊是一种不完整的融焊，焊钉只是粘连在金属部件上而没有所需的强度。 4 规范的物质和循环 为了控制物质和循环，所有的材料，方法，过程，零件和系统都应该符合适用的合法规范。 5描述 以下的内容只能应用与钢板焊接。 6安装分类 钢片螺母 A类 B类 样式 方形螺母（MBN 73C 或者DIN 928） 六角形螺母（MBN 73B 或者DIN 929） 圆形焊接螺母（MBN 10369） 样式A 样式B 带边缘的六角螺母（MBN 10176） 圆形螺母 焊钉 A类 B类 例子，MBN 75 MBN 10391 7非破坏性检测 7.1过程顺序的描述 所有通过参数监控发现有缺陷的焊接（比如颜色标识）必须被修复。额外检测的样本必须与正在生产的规定的随机检测试片分离开。在检测焊钉，焊接螺母时需要参考相关的工艺文件。检测部门需要详细记录检测过程，比如如何辨别试片的缺陷。 7.2外观检测 7.2.1检测过程 外观检测必须符合评估标准。必须由经过培训的考核员在合适的距离和灯光条件下进行外观检测。 7.2.2检测记录 外观检测必须记录在清单中。 已经被确认的缺陷，比如焊点趋向边缘，必须马上对生产系统或者焊接装备进行修正。 7.2.3评估标准 焊接螺母的检测必须符合下表标准

焊缝质量检测方法

一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内

焊后检测

三、焊后检验 重点检验三项：外观检验、致密性检验、强度检验 （一）外观检验 1．利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。 2．用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等。 3．检验焊件是否变形。 切记： 大型立式圆柱形储罐焊接外观检验要求，对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；咬边深度的检查，必须将焊缝检验尺与焊道一侧母材靠紧。 （二）致密性试验 1．液体盛装试漏：不承压设备，直接盛装些液体，试验焊缝致密性。 2．气密性试验：用压缩空气通入容器或管道内，外部焊缝涂肥皂水检查是否有鼓泡渗漏。 3．氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧焊缝贴上浸过酚酞一酒精、水溶液的试纸，若有渗漏，试纸上呈红色。 4．煤油试漏：在焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油。如有渗漏，煤油会在白垩上留下油渍。 5．氦气试验：通过氦气检漏仪来测定焊缝致密性。 6．真空箱试验：在焊缝上涂肥皂水，用真空箱抽真空，若有渗漏，会有气泡产生。适用于焊缝另一侧被封闭的场所，如储罐罐底焊缝。 （三）强度试验 1．液压强度试验常用水进行，试验压力为设计压力的1.25一1.5倍。 2．气压强度试验用气体为介质进行强度试验，试验压力为设计压力的1.l5一l.20倍。 （四）常用焊缝无损检测方法 射线探伤方法（RT）、超声波探伤（UT）、渗透探伤（PT）、磁性探伤（MT）。 1．射线探伤方法（RT） 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用（X、γ）射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。 主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。 2．超声波探伤（UT） 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。 超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。 3．渗透探伤（PT） 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。 液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。 4．磁性探伤（MT） 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。 磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。 5．其他检测方法包括 大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。 切记实例：

常见铝合金焊接缺陷及检验方法

常见铝合金焊接缺陷及检验方法 摘要：本文通过研究铝合金缺陷产生的原因、预防措施，来发现解决缺陷的最佳方法，进一步提高焊接质量。 关键词：焊接，缺陷，检验 随着高速动车轻量化、高速化发展，铝合金以其良好的性能得到越来越广泛的应用。铝合金车体具有耐腐蚀性强、质量轻、造型美观等特点，是今后高速列车车体的主要发展方向。铝合金焊接时最容易产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷，下面将分类介绍缺陷的产生原因和预防措施。 1 缺陷类别 1.1 气孔 1.1.1 气孔的根源 铝合金在焊接时会产生气孔等缺陷，而产生气孔的气体主要是氢气、一氧化碳、氮气。氮不溶于液态铝，而且铝合金材质中不含碳，所以铝合金在焊接时不会出现氮气和一氧化碳，只会产生氢气孔。产生气孔的原因一是因为氢在焊缝液态铝中的溶解度为7ml/kg，而在660℃焊缝凝固时，氢的溶解度为0.4ml/kg，使原氢在液态铝中大量析出，会产生气泡。另一方面是铝合金密度小、导热性很强，焊接时冷却速度快，不利于气泡的逸出。为此，在焊接铝合金时，为了减少氢的来源，应限制氢溶入母材金属和填充金属，且应该使用纯度较高的保护气体；焊前对铝合金表面、焊材等要认真清除表面氧化膜、水分和油污；焊接过程尽可能连续焊接，以防止产生气孔。另外在焊接时要选择合理的焊接工艺参数，TIG焊时选择大的焊接电流和较快的焊接速度。MIG焊时选择大的焊接电流和较慢的焊接速度，以提高熔池的形成时间，有利于氢从过饱和固溶状态铝合金焊接金属中逸出，减少焊接缺陷。 氢的来源主要有：（1）在金属表面和焊接材料中溶解的氢；（2）在金属表面和焊接材料表面附着的水分、有机物和其他杂物；（3）焊接保护气体纯度到不到要求；（4）在焊接区域保护不到位时来自空气中的氢和水分。 1.1.2 预防措施 （1）焊前清理。保证铝合金焊接质量的工艺措施是焊前清理。由于铝合金在存放和焊接过程中及易被氧化，母材表面易生成致密而坚硬的氧化膜，该薄膜很容易吸收水分，它不但妨碍焊缝与母材的良好熔合，也是产生气孔和夹渣的主要来源。此外，如工件表面不清洁也会产生气孔等缺陷。为保证焊接质量，焊前要采取清除焊件表面的氧化膜和油污等。

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔

焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???

位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔 个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。

焊接检验总结报告

焊接检验总结报告 一、焊接检验的意义 众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着钢炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊接结构(件)必须是高质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦做不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 二、焊接检验的过程 2.1焊前检验 焊前检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施。 2.2焊接过程检验 焊接过程不仅指形成焊缝的过程，尚应包括后热和焊后热处理过程。 2.3焊后检验 焊接结构(件)虽然在焊前和焊接过程中都进行了有关检监，但由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动等仍有可能产生焊接缺陷。因此，必须进行焊后检验。 2.4安装调试质量的检验 安装调试质量检验包括二方面:其一，对现场组装的焊接质量进行检验﹔其二，对产品制造时的焊接质量进行现场复查。 2.5产品服役质量的检验 三、焊接检验的分类 焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测三大类，每类中又可分为若干检测方法。

3.1破坏性检验 破坏性检验分为力学性能试验、化学分析实验、金相检验三类。其中，力学性能试验又可分为拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验；化学分析试验可分为化学分析、腐蚀试验；金相检验可分为宏观检验、微观、断口检验。 3.2非破坏性试验 非破坏性检验分为外观检查、强度检验、致密性试验、无损检验四类。其中，强度检验可分为水压试验和气压试验；致密性试验可分为气密性试验、吹气试验、氢渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验；无损检验分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。 3.3声发射检测 材料或结构在外力或内力作用下产生变形或断裂时，以弹性波形式释放出应变能的现象叫作声发射。换句话说，声发射是材料或结构中局部区城快速卸载使弹性波得以释放的结果，即是-种常见的物理现象。绝大多数金属材料塑性变形和断裂时都有声发射发生，但声发射信号的强度很弱，人耳不能直接听到，需要借助灵敏的电子仪器才能检测出来。用仪器检测、分析声发射信号，并利用声发射信号来推断声发射源的技术，称为声发射技术。 四、无损检验 4.1射线探伤 射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。按折使用的射线源种类不荷，可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等;按其显示缺陷的方法不同，又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线剪时图象法探伤和射线计算机断层扫描技术等。 4.1.1射线探伤基本原理 射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或γ光电视屏幕上显示出来。 4.1.2射线探伤设备 射线机、γ射线机和电子直线加速器是射线探伤的主要设备。X射线机即X射线探伤机，按其结构形式分为携带式、移动式和固定式三种。X射线机通常由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置和高压电缆等部件组成。γ射线机又称γ射线探伤仪，按其结构形式分为携带式、移动式和爬行式三种。 4.1.3射线照相法探伤 射线照相法探伤实质，是根据被检工件与内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，而