无损检测实验室简介

无损检测实验室简介

一、实验室功能

1、负责过程装备与控制工程专业过

程装备制造技术工艺学、压力容器

安全技术课程的《超声波探伤》、

《表面探伤》等实验教学任务；

2、负责为全院本科生开设《现代无

损检测技术》开放性实验；

3、负责为本科生与研究生的创新项

目提供实践环境。

二、实验室特色

无损检测技术为本专业的一种重要方向，特别是声发射检测技术居于全国前列，这对本实验室的发展起到了较大的推动作用，该实验室具有多套先进的无损检测设备，开设多项无损检测实验，通过这些实验可以促进本科生对课堂理论的认识与升华。

三、主要实验室设备

超声波探伤仪CTS-26、8000 超声波测厚仪26MG 磁粉探伤仪渗透检测

四、实验项目

1、超声波探伤；

2、磁粉探伤；

3、渗透检测。

超声波探伤实验

本实验为综合性实验项目，涉及过

程装备制造工艺学、过程设备设计

以及压力容器安全技术等多门课程

中关于超声波探伤、JB4730-2005

以及焊缝缺陷评定等多个知识点，

掌握金属材料埋藏缺陷的检测与评

定方法。

一、实验目的

1.了解超声波探伤仪的简单工作原理。

2.掌握横波斜探头入射点、K值（或折射角）的测试方法。

3.掌握按深度或水平距离调节横波扫描速度的方法。

4.掌握横波探伤时灵敏

度的调节方法。

5.掌握横波距离-波幅

曲线的测试方法。

6.应用JB4730-2005标

准，掌握中厚板对接

焊缝探伤时缺陷定位

和定量方法。

二、实验步骤

1.测探头的入射点和K值。

2.按深度1:1调节扫描速度。

3.扫查探测。

4.缺陷定位。

5.缺陷测长。

6.完成实验报告。

磁粉探伤实验

本实验涉及过程装备制造工艺学、压力容器安全技术等课程中关于磁粉探伤的知识内容，掌握金属材料表面缺陷的检测与评定方法。

一、实验目的

1.掌握磁粉探伤的原理，应用范围及性能。

2.了解和使用DA-400S磁粉探伤仪。

3.掌握湿粉探伤方法及操作过程。

二、实验步骤

1.确定探伤方法，同时采用交流或直流及干粉或湿粉。

2.将标准试片剪下，粘在被探伤试件上。

3.估算探伤电流。

4.对试件进行探伤，注

意掌握通电时间，仔

细观察记录下缺陷位

置、形状。

5.填写磁粉探伤实验报

告，初步估计缺陷性

质尺寸分析实验结

果。

无损检测分类表和国际标准

一、通用与归纳 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技能条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技能条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损查看仪器 JB/T 9095-1999 离心机、别离机锻焊件惯例无损探伤技能规范JB/T 10059-1999 试验机与无损查看仪器类型编制办法 二、外表办法 GB/T 5097-1985 黑光源的直接鉴定办法 GB/T 9443-1988 铸钢件浸透探伤及缺点显现迹痕的评级办法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级办法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉查验办法 GB/T 12604.3-1990 无损查看术语浸透查看 GB/T 12604.5-1990 无损查看术语磁粉查看 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的浸透查验办法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤办法 GB/T 16673-1996 无损查看用黑光源（UV-A）辐射的丈量GB/T 17455-1998 无损查看外表查看的金相复制件技能 GB/T 18851-2002 无损查看浸透查验规范试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 紧缩机主要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉查验办法和缺点磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝浸透查验办法和缺点迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技能条件 JB/T 6064-1992 浸透探伤用镀铬试块技能条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用规范试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用规范试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤查验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技能条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体浸透探伤 JB/T 6912-1993 泵商品零件无损查看磁粉探伤 JB/T 7367-1994 圆柱螺旋紧缩绷簧磁粉探伤办法 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技能条件 JB/T 7523-1994 浸透查验用资料技能需求 JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技能条件 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 JB/T 8466-1996 锻钢件液体浸透查验办法 JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉查验办法 JB/T 8543.2-1997 泵商品零件无损查看浸透查看 JB/T 9213-1999 无损查看浸透查看A型对较量块 JB/T 9216-1999 操控浸透探伤资料质量的办法 JB/T 9218-1999 浸透探伤办法 JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤办法 JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级办法

GB-T9445-2008无损检测 人员资格鉴定与认证

GB/T 9445—2008/ISO 9712:2005《无损检测人员资格鉴定与认证》 1范围 本标准规定了无损检测（NDT）人员资格鉴定与认证。本标准适用于下列一种或多种方法： a) 声发射检测； b) 涡流检测； c) 红外热成像检测； d) 泄漏检测（不包括水压试验）； e) 磁粉检测； f) 渗透检测； g) 射线照相检测； h) 应变检测； i) 超声检测； j) 目视检测（不包括直接目视检测以及应用其他无损检测方法时所采用的目视检测）。本标准的认证，提供了NDT操作人员通用能力的证明。但这并不代表操作授权，因为那是雇主的责任——经认证的雇员可能需要补充雇主方面的诸如设备、NDT工艺规程、原材料和产品等特性的专门知识。当法规和规范有要求时，操作授权由雇主根据质量工艺规程签发，该质量工艺规程规定了雇主必需的职位专业培训和考试，以验证持证人员了解被检产品所涉及的工业规范、标准、NDT工艺规程、设备和验收准则等相关知识。 本标准规定的体系也适用于具有独立认证程序的其他NDT方法。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 27024 合格评定人员认证机构通用要求（GB/T 27024—2004，ISO/IEC 17024:2003，IDT） 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1授权的资格鉴定机构authorized qualifying body 独立于雇主的、经认证机构授权的负责准备和管理资格鉴定考试的机构。 3.2报考人candidate 提出申请资格鉴定与认证、并在有适当资格人员监督下取得工业经历的个人。 3.3证书certificate 由认证机构按本标准规定颁发的书面证明，证书上表明了持证人员所具有的能力。 3.4认证机构certification body 按本标准的要求，对认证过程进行管理的机构。 3.5认证certification 认证机构所实施的确认达到相关方法、等级、门类等资格鉴定要求以及颁发证书的过程。 注：颁发证书并不是授权操作，授权操作的权力只能由雇主授予。 3.6雇主employer 报考人的工作单位。 3.7考试中心examination centre 经认证机构认可的执行资格鉴定考试的中心。 3.8监考人invigilator

无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思 无损检测中的 UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用 X 射线或 g 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏 1/ 11

焊缝等级分类及无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

无损检测—材料与工艺

选择题(选择一个正确答案) 1.焊缝中常见的缺陷是下面哪一组?(b) a.裂纹,气孔,夹渣,白点和疏松 b.未熔合,气孔,未焊透,夹渣和裂纹 c.气孔,夹渣,未焊透,折叠和缩孔 d.裂纹,未焊透,未熔合,分层和咬边 2.下面哪种缺陷不是滚轧产品中常见的缺陷？（c）：a.缝隙 b.疏松 c.冷隔 d.裂纹 3.下面哪种缺陷不是锻造产品中常见的缺陷？（b）：a.折叠 b.疏松 c.裂纹 d.白点 4.下面哪种缺陷通常与焊接工艺有关？（a）：a.未焊透 b.白点 c.缝隙 d.分层 5.下面哪种缺陷是由于锻造工艺引起的？（b）：a.缩管 b.折叠 c.分层 d.以上都是 6.下面哪种缺陷是由于滚轧工艺引起的？（b）：a.气孔和缩管 b.分层 c.裂纹 d.以上都是 7.下面哪种缺陷属于锻件缺陷?(b)：a.冷隔 b.折叠 c.未熔合 d.咬边 8.下面哪种缺陷属于铸件缺陷?(a)：a.冷隔 b.折叠 c.未熔合 d.咬边 9.下面哪种缺陷属于焊缝缺陷?(c)：a.冷隔 b.折叠 c.未熔合 d.分层 10.下面哪种元素属于钢中的有害元素(c)：a.镍 b.铝 c.硫 d.铬 11.下面哪种元素属于钢中的有害元素(c)：a.钨 b.铝 c.磷 d.钛 12.属于制造加工过程中出现的缺陷为(d)：a.疲劳裂纹 b.腐蚀裂纹 c.残余缩孔 d.焊接裂纹 13.属于制造加工过程中出现的缺陷为(c)：a.疲劳裂纹 b.应力腐蚀裂纹 c.热处理裂纹 d.疏松 14.下列缺陷中的(e)是使用过程中出现的缺陷：a.疲劳裂纹 b.气孔 c.发纹 d.应力腐蚀裂纹 e.a和d 15.下列缺陷中哪个是金属材料机械加工过程中产生的缺陷?(d) a.残余缩孔 b.非金属夹杂 c.条带状偏析 d.冷作硬化 16.下列哪种缺陷是原材料缺陷?(d)：a.疲劳裂纹 b.腐蚀裂纹 c.淬火裂纹 d.疏松 17.下列缺陷中的(d)是原材料缺陷：a.疲劳裂纹 b.应力腐蚀裂纹 c.热处理裂纹 d.疏松 18.下列缺陷中哪种是使用过程中出现的缺陷?(a)：a.疲劳裂纹 b.气孔 c.热处理裂纹 d.疏松 e.发纹 19.下列缺陷中的(b)是使用过程中出现的缺陷：a.淬火裂纹 b.腐蚀凹坑 c.未熔

无损检测基础知识

无损检测概论 1、定义和分类： 就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 2、无损检测方法有： 射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）和声发射检测（AT）等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。 3、无损检测的目的： 应用无损检测技术，是为了达到以下目的 A、保证产品质量。应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。 B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使材质劣化；这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷，最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。 C、改进制造工艺。在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。如，为了确定焊接工艺规范，对焊接试验的焊接试样进行射线照相，并根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。 D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。 一、射线检测基础知识 射线的种类很多，其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法，例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。 射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的无损检测方法，是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。 1、射线照相的原理： 射线照相法是利用射线透过物质时，会发生吸收和散射这一特征，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，还使用一种能加强感光

浅论复合材料无损检测技术的现状与发展论文【最新版】

浅论复合材料无损检测技术的现状与发展论文 1 概述 复合材料之所以能够成为20 世纪迅速地在工业部门推广应用的新材料、新结构, 无损检测技术发挥了十分重要的推动作用, 反过来, 复合材料也为无损检测技术的迅速发展带来了更多的研究空间。一些过去在金属材料无损检测中因技术障碍而面临困境的检测技术, 在复合材料对无损检测技术的需求牵引下, 得到了新的飞速发展。如针对初期基于金属材料及其结构在负载作用下产生应力波的物理现象的声发射检测技术、基于物理波相干原理的激光全息干涉检测技术、激光超声检测技术等, 几乎都是70 年代问世, 80 年代在应用中由于物理信号特征解释困难、环境条件要求苛刻或技术上有待进一步突破等原因, 难以在工程上找到用武之地, 自90 年代后则得到了迅速的应用发展。 由于复合材料的先进性与其质量的离散性和高成本并存, 在实际应用中, 即使是经过研究和试验制订的合理工艺, 在结构件的制造过程中还可能会产生缺陷,引起质量问题, 严重时还会导致整个结构件的报废, 造成重大经济损失。因此, 国外自70 年代以来, 就针对复合材料的研究、应用开展了全方位的无损检测技术研究。早期主要是沿用金属材料所采取的一些检测方法, 进行复合材料的无损检测技

术探索, 随着研究工作的深入, 人们对复合材料的内部规律和缺陷特征有了更深的认识, 发现完全采用常规金属材料无损检测的方法不能解决复合材料的无损检测问题。因此, 进入80 年代后, 才真正走向复合材料无损检测, 研究出了许多适应复合材料特点的无损检测新技术、新方法, 从而为解决复合材料的无损检测、促进复合材料的推广应用发挥了重要作用。 目前复合材料无损检测已经应用于材料、结构件和服役无损检测3 个方面。技术上已从初期的检测方法探索发展到目前的检测方法研究、信号处理技术、传感器技术、缺陷识别技术、成像显示技术、仪器设备技术、结构件检测技术、定量检测与评估、服役结构寿命评估、强度评估和性能测试等。无损检测技术已经成为复合材料研究和应用中的一项关键技术, 融入复合材料从研究到最终装机应用的全过程。 2 复合材料无损检测技术的应用范围 复合材料无损检测主要应用于以下3 个方面:(1)材料无损检测;(2)结构无损检测;(3)服役无损检测。 2.1 材料无损检测 材料无损检测主要解决材料研究中面临的问题,进行诸如材料内

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目次 1 范围 (2) 2 规范性引用文件 (2) 3 术语和定义 (2) 4 通用要求 (2) 5 结构要求 (2) 6 资源要求 (2) 6.1 总则 (2) 6.2 人员 (2) 6.3 设施和环境条件 (3) 6.4 设备 (3) 6.5 计量溯源性 (4) 6.6 外部提供的产品和服务 (4) 7 过程要求 (4) 7.1 要求、标书和合同的评审 (4) 7.2 方法的选择、验证和确认 (4) 7.3 抽样 (4) 7.4 检测和校准物品的处置 (4) 7.5 技术记录 (4) 7.6 测量不确定度的评定 (4) 7.7 确保结果的有效性 (4) 7.8 报告结果 (4) 7.9 投诉 (4) 7.10 不符合工作 (4) 7.11 数据控制和信息管理 (4) 8 管理体系要求 (4) 8.1 方式 (4) 8.2 管理体系文件（方式A） (4) 8.3 管理体系文件的控制（方式A） (4) 8.4 记录控制（方式A） (4) 8.5 应对风险和机遇的措施（方式A） (4) 8.6 改进（方式A） (4) 8.7 纠正措施（方式A） (4) 8.8 内部审核(方式A) (4) 8.9 管理评审（方式A） (4)

红外热波无损检测

红外热波无损检测技术在复合材料检测方面的应用 邓淑萍郑海平姜照汉西安非金属材料材料研究所 杨玉孝西安交通大学 摘要：本文阐述了红外热波无损检测技术的基本原理和特点，介绍了国内外相关技术研究的发展现状，以及在非金属复合材料上检测应用的实例。 关键词：红外热波；复合材料 1 引言 由于复合材料具有高强度、高弹性模量、低热膨胀系数和高导热性等优良性能，现已在航天航空领域获得了广泛的应用，但是，由于复合材料制造过程复杂，在制作成型过程中受设备、环境、人员及原材料等因素的影响，在产品内部易产生空穴、裂纹、分层、多孔等缺陷，对产品的质量和安全性能影响极大，因此，对产品的检测尤为重要。 用于复合材料无损检测的方法主要有射线、超声、磁粉、渗透、涡流、激光全息及红外无损检测技术等，超声、射线检测技术应用最多，但受检测原理影响，射线检测成本高、周期长，不适于现场在线检测，对小分层、脱粘紧贴型缺陷无法检测；超声检测需要逐点扫描、检测效率低，对小、薄及结构复杂的工件检测困难，对复合构件中的脱粘紧贴型缺陷也无法检测；磁粉法只限于铁磁性材料，定量检测缺陷深度较为困难；渗透法检测程序复杂，只能检测表面开口缺陷，不能检测表面多孔性材料；涡流法对工件边缘效应敏感，易给出虚假显示；激光全息检测需暗室防震操作，检测效率低；红外无损检测技术作为复合材料结构件的一种无损检测新方法，具有快速、直观、准确、非接触的特点，对于提高复合材料构件的研制与防护质量，减少或避免重大事故的发生，具有重要的科学意义和应用价值。 2 红外热波无损检测原理及特点 红外热波无损检测技术是近年来复合材料无损检测领域发展迅速的一种新方法，与常规的超声、射线等检测技术相比，该项检测技术具有非接触、全场、大面积、快速、直观、易实现检测自动化等优点，采用专用软件对获得的红外图像信息处理后，可直接识别缺陷位置坐标，除此之外，检测时对周围环境没有特殊要求，设备轻便、可移动，特别适合现场应用和在线、在役检测，国外已经用于金属和非金属材料及其复合结构件的无损检测。 红外热成像技术理论及应用的研究重点是研究热源，产品被加热后，材料内部的缺陷改变复 合材料局部的热性能，导致材料表面温度场的变化，通过材料表面的温度图谱即可判定缺陷，采

电力行业无损检测基础知识

无损检测基础知识 一．无损检测的定义、方法及目的 二．焊接接头的缺陷及防止措施 三．焊接接头射线检测质量分级 四．焊接缺陷在底片上的形貌 （一）无损检测的定义、方法和目的 1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。 2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。 3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。 （二）焊接接头的缺陷及防止措施 1．缺陷的分类 焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

1）外部缺陷 位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。 2）内部缺陷 位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。 2.内部缺陷产生的原因及防止措施 （一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。 未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。 产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。 防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。

（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

无损检测(00001)

无损检测基础知识

一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现 代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的 技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认 为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的 名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探 测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的 发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件 的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing, 简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到 目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检 测方法，其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺 陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测 方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission, 简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点：

无损检测基础知识教学教材

一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合； 2、正确选用实施无损检测的时机； 3、正确选用最适当的无损检测方法；

无损检测的种类1

1.无损检测的种类、原理、优缺点 2.选用原则、表面要求、检测时机 无损检测：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 无损检测技术发展过程;无损探伤（探测和发现缺陷）-无损检测（探测和发现缺陷及探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等。并试图通过测试掌握更多的信息）-无损评价（新的发展阶段P198）。 无损检测的目的：1.保证产品质量 2.保障使用安全 3.改进制造工艺 4.降低生产成本 无损检测的特点：1.无损检测要与破坏性检测相配合。 2.正确选用实施无损检测的时机。 RT:4730（P25 3.7） UT:4730(P68 3.3.1)(锻件P75 4.2.4)（焊缝P90 5.1.4.1） MT:4730(P164 3.11.1)(P165 3.12) PT:4730(P182 3.4.3)(3.5)工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm; 3.正确选用最适当的无损检测方法。 各种无损检测的方法都具有一定的特点和局限性： 1.应遵循国家的法规、技术文件及图纸要求的基础上，根据设备结构、材质、制造方法、介质、 使用条件和失效模式，选择最合适的无损检测方法。 2. 方法：射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流(ET)、声发射（物体在外界条件作用下，缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂，并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术）、热成像技术（在役）、X射线实时成像检测（成批生产线） 选择原则：应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。 RT和UT主要用于内部缺陷的检测；磁粉主要用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测（铁磁性材料表面检测宜采用磁粉检测）；PT主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测；ET主要用于导电金属材料表面和近表面缺陷的检测。 RT:确定缺陷平面投影的位置、大小、可获得缺陷平面图像并能据此判定缺陷的性质。主要用于溶化焊对接接头的检测，不适用于锻件、管材、棒材，T型接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用RT（X射线、γ射线、高能X射线）. 原理:当X射线透过被检物体时，有缺陷的部位（如气孔、非金属夹杂物）与无缺陷部位对射线吸收能力不同（空气和非金属夹杂物对射线的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力），通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，则会在胶片上形成不同的曝光量，冲洗后就存在不同的影像，可对内部缺陷进行评定。 JB/T4730-2OO5通用要求P10 4. (应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。)考虑公司现有设备的能力。 4.综合应用各种无损检测方法。 时机：需外观检查合格，不得有遮盖或干扰缺陷影像的表面不规则的状态，否则应对表面作适当的修整。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h进行。 RT防护：屏蔽防护、距离、时间（每天工作时间要短）

材料成型无损检测资料

第一章超声波检测 超声波检测的定义：利用超声波的方向性、穿透能力、能量、反射、折射和波型的转换来检测工件的连续性，完整性，安全可靠性及某些物理性能的检测方法叫超声波检测。 超声波检测的原理：利用被测工件及其缺陷的声学性能差异引发的超声波传播情况和能量的变化来检测工件内部缺陷的原理即超声波检测原理。 超声波检测的应用 典型构件的超声波检测技术 1.大型锻件的检测（常见缺陷，当量法定量）2.铸件缺陷的检测 3.小型压力容器壳体的检 4.复合材料的检测（脉冲反射法，脉冲穿透法，共振法） 5.各类构件焊缝的检测 6. 非金属材料的检测 超声波测量技术 1.声速测量 2.超声波测厚 3.超声波衰减系数的测定 4.超声波测量液位 5.超声波测定流量 6.超声波测量温度 7.其它超声波测量方法（如硬度、浓度、粘度等） 超声波检测的特点 1.方向性好 2.穿透能力强 3.能量高 4.遇到界面时，将发生反射，折射和波型的转换 5.对人体无害超声波检测步骤 1.选择仪器、探头、试块。2.调整探头，试块以保证它们有良好的声耦合，耦合方式有直接接触法和液浸法。3.检测 1.共振法 2.透射法（连续波，脉冲波）3.脉冲反射法 4.液浸法 同一探头发射超声波，传播介质分别为水、铝、钢和有机玻璃，试问，在哪种材料中超声波的扩散角最大？答：铝的扩散角最大，因为超声波在铝中的波长最长。 第二章射线检测 射线检测的定义：利用各种射线对材料的透射性能及不同材料对射线的吸收，衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的检测方法叫射线检测。 射线检测的原理：当射线通过被检物体时，有缺陷部位（如气孔，非金属夹杂）与无缺陷部位对射线吸收能力不同，一般情况是透过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，因而可以通过检测透过被检物体后的射线强度的差异，来判断被检物体中是否有缺陷的原理即为射线检测的原理。 射线检测的特点 1.适用于几乎所有材料，而且对零件形状及其表面粗糙度均无严格要求。 2.能直观的显示缺陷影像，便于对缺陷进行定性、定量、定位。 3.射线底片能长期存档备查，便于分析事故原因。 4.对气孔，夹渣，疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低。 5.射线对人体有害，需要有保护措施。 射线检测的方法 1.照相法，灵敏度高、直观可靠重复性好。2.电离检测法，自动化程度高，成本低，对缺陷性质的判别较困难。只适用于形状简单，表面平整的工件，一般应用较少，但可制成专用设备。 3.荧光屏直接观察法，成本低、效率高、可连续检测，适用于形状简单，要求不严格的产品的检测。 4.电视观察法，自动化程度高，可观察静态或动态情况，灵敏度比照相法低，对形状复杂的零件检查较困难。 射线检测的应用：主要应用于对铸件及焊件的检测。 三章涡流检测 涡流检测的定义：利用电磁感应原理，通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损的评定导电材料及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方法称为涡流检测。 涡流检测的原理：由于导电体内感生涡流的幅值，相位，流动形式以及其伴生磁场不可避免要受导电体的物理以及其制造工艺性能的影响，因此通过监测检测线圈阻抗的变化即可非破坏的评价被检材料或工件的物理或工艺性能及发现某些工艺性缺陷，此即涡流检测的基本原理。 涡流检测的特点 1.对导电材料表面和近表面缺陷的检测灵敏度较高。 2.应用范围广，对影响感生涡流特性的各种物理和工艺因素均能实施检测。3.在一定条件下，能反映有关裂纹深度的信息。 4.不需用耦合剂，易于实现管、棒、线材高速，高效的自动化检测 5.可在高温，薄壁管，细线，零件内孔表面等其它检测方法不适用的场合实施检测。 6.当需要对形状复杂的机械零部件进行全面检测时，效率相对较低。 7.在

无损检测技术简介及发展

无损检测技术简介及发展 窦在镇 机0801-1 20080520 【摘要】【关键字】：无损检测超声波射线激光涡流 无损检测技术是利用物质的某些物理性质因存在缺陷或组织结构上的差异使其物理量发生变化这一现象，在不损伤被检物使用性能及形态的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、产品和设备构件的性质、状态、质量或内部结构等的一种特殊的检测技术。本文主要介绍了无损检测技术的目前具体技术原理分类和应用，同时就我国目前的检测技术做综述。 1无损检测简介 1.1概念 在不破坏的前提下检查共建宏观缺陷或测量工件特征的各种技术的统称。工业领域中的无损检测类似于人们买西瓜时的“隔皮猜瓜”。买西瓜时，用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯。如果对猜想有怀疑，则要求切开看个究竟了。用手轻拍，对西瓜是无有损坏的，非破坏性的，听声响或凭手感猜想西瓜生熟，“隔皮猜瓜”，这是生活中的“无损检测”；而“切开看个究竟”，这就是生活中的破坏性检查了。不论无损检测技术如何发展，“隔皮猜瓜”这一主旨内涵不变；对检测结果（猜想）有怀疑时，要解剖（切开）进行验证，这一基本思想也不变。古老而简单的无损检测方法，如敲击器械，听声响，辨别有无裂纹等，是至今沿用的方法；但因它们对缺陷的位置和大小，做不出“基本相符”的判断，而不被视无损检测的技术方法。只有技术方法才可保证无损检测结果如上所述的准确性和可重复性 1.2 无损检测的目的 无损检测的目的大体上可从三个主要方面来阐述。 1.2.1 质量管理 每一种产品均有其使用性能要求，这些要求通常在该产品的技术文件中规定，例如技术条件、技术规范、验收标准等，以一定的技术质量指标反映。 无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工（例如多工序生产）或连续加工（例如自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果。 例如，某厂生产45#钢球面管嘴模锻件，对锻件进行磁粉检测发现存在锻造折叠，使得锻件报废或需要返修而成为次品，折叠出现率达到30~40%。通过改进模具设计和模锻前的毛料荒形设计，以及改进模锻时摆放毛料的方式，使折叠出现率下降到0%，杜绝了因为折叠造成的废品和返修品出现，从而大大节约了原材料和能源消耗，节省了返修工时，明显提高了生产效率。

结构用木质材料性能无损检测与评价

3 结构用木质材料性能无损检测与评价 3.1 概述 结构用木质材料主要包括规格化锯材（规格材）和重组型木质结构材，除了集成材、结构用人造板、单板层积材(LVL)、单板条层积材(PSL)、大片刨花层积木(LSL)、定向结构刨花板(OSB)等素材以外，还有一些复合制品，如木质工字梁、三角桁架等。这些规格化的结构材，一般被用在梁、墙体、柱体、屋顶桁架等部位，作为建筑的受力构件使用。木质材料的性能要求主要包括：物理性能、力学性能、耐久性（老化性能）、表面特性等。物理性能包括含水率、密度、吸水率等。力学性能包括弯曲强度、弹性模量、顺纹抗拉强度、横纹抗拉强度、胶合质量、冲击韧性、握螺钉力等。 木材作为一种历史悠久的天然材料，一直以来在各个行业都有着广泛的应用。但是，木材的材性是各向异性，在其生长过程中会形成各种缺陷，各向异性和缺陷使木材的使用受到了一定的影响，因此需要对其进行检测才能应用到各个领域当中。木材的无损检测技术能在不破坏木材使用价值的基础上做到对木材的使用性能进行评价，因而成为了一种重要的检测技术。对于作为结构用材的木材而言，无损检测中的应力分等技术则是使木材达到最佳使用效果的十分关键的技术。因此，无损检测技术在结构材的合理使用中起到了举足轻重的地位。 结构用集成材、结构用人造板、单板层积材(LVL)、定向结构刨花板(OSB)等都是以木材为基础经过加工成形的木质材料。这些材料正成为当前木结构建筑中的主要应用材料。这些材料在使用前，都有进行力学性能检测和缺陷检测的需要和必要性。 木质材料无损检测技术是一门新兴的、综合性的非破坏性检测技术，可在不破坏木质材料的本身形状、原有结构和原有力学状态的前提下，利用当今的物理方法和手段快速测量出木质材料的尺寸、规格、表面形状和基本物理力学性能。国外的木质材料无损检测技术早在20世纪50年代就开始研究。我国在木质材料无损检测方面的研究起步比较晚，从20世纪70年代末开始应用X射线检测方法对木材缺陷检测进行了试验性研究，而应力分等技术在近十几年逐步开始发展。木质材料无损检测技术是建立在多学科基础上的，在木质材料的监控保护和生产加工中发挥了越来越重要的作

各类实验室对人员资质要求大汇总

各类实验室对人员资质要求大汇总 检测是一项非常专业的工作，因此不同的检测实验室对人员资质也会有不同的要求。本文汇总了各类实验室对人员资质的要求，供各位同行参考。 1实验室认可通用要求 实验室管理者应确保所有操作专门设备、从事检测和/或校准、评价结果、签署检测报告和校准证书的人员的能力。当使用在培员工时，应对其安排适当的监督。对从事特定工作的人员，应按要求根据相应的教育、培训、经验和/或可证明的技能进行资格确认。 注1：某些技术领域（如无损检测）可能要求从事某些工作的人员持有个人资格证书，实验室有责任满足这些指定人员持证上岗的要求。人员持证上岗的要求可能是法定的、特殊技术领域标准包含的，或是客户要求的。 注2：对检测报告所含意见和解释负责的人员，除了具备相应的资格、培训、经验以及所进行的检测方面的充分知识外，还需具有： ——用于制造被检测物品、材料、产品等的相关技术知识、已使用或拟使用方法的知识，以及在使用过程中可能出现的缺陷或降级等方面的知识； ——法规和标准中阐明的通用要求的知识； ——对物品、材料和产品等正常使用中发现的偏离所产生影响程度的了解。 2实验室资质认定的通用要求 实验室应有与其从事检测和/或校准活动相适应的专业技术人员和管理人员。实验室应使用正式人员或合同制人员。使用合同制人员及其他的技术人员及关键支持人员时，实验室应确保这些人员胜任工作且受到监督，并按照实验室管理体系要求工作。 对所有从事抽样、检测和/或校准、签发检测/校准报告以及操作设备等工作的人员，应按要求根据相应的教育、培训、经验和/或可证明的技能进行资格确认并持证上岗。从事特殊产品的检测和/或校准活动的实验室，其专业技术人员和管理人员还应符合相关法律、行政法规的规定要求。