连续硫化生产线基本要求

一、65（60）+65（60）机组技术参数及要求

1. 主要用途

1.1本机主要采用冷喂料挤出，适用于橡皮电线电缆的绝缘、护套挤出。可满足矿用、船用、移动橡套软电缆的连续硫化生产要求。可分别单芯、多芯电缆进行单层、双色、双层的挤出。

2. 主要技术参数

2.1挤出前线缆外径单挤、双色￠0.9～￠10mm

双层￠0.9～￠7mm

2.2挤出后线缆外径单挤、双色￠12mm

双层 MAX. ￠15.5mm

2.3挤制材料：乙丙橡胶、丁晴行脚、丁苯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等

2.4硫化形式：饱和蒸汽硫化，

2.5管道布置形式式：倾斜式

2.6硫化管长度≥100m

2.7硫化管直径￠114mm

2.8硫化管材料不锈钢

2.9平台高度 6m（暂定）

2.10生产线速度 MAX.120m/min

2.11饱和蒸汽压力最大2.5MPa

2.12循环水压力 0.2～0.6MPa

2.13压缩空气压力 0.4～0.7MPa

3. 主要配置

3.1无轴式放线架 PND500～PND630 2台

3.2放线储线器￠300mm 1台

3.3 张紧装置 1台

3.3.1张紧轮直径；￠350mm

3.3.2分线轮直径：￠250mm

3.3.3张紧装置：磁粉制动器控制张力大小

3.4 滑石粉箱：搅拌式 1台

3.5 65（60）/16挤出机（移动式） 1台

3.6 65（60）/16挤出机 (固定式) 1台

3.7模温机 8台

3.8可调偏双层共挤机头 1套

3.9上密封装置 1台

3. 10硫化管及支架 1套

3.11水汽平衡装置 1套

3.12下密封装置 1套

3.13冷却水槽（可否取消） 1套

3.14轮带牵引机 1台

3.15长度计米器 1台

3.16电缆测径仪 1台

3.17火花试验仪 1台

3.18收线储线器 1台

3.20双盘无轴式收排线架 PND500～PND800 1台

3.21电气控制系统 1套

3.22高速油墨印字机 1台

3.23随机工具、备件及技术资料

4. 主要结构、特性

4.1 630无轴式放线架

设备为端轴式，磁粉张力控制。

4.1.1线盘规格： PND500～PND630

4.1.2线盘宽度： 375～475mm

4.2.1适用线盘 PND500～PND630

4.2.2适用线径￠0.5mm2～2.5 mm2

4.2.3放线速度 200m/min

4.3储线器

4.3.1储线器轮径￠300mm

4.3.2储线量≤150m

4.3.3储线轮材料铝合金

4.3.4交流电机变频控制

4.4 65(60)挤出机

SX65(60)/16型挤橡主机

4.4.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线）

4.4.2 螺杆转速： 10～70r/min

4.4.3 螺杆直径：￠65(60)mm

4.4.4 螺杆长径比： 16:1（内水冷却）

最大挤出量； 125kg/h（与配方有关）

4.4.5 螺杆套筒材料： 38CrMoAL氮化处理，氮化层厚度≥0.5mm

硬度；套筒＞950HV 螺杆＞850HV，备螺杆液压推出装置

4.4.6 电机与控制： Z4直流电机30kw、直流调速闭环控制

4.4.7 供料形式：冷喂料、带喂料辊，叶片厚度≤3mm

4.4.8 加热与冷却：三段模温机控温,自动控温(螺杆及加料斗水冷) 控温

精度±1℃

4.4.9 挤出机形式： 1台移动式，1台固定式

4.5双层共挤机头

机头具有65（60）单挤、65（60）＋65（60）同色共挤、65（60）＋65（60）

双层挤出功能。机头材料为38CrMoAlA，机头温度控制采用模温机，控温精度±1℃。

4.5.1配备1套试车模具（规格待定）

4.5.2机头必备的拆卸和清理工具

4.6上密封装置

设备采用液压操作方式，内管材料为1Cr18Ni9Ti。

4.6.1上密封管伸缩距离 800mm

4.7硫化管

4.7.1主要由硫化段、冷却段、导辊、支架和保温材料等组成。Φ114×5mm不锈钢管66+36m长约102m，耐压2MP蒸气加热， ,带水气平衡装置1套，水位控制在15～36m之间，并附两台多级高压水泵、水位控制器及管路系统，水泵电机采用交流变频器控制，管路耐压2MP蒸气加热,超压报警(1.78MPa)。

4.7.2布管形式倾斜式

4.8水汽平衡系统

系统由不锈钢立式多级离心泵、差压变送器、电动调节阀等组成，管道水位采用PID控制，无级数字调节、设定。

4.8.1下密封装置

内管材料为1Cr18Ni9Ti，液压操作方式，机械锁紧。

4.8.1.1下密封装置移动距离 600mm

4.9轮式牵引机

设备为双轮式结构，拖动采用3kw交流电机，变频调速控制。

4.9.1牵引轮直径￠680mm

4.10长度计米器

计米器采用电子和机械复合式。

4.10.1计米精度：≤0.3

4.11电缆测径仪用户自配

4.12火花试验仪（带吹干机1台）

4.12.1试验电压 AC 0～25KV可调

4.13 双盘无轴式收排线架

4.13.1线盘规格： PND500～PND630

4.13.2线盘宽度： 375～475mm

4.13.3 收线电机： 1.0kg.m力矩电机

交流电机变频控制

4.14全套生产线的电气控制系统

电气控制系统电源采用三相五线制，电源电压380V ±10% 50HZ,整个系统设置一个总电源断路器，各分路再分别设断路器。电气操作系统由人机界面触摸屏通过PLC进行双向的数据交换控制,实现对整机的自动化控制和监测。系统可实现对整机各部分工作状态、工艺参数和故障的显示和报警。

4.14.1设备颜色供方提供色版经需方确认。

4.14.2机组操作方向：供方设计制造前经需方确认.

4.14.3线盘规格执行国家标准，由供方提供图纸经需方方确认。

4.14.4设备各项技术指标要满足国家有关标准的要求。

5.主要产品的选择

5.1变频调速电机选用国内知名厂家名牌产品

5.2 PLC采用德国西门子产品

5.3变频装置选用欧陆产品

5.4人机界面采德国西门子公司彩色触摸屏

5.5其他低压电器元件采用国内知名厂家产品。

5.6气动元件采用国内知名厂家产品。

6. 随机附件

6.1设备操作使用说明书、设备总图、地基图、传动图、润滑图、水电气管路及接线图、电气原理图、外购部件的说明书、最终PLC用户程序等。

6.2挤出模具图纸，易损件图纸，设备轴承及密封件规格明细表，必须的备品备件

6.3设备安装所需的地脚螺栓等五金件

二、120+75连硫机组技术参数及要求

1. 主要用途

1.1本机主要采用冷喂料挤出，适用于橡皮电线电缆的绝缘、护套挤出。可满足矿用、船用、移动橡套软电缆的连续硫化生产要求。可分别对单芯、多芯电缆进行单层、双层的挤出。

2. 主要技术参数

2.1挤出前线缆外径￠20～￠40mm

2.2挤出后线缆外径￠25～￠50mm

2.3挤制材料：乙丙橡胶、丁晴行脚、丁苯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等

2.4硫化形式：饱和蒸汽硫化，循环水冷却

2.5管道布置形式：半悬链式

2.6挤出机布置形式： 1字形

2.7硫化管长度＞100m

2.8硫化管直径￠219mm×6（硫化）

￠159mm×6（冷却）

2.9硫化管材料不锈钢

2.10生产线速度 45m/min

2.11饱和蒸汽压力最大2.5MPa

2.12循环水压力 0.2～0.6MPa

2.13压缩空气压力 0.4～0.7MPa

3. 主要配置

3.1龙门地轨式放线架PN1000/PN2000 1台 3.2张力控制装置(电气反馈) 1套 3.3电缆夹具 1台 3.4卧式储线器￠1000mm 1台 3.5包带式上牵引￠1600mm 1台3.6 ?120/16挤出机 1台 3.7 ?75/16挤出机 1台 3.8模温机 8台 3.9可调偏双层共挤机头 1套 3.10上密封装置 1台 3.11硫化管及支架 1套 3.12悬垂控制系统 1套3.13水汽平衡装置 1套3.14下密封装置 1套 3.15 2000履带牵引装置 1台 3.16长度计米器 1台3.17电缆测径仪用户自配

3.18龙门地轨式收排线架 PN1600/PN2500 1台 3.19电气控制系统 1套 3.20监控摄像及电话系统 1套 3.21随机工具、备件及技术资料

4. 主要结构、特性

4.1 2000地轨式放线架

设备为端轴式、主动放线，拖动采用变频调速控制方式。

4.1.1线盘规格： PN1000～PN2000

4.1.2线盘宽度：

4.1.3最大载重： 10T

4.1.4 放线电机： AC变频电机

4.2储线器

设备为卧式结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.2.1储线器轮径￠1000mm

4.2.2轮子数量 4+5

4.2.3储线量＞100m

4.3上牵引

设备为轮式、皮带夹紧结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.3.1上牵引轮直径￠1600mm

4.3.2夹线长度 3000mm

4.3.3牵引力 1600KN

4.3.4牵引电缆直径 MAX80mm

4.4 SX75/16型挤橡主机

4.4.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线）

4.4.2 螺杆转速： 10～60r/min

4.4.3 螺杆直径：? 75mm

4.4.4 螺杆长径比： 16:1（内水冷却）

最大挤出量； 150kg/h（与配方有关）

4.4.5 螺杆套筒材料： 38CrMoAL氮化处理，氮化层厚度≥0.5mm

硬度；套筒＞950HV 螺杆＞850HV，备螺杆液压推出装置

4.4.6 电机与控制： Z4直流电机37kw、直流调速闭环控制

4.4.7 供料形式：冷喂料、带喂料辊，叶片厚度≤3mm

4.4.8 加热与冷却：三段模温机控温,自动控温(螺杆及加料斗水冷)

控温精度±1℃

4.4.9 挤出机形式：移动式，挤出机移动方式；电动

4.5 SX120/16型挤橡主机

4.5.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线）

4.5.2 螺杆转速： 10～46r/min

4.5.3 螺杆直径：? 120mm

4.5.4 螺杆长径比： 16:1

最大挤出量； 380kg/h（与配方有关）

4.5.5螺杆套筒材料： 38CrMoAL氮化处理，氮化层厚度≥0.5mm

硬度；套筒＞950HV 螺杆＞850HV，备螺杆液压推出装置

4.5.6 电机与控制： Z4直流电机110kw、直流调速闭环控制

4.5.7 供料形式：冷喂料、带送料辊、叶片厚度≤3mm

4.5.8 加热与冷却：三段模温机控温,自动控温(螺杆及加料斗水冷)

控温精度±1℃

4.5.9 挤出机形式：移动式挤出机移动方式；电动

4.6双层共挤机头 1字形（或V字形）

机头具有120单挤、75单挤、120＋75同色共挤、120＋75双层挤出功能。机头材料为38CrMoAlA，机头温度控制采用模温机，控温精度±1℃。

4.6.1配备3套试车模具（规格待定）

4.6.2机头必备的拆卸和清理工具

4.7上密封装置

设备采用液压操作方式，内管材料为1Cr18Ni9Ti。

4.7.1上密封管伸缩长度 800mm

4.8硫化管

硫化管主要由硫化段、冷却段、导辊、支架和保温材料等组成。Φ219X6+Φ159X6mm不锈钢管66+36m长约102m，耐压2MP蒸气加热， ,带水气平衡装置1套，水位控制在15～36m之间，并附两台多级高压水泵、水位控制器及管路系统，水泵电机采用交流变频器控制，管路耐压2MP蒸气加热,超压报警(1.78MPa)。

4.8.2布管形式半悬链式+直线管

4.9悬垂控制系统

系统为非接触式，由组合在一起的信号发生器和信号接收器构成，带玻

璃观察窗。

4.10水汽平衡系统

系统由不锈钢立式多级离心泵、差压变送器、电动调节阀等组成，管道

水位用PID控制，无级数字调节、设定。

4.11下密封装置

内管材料为1Cr18Ni9Ti，液压操作方式，机械锁紧。

4.11.1下密封装置移动距离 600mm

4.12履带式下牵引

设备为履带式皮带夹紧结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.12.1气缸对数 9

4.12.2夹线长度 3000mm

4.12.3牵引力 2吨

4.12.4电缆直径 MAX.80mm

4.13长度计米器

计米器采用电子和机械复合式。

4.13.1计米精度：≤0.3%

4.14电缆测径仪

设备配备或用户自配待定，但系统中要留有接口。

4.15 2500地轨式收排线架

4.1

5.1线盘规格： PN1600～PN2500

4.1

5.2线盘宽度： 1120～2300mm

4.1

5.3最大载重： 20T

4.1

5.4 放线电机： AC变频电机

4.16全套生产线的电气控制系统

电气控制系统电源采用三相五线制，电源电压380V ±10% 50HZ,整个系统设置一个总电源断路器，各分路再分别设断路器。电气操作系统由人机界面触摸屏通过PLC进行双向的数据交换控制，采用PROFIBUS总线通讯。实现对整机的自动化控制和监测。系统可实现对整机各部分工作状态、工艺参数和故障的显示和报警。

4.16.1设备颜色供方提供色版经需方确认。

4.16.2机组操作方向：供方设计制造前经需方确认.

4.16.2线盘规格执行国家标准，由供方提供图纸经需方方确认。

4.16.3设备各项技术指标要满足国家有关标准的要求。

4.17监控摄像及电话系统

摄像显示采用彩色摄像机，21吋彩色显示器（具有分割画面显示功能）。

4.17.1摄像头数量： 5

4.17.2通讯系统： 6门电话程控机

5.主要产品的选择

5.1变频调速电机选用国内知名厂家名牌产品

5.2 PLC采用德国西门子产品

5.3变频装置选用欧陆产品

5.4人机界面采德国西门子公司彩色触摸屏

5.5其他低压电器元件采用国内知名厂家产品。

5.6气动元件采用国内知名厂家产品。

6. 随机附件

6.1设备操作使用说明书、设备总图、地基图、传动图、润滑图、水电气管路

及接线图、电气原理图、外购部件的说明书、最终PLC用户程序等。

6.2挤出模具图纸，易损件图纸，设备轴承及密封件规格明细表，必须的备品

备件

6.3设备安装所需的地脚螺栓等五金件

三、150+90连硫机组技术参数及要求

1. 主要用途

1.1本机主要采用冷喂料挤出，适用于橡皮电线电缆的绝缘、护套挤出。可满足矿用、船用、移动橡套软电缆的连续硫化生产要求。可分别对单芯、多芯电缆进行单层、双层的挤出。

2. 主要技术参数

2.1挤出前线缆外径￠20～￠105mm

2.2挤出后线缆外径￠25～￠120mm

2.3电缆最大重量 16kg/m

2.4挤制材料：乙丙橡胶、丁晴行脚、丁苯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等

2.5硫化形式：饱和蒸汽硫化，循环水冷却

2.6管道布置形式：半悬链式

2.7挤出机布置形式： 1字形

2.8硫化管长度＞100m

2.9硫化管直径￠245mm×6（硫化）

￠219mm×6+￠159mm×6（冷却） 2.10硫化管材料不锈钢

2.11主机平台高

2.12生产线速度 35m/min

2.13饱和蒸汽压力最大2.5MPa

2.14循环水压力 0.2～0.6MPa

2.15压缩空气压力 0.4～0.7MPa

3. 主要配置

3.1龙门地轨式放线架PN1600/PN2500 1台

3.2张力控制装置(电气反馈) 1套

3.3电缆夹具 1台

3.4卧式储线器￠1600mm 1台

3.5包带式上牵引￠2000mm 1台

3.6 ?150/16挤出机 1台

3.7 ?120/16挤出机 1台

3.8模温机 8台

3.9可调偏双层共挤机头 1套

3.10上密封装置 1台

3.11硫化管及支架 1套

3.12悬垂控制系统 1套

3.13水汽平衡装置 1套

3.14下密封装置 1套 3.15 3200履带牵引装置 1台 3.16长度计米器 1台 3.17电缆测径仪用户自配

3.18龙门地轨式收排线架 PN1800/PN3500 1台 3.19电气控制系统 1套 3.20监控摄像及电话系统 1套

3.21随机工具、备件及技术资料

4. 主要结构、特性

4.1 3500地轨式放线架

设备为端轴式、主动放线，拖动采用变频调速控制方式。

4.1.1线盘规格： PN1600～PN2500

4.1.2线盘宽度： 1120～2000mm

4.1.3最大载重： 20T

4.1.4 放线电机： AC变频电机

4.2储线器

设备为卧式结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.2.1储线器轮径￠1600mm

4.2.2轮子数量 4+5

4.2.3储线量＞100m

4.3上牵引

设备为轮式、皮带夹紧结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.3.1上牵引轮直径￠2000mm

4.3.2夹线长度 3000mm

4.3.3牵引力 32KN

4.3.4牵引电缆直径 MAX105mm

4.4 SX150/16型挤橡主机

4.4.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线）

4.4.2 螺杆转速： 8～40r/min

4.4.3 螺杆直径：? 150mm

4.4.4 螺杆长径比： 16:1（内水冷却）

最大挤出量； 560kg/h（与配方有关）

4.4.5 螺杆套筒材料： 38CrMoAL氮化处理，氮化层厚度≥0.5mm

硬度；套筒＞950HV 螺杆＞850HV，备螺杆液压推出装置

4.4.6 电机与控制： Z4直流电机160kw、直流调速闭环控制 4.4.7 供料形式：冷喂料、带喂料辊，叶片厚度≤3mm

4.4.8 加热与冷却：三段模温机控温,自动控温(螺杆及加料斗水冷)

控温精度±1℃

4.4.9 挤出机形式：移动式，挤出机移动方式；电动

4.5 SX90/16型挤橡主机

4.5.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线）

4.5.2 螺杆转速： 10～50r/min

4.5.3 螺杆直径：? 90mm

4.5.4 螺杆长径比： 16:1

最大挤出量； 200kg/h（与配方有关）

4.5.5螺杆套筒材料： 38CrMoAL氮化处理，氮化层厚度≥0.5mm

硬度；套筒＞950HV 螺杆＞850HV，备螺杆液压推出装置

4.5.6 电机与控制： Z4直流电机75kw、直流调速闭环控制

4.5.7 供料形式：冷喂料、带送料辊、叶片厚度≤3mm

4.5.8 加热与冷却：三段模温机控温,自动控温(螺杆及加料斗水冷)

控温精度±1℃

4.5.9 挤出机形式：移动式挤出机移动方式；电动

4.6双层共挤机头 1字形（或V字形）

机头具有120单挤、90单挤、120＋90同色共挤、150＋90双层挤出功能。机头材料为38CrMoAlA，机头温度控制采用模温机，控温精度±1℃。

4.6.1配备3套试车模具（规格待定）

4.6.2机头必备的拆卸和清理工具

4.7上密封装置

设备采用液压操作方式，内管材料为1Cr18Ni9Ti。

4.7.1上密封管伸缩长度 800mm

4.8硫化管

硫化管主要由硫化段、冷却段、导辊、支架和保温材料等组成。Φ245X6+219X6mm 不锈钢管66+36m长约102m，耐压2MP蒸气加热， ,带水气平衡装置1套，水位控制在15～36m之间，并附两台多级高压水泵、水位控制器及管路系统，水泵电机采用交流变频器控制，管路耐压2MP蒸气加热,超压报警(1.78MPa)。

4.8.2布管形式半悬链式+直线管

4.9悬垂控制系统

系统为非接触式，由组合在一起的信号发生器和信号接收器构成，带玻

璃观察窗。

4.10水汽平衡系统

系统由不锈钢立式多级离心泵、差压变送器、电动调节阀等组成，管道

水位用PID控制，无级数字调节、设定。

4.11下密封装置

内管材料为1Cr18Ni9Ti，液压操作方式，机械锁紧。

4.11.1下密封装置移动距离 600mm

4.12履带式下牵引

设备为履带式皮带夹紧结构，拖动采用变频调速控制方式。

4.12.1气缸对数 9

4.12.2夹线长度 3200mm

4.12.3牵引力 40KN

4.12.4电缆直径 MAX.130mm

4.13长度计米器

计米器采用电子和机械复合式。

4.13.1计米精度：≤0.3%

4.14电缆测径仪

设备配备或用户自配待定，但系统中要留有接口。

4.15 3500地轨式收排线架

4.1

5.1线盘规格： PN1800～PN3500

4.1

5.2线盘宽度： 1120～2300mm

4.1

5.3最大载重： 20T

4.1

5.4 放线电机： AC变频电机

4.16全套生产线的电气控制系统

电气控制系统电源采用三相五线制，电源电压380V ±10% 50HZ,整个系统设置一个总电源断路器，各分路再分别设断路器。电气操作系统由人机界面触摸屏通过PLC进行双向的数据交换控制，采用PROFIBUS总线通讯。实现对整机的自动化控制和监测。系统可实现对整机各部分工作状态、工艺参数和故障的显示和报警。

4.16.1设备颜色供方提供色版经需方确认。

4.16.2机组操作方向：供方设计制造前经需方确认.

4.16.2线盘规格执行国家标准，由供方提供图纸经需方方确认。

4.16.3设备各项技术指标要满足国家有关标准的要求。

4.17监控摄像及电话系统

摄像显示采用彩色摄像机，21吋彩色显示器（具有分割画面显示功能）。

4.17.1摄像头数量： 5

4.17.2通讯系统： 6门电话程控机

5.主要产品的选择

5.1变频调速电机选用国内知名厂家名牌产品

5.2 PLC采用德国西门子产品

5.3变频装置选用欧陆产品

5.4人机界面采德国西门子公司彩色触摸屏

5.5其他低压电器元件采用国内知名厂家产品。

5.6气动元件采用国内知名厂家产品。

6. 随机附件

6.1设备操作使用说明书、设备总图、地基图、传动图、润滑图、水电气管路

及接线图、电气原理图、外购部件的说明书、最终PLC用户程序等。

6.2挤出模具图纸，易损件图纸，设备轴承及密封件规格明细表，必须的备品

备件

6.3设备安装所需的地脚螺栓等五金件

四、120连硫机组技术参数及要求

1. 机组用途

SX120/16型橡胶连续硫化机组，是冷喂料橡胶挤出成型的专业电缆机械，适用于?48以下橡胶电缆的橡胶护套层的挤出和硫化生产工序。

2．技术规范

2.1 挤包前线芯外径；? 12～40mm

2.2 挤包后线缆外径：? 15～48mm

2.3 最大牵引线速度： 40m/min

2.4 最大出胶量： 300kg/h（与配方有关）

3. 设备组成及技术参数

3.1 1000／2000无轴式放线装置

3.1.1 放线盘规格： PN1000～PN2000

3.1.2 放线张紧放式：摩擦轮式

3.2 张紧装置

3.2.1 张紧轮直径；? 1000mm

3.2.2分线轮直径：? 710mm

3.2.3 张紧型式：摩擦式+力矩电机张紧60N.m

3.2.4 变速型式：三级手动

3.3储线器

3.3.1储线器轮径￠1000mm

3.3.2储线量≤150m

3.3.3储线轮材料铝合金

3.4 滑石粉箱：滚筒式

3.5 SX120/16型挤橡主机

3.5.1 螺杆型式： BM型（双螺纹.四线） 3.5.2 螺杆转速： 10～46r/min

3.5.3 螺杆直径：? 120mm

3.5.4 螺杆长径比： 16:1

3.5.5 螺杆材料： 38CrMoAL

3.5.6 电机与控制： Z4直流电机110kw、直流调速闭环控制 3.5.7 供料形式：冷喂料、叶片厚度≤3mm 3.5.8 加热与冷却：蒸气加热水冷却，手动控温

3.6 伸缩管: 液压式(镀硬铬材料)最大伸缩距离800mm

3.7 硫化管(包含托辊): ?219X6mm 不锈钢无缝管长约70m，耐压最高2MP蒸气加热

3.7.1 形式：半悬链式+直线管

3.8 终端密封装置：液压伸缩，最大伸缩距离600mm，移动式管内低压冷却3.9 2000履带牵引装置

3.9.1 牵引型式：双平皮带式

3.9.2 最大牵引力： 2000kg

3.9.3 电机与控制： z4 11kw直流电机、直流调速闭环控制(变速) 3.9.4线缆外径： max ?100mm

3.9.5 牵引速度： 3-50m/min

3.9.6 气缸对数： 7对

3.10 1250/2500无轴式收排线装置

3.10.1收线盘规格： PN1250～PN2500

3.10.2收线电机：力矩电机

3.11 机头：采用德国技术制造

3.12 电器控制系统：直流控制采用西门子技术，低压电气采用国内名牌产

品。主机与牵引采用闭环控制，可实现联动、单动。

3.13 定位轮、转向轮、限位托辊等一套（根据用户现场配备）。

4. 机组组成

本机组由1000/2000放线装置１台，张紧装置1台，? 120/14型挤橡机１台，机头１套，伸缩管１套，硫化管１套，托架,终端密封装置１台，履带式牵引机１台、1250/2500收线装置１台，转向轮、定位轮、限位托轮１套，试车模具一套，电器控制系统1套，水汽平衡系统1套等组成。

五、90连硫机组技术参数及要求

1. 机组用途

钢丝绳输送带接头工艺

钢丝绳输送带接头工艺接头工艺手册工

目录 Ⅰ应用范围 Ⅱ钢丝绳输送带接头产品接 Ⅲ工具和设备 Ⅳ钢丝绳输送带接头总体情况体 1 工作地点 2 输送带 3 设备和工具 4 接头产品 5 环境情况 6 文档记录 7 安全须知 V. 钢丝绳输送带接头结构和尺寸构 1 接头方法 2 接头结构 3 确定接头长度和级长 VI. 钢丝绳输送带接头带 1.接头准备措施 2.准备输送带边部 3.组装盖胶 4.准备和放置下盖胶 5. 匹配和布置钢丝绳 6. 放置上盖胶 7. 硫化接头 8. 完成接头 VII. 钢索输送带接头材料调查问卷调VIII. Ⅷ蒂普拓普接头记录单记页面 3 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 8 10 10 11 16 16 18 22 23 24 25 26

I . 应用范围 本手册描述的是带有盖胶的钢丝绳输送带接头工艺 （DIN22131），盖胶应由下列聚合物制成： —天然橡胶NR* —丁苯橡胶SBR* —异戊二烯橡胶IR* —丁二烯橡胶BR* —或者上述聚合物的混合物，例如NR/ SBR* 如想进一步了解橡胶成分，请咨询输送带供应商。 如需带有防撕裂层的钢丝输送带接头,请咨询本地蒂普拓普经销商。 接头可在加工车间或施工现场制作完成。 *缩写根据DIN ISO 标准。 3

II. 钢丝绳输送带接头产品接 III. 工具和设备 STB面胶 编号. 528 8889 - 538 0529 STZ中垫胶 编号. 538 8889 - 538 0938 STZ中垫胶条 编号. 538 0952 热硫化剂STL-RF (不易燃) 编号. 538 1951 编号538 1243 编号538 1298 LOBA-NW Nr.18.43.21 热硫化剂STL-RF4 (易燃) 编号.538 1274 - RF4 编号.538 1267 - RF4 清洗剂(不易燃) 编号. 595 9022 编号. 595 9084 编号. 595 9091 LOBA-NW Nr.12.22.64-1-25 清洗剂R4 (易燃) 编号. 595 9118 编号. 595 9125 衬布 编号. 538 0990 压力平衡布平10kg/卷 2－6mm×500mm 10kg/卷 2mm×500mm 2kg/箱 2mm厚 1kg 6kg 12 kg 3.5kg 7.0kg 800ml 5L 10L 800ml 5l 1000mm宽 接头遮盖物/帐篷 聚乙烯膜（PE 膜） 盖布 螺丝钳 卷尺 尺子（mm/in.） 金属尺 直角钢尺 标记笔（白色） 橡胶标记笔 粉线 6″橡胶刀 偏口刀 磨刀石 剪刀 夹钳 2 号虎钳 3 号虎钳 绞链/绞车 钢丝绳切割机 角磨机 手刷 胶刷 压实滚轮 锤子 电线绕座 安全护目镜 手套 编号. 538 1009 1250mm 宽 STZ-注胶枪 编号. 517 5174 有关蒂普拓普钢丝绳输送带（M/N 等级）接头材料接头 材 详情，请见Ⅶ部分。打磨机（带弹性轴） 旋转钢丝刷 槽形钢丝刷 RTT 钢丝绳输送带剥头机 硫化机（包括边缘条和夹具） 温度计 橡胶切割机 厚度仪 STZ 注胶枪 关于设备，测量仪器和工具的详细信息，请咨询蒂普拓普工业事业部。

橡胶制品作业指导书

橡胶制品作业指导书 文件编号：YTDQR5.2-4 编制： 审核： 批准： 天津市亚腾达橡塑制品发展有限公司 2015年1月1日实施

目录 一、橡胶制品生产工艺流程 (2) 二、橡胶制品生产工艺流程图 (2) 三、硫化工艺作业指导书 (3) 四、平板硫化机工作压力的控制规定 (5) 五、橡胶制品检验 (6)

一、橡胶制品生产工艺流程 工艺流程： 生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。 二、橡胶制品生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程

三、硫化工艺作业指导书 （一）、硫化工艺 1、准备：开机前检查硫化机电源、线路、管路等是否安全、完好；开机检查各部件是否运转正常，同时将机台擦拭干净。根据计划和图纸选择模具，擦拭模具，着重内腔检查、擦拭清理工作，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《橡胶制品工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将定量胶片装入已预热好的模具和注胶槽中，然后加盖上模具顶盖。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压注胶或合模。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力和温度。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间、压力、温度根据“硫化工艺卡”实施操作并记录。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后清理模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。

平板硫化机操作规程

精心整理 平板硫化机操作规程 在橡胶加工中，压机称为平板硫化机。压机的主要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直径，这些指标决定着压机所能模压制品的面积、高度或厚度，以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构的特征,可分为溢式、不溢式和半溢式三种,其中以半溢式用得最多。 工艺过程，分为加料、闭模、排气、固化、脱模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模压时封入，则在加料前应将嵌件安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和模压时间。 模压法在橡胶工业中也是一种极重要的成型方法，把胶料剪裁或冲切成简单形状，加入加热模具内,在成型的同时硫化,制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、减震制品(如胶圈、胶板) 1 23）时按451.2.3.4.1.2.模具最小尺寸不可小于柱塞的直径。模具应放置在热板中部；应根据模具的大小及硫化时间调整工作液压力。 3.停止使用时应切断总电源。 4.运行时立柱螺母须保持拧紧状态，并定期检查是否有松动。 5.空车试机时，必须在平板内放入60mm 厚的垫板。 6.主机和控制箱要有可靠的接地 7.各接点必须夹紧，定期检查是否有松动现象。 8.保持电器元件仪表清洁，各仪表不可撞击或敲打。 9.发现故障应立即停机检修。 四、胶带平板硫化机的使用注意事项。

精心整理 1.热板在合拢之前，必须检查垫铁和挡铁是否有重叠现象。带坯上不许放置工具、铁器及其他异物，以免在夹持或硫化过程中损伤夹持平板或热板。 2.牵引机辊筒两端的辊距要保持相等，不准将辊距调得过大，以防传动齿轮顶齿。在带子引头和接头通过时，应将辊筒适当提起，以免损伤机件。 3.输送带硫化后，如果粘在热板上，要用木棒将输送带与热板分离，不得直接使用牵引机拉开。 4.热板升降时，要使热板保持平衡。 5.使用擦垢机时，要戴好防护眼镜，以防损伤眼睛。 五、V带颚式平板硫化机的使用注意事项。 1.液压系统的最高工作压力不可超过额定值。 2.硫化根据说明书规定的最短周长和最大周长范围内的(带。 3.发现异常情况应停机检修，故障排除后方可继续运行。 4. 5. 6.

(ST1000)钢丝绳芯输送带选型计算

胶带机更换钢丝绳芯输送带(ST1000) 选型计算 1、基本参数： 工作制度：330d/a 16h/d 拉紧形式：重车 帯机工作能力：200t/h 输送机倾角：17° 提升高度: 236m 斜长：810m 初步给定参数： 带宽：B=800mm 围包角：200° 带速：2.0m/s 2、核算输送能力 t/h，满足要求。 式中：Q为输送能力，t/h； A为输送带上物料的最大横断面积，； V为输送带运行速度m/s； 为为物料的松散密度； k为输送机的倾斜系数。 3、运行阻力计算 基本参数选取： 选取钢丝绳芯胶带型号为ST1000；

胶带每米质量为21.6kg/m； （1）主要阻力 F H=fLg[q RO+q RU+(2q B+q G)cosβ] 式中f-模拟摩擦系数； L-输送机长度,m； g-重力加速度，g=9.81m/s2 q R0-承载分支托辊组每米长度旋转部分重量，kg/m； q R0=G1/a0=14/1.2=12kg/m 式中G1-承载分支每组托辊旋转部分质量，kg； a0-承载分支每组托辊间距，m； q RU-回程分支托辊组每米长度旋转部分质量，kg； q RU= G2/a U=12/3=4kg/m 式中G2-回程分支每组托辊旋转部分质量，kg； a U-回程分支每组托辊间距，m； q B-每米长度输送带质量，kg/m； q G-每米长度输送物料质量，kg/m。 q G=Q/3.6V=27.8 kg/m q B=21.6 kg/m f=0.025 F H=fLg[q RO+q RU+(2q B+q G)cosβ] =0.025×810×9.81×[12+4+（2×21.6+27.8）×1] =17283N

过热蒸汽及饱和蒸汽还有减温减压系统介绍

过热蒸汽及饱和蒸汽还有减温减压系统介绍 一、什么是过热 过热蒸汽是指温度高于饱和温度的蒸汽。例如：表压为3Bar g 的饱和蒸汽的温度为143.762℃，如果对其继续加热并维持压力不变，它将变成过热蒸汽，这额外的热量使蒸汽： 1. 温度高于饱和温度； 2. 比饱和蒸汽具有更多的热量； 3. 比饱和蒸汽具有更大的比容； 过热蒸汽主要用于电厂以驱动汽轮机来发电。根据朗肯循环的原理，用过热蒸汽驱动汽轮机的热效率要远高于用饱和蒸汽。 二、过热蒸汽的优点： 1. 湿蒸汽在汽轮机内会形成水滴，导致汽轮机叶轮冲蚀，同时增加了摩擦阻力，故只能使用过热蒸汽； 2. 可以使用更高的的管道流速（最高至100m/s），这样可以减小蒸汽管网的尺寸； 3. 对于连续运行的工厂，过热蒸汽意味着管道中没有冷凝水的形成，因此只需要在系统启动时进行疏水。 三、使用过热蒸汽的缺点： 1. 虽然过热蒸汽包含了更多的热量，这种热量以三种形式存在：水的焓、蒸发焓（潜热）、过热焓，但大部分热量是蒸发焓，过热部分的热量仅占很小的一部分。例如：在10Barg压力下温度为300℃的过热蒸汽，水的焓为=763KJ/Kg；蒸发焓为=2015KJ/Kg；过热焓为

=274KJ/Kg。

2. 但使用过热蒸汽作为传热介质时，其传热系数是变化的，比较低且难于精确量化。这样很难进行换热器的精确选型和控制。同时与使用饱和蒸汽的设备相比其换热器更大、更昂贵。 3. 过热蒸汽一旦冷却到饱和蒸汽，其传热系数将会大幅度提高，并且蒸汽冷凝成水的过程中温度保持恒定不变，这样有助于换热设备的正确选型和控制。由于使用饱和蒸汽的换热系数高，与过热蒸汽相比其换热设备会减小、便宜。 4. 某些过程（例如蒸馏罐）当使用过热蒸汽时效率会降低； 5. 高温的过热蒸汽意味着所有使用的换热设备等级更高，因此 更昂贵； 6. 过热蒸汽的高温可能会损坏敏感的设备，比如密封件、法兰 间的密封垫等； 以上缺点表明过热蒸汽通常不适合用于一般的制程使用。 四、减温的基本方式 减温的过程是指将过热蒸汽的温度降到饱和状态，或者降低到低的蒸汽的过热度。大多数减温器设计为使蒸汽温度接近于饱和温度（典型的最小值为高于饱和温度3℃）。有两种最基本的减温器形式： 1. 非接触式—冷却蒸汽的介质不和被冷却的蒸汽直接接触。温度较低的液体、气体均可以作为冷却介质，比如不保温的过热蒸气管路。

平板硫化机主要技术参数及要求

平板硫化机主要技术参数及要求 平板硫化机电热管主要用于硫化机模板加热，采用不锈钢管制作，分为不锈钢单头、双头管，并针对产品在工作状态下，管表面温度很高，及热态绝缘及泄漏电流要求，内部设计采用高温氧化镁粉及抗氧化发热线，选择耐高温不锈钢管，充分考虑安装和使用环境，并对元件封口要求采用特殊处理，以满足客户对设备发热元件安全及寿命需求。 在橡胶工业中，柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型，我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构，但目前则多采用框式结构。平板硫化机技术资料及电热管知识如下文所述： 平板硫化机主要用于硫化平型胶带(如输送带、传动带，简称平带)，它具有热板单位面积压力大，设备操作可靠和维修量少等优点。平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质(通常为蒸汽所提供。按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类;按工作层数可有单层和双层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。 平板硫化机电热管的技术参数主要有：硫化机型单头发热管的工作电压为220(V)或380(V)，使用功率依据模板使用温度制作，管径常见的有14mm、16mm、18mm等，材质可选用SUS304无缝管，硫化使用状况为模板加热，表面采用抛光、发黑处理，封口采用玻璃封口、环氧树脂，胶水，电气性能为长期放置绝缘值大于50MΩ,泄漏电流小于0.5mA。 平板硫化机的主要技术要求：使用温度通常为180-200°C，常规电热管的表面负荷做到3-7W/平方厘米，保证平板硫化机模板的表面温度均匀，模板孔距的合理排列，使得热板表面温差控制在最小范围，同时考虑电热管安装使用的方便，一般采用星形接法。 平板硫化机电热管是专门为电热平板硫化机设计的电热元件。平板硫化机是橡胶制品的主要硫化设备，其热板表面温差是衡平板硫化机的主要性能指标，造成热板表面温差较大的主要原因有两个：1、外界环境温度影响;2、电热管的间距排布设计，因此，解决电热平板硫化机热板表面温差问题的关键是找出最小温差与电热管间距排列的关系。 多年专业生产平板硫化机电热管的经验，我们可以为不同的硫化机型提供模板电热管的设计方案。我们设计、生产的电热管一般能控制模板温差在5°之间。同时我们在单头管和双头管的选择上，能够提供一整套的设计解决方案。

钢丝绳芯输送带硫化流程

钢丝绳芯输送带硫化流程 一、硫化接头用设备及材料 （一）硫化器：硫化接头用硫化器必须是通过鉴定，证件齐全的合格产品。在有瓦斯、煤尘爆炸危险的场所硫化接头必须使用具有防爆性能的硫化器，否则必须有严密的安全措施。 （二）胶料：胶料包括复盖胶（面胶），芯胶和胶浆。为保证硫化接头质量，胶料一般应选用原皮带厂指定胶料。若采用其它厂的胶料，必须事先做一个硫化接头送权威部门进行抗拉强度测试，符合要求后方可使用。 胶料应在使用前到厂家购置新配置生产的。若存放期不超过三个月，且存放得当（温度在25°以下，避免阳光直射，远离热源，无油脂类物质污染），外观无异常变化，可直接使用。若存放期超过三个月，使用前必需进行鉴定，确认未失效后方可使用。 （三）工具及辅助材料 硫化接头需用的工具和辅助材料见表一。 序 号 名称数量技术要求 1 工作台2个木制厚度≥50mm，宽度＞带宽500mm。 长度＞接头长度0.6m。 2 夹板4付提前制作。 3 垫铁2根钢质、比待接胶带薄0.5－1.0mm宽为50－100mm，长度＞ 接头长度400－500mm 4 水银温度计12－15支测温范围－50－250℃。 5 白铁皮2张厚度0.5mm。宽度100mm，长度为热板宽度 6 活板手2把10寸－12寸。 7 游标卡1把刻度范围0－250mm 8 钢卷尺2个长度范围10m 9 不锈钢板尺2把长度范围1－1.5米 10 直角尺1把400×500mm

11 螺丝刀2把14″—16″ 12 断丝钳2把规格20″ 13 软轴砂轮机2台砂轮片直径150mm 14 刀具20把 15 电工钳2把规格：8″ 16 油石5块粗、细两种 17 油刷4把6″ 18 粗砂布20张 19 线绳20m φ1－3mm 20 粉线包1个 21 红色腊笔数支 22 橡皮手套8双 23 线手套8双 24 新毛巾数条 25 水盆4个 26 白细布12m 27 120＃汽油25kg 25kg/每接头 28 玻纸数张 29 热风机1台1000W左右 二、硫化接头前的准备工作 （一）硫化场地的选择 硫化接头地点要选择在峒室（巷道）宽敞平坦、运输便利、风速小、空气中湿度小、温度低、煤尘少的地方。硫化接头前一班应对硫化点前后20米的巷道进行冲尘处理，并尽可能的在硫化点上方搭建一掩棚。严禁在顶板破碎、淋水、煤尘大、风速大、湿度大的地方硫化接头。 （二）固定皮带、搭建工作台 若对使用中的皮带重新做头，应将待硫化接头的皮带移至硫化点，先用皮带卡子将一侧皮带固定好，然后提皮带，使接头处存在有足够接头用的富裕皮带。最后再将另一侧皮带固定好。固定皮带的卡子要足够多，确保皮带不会滑动。

硫化作业操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD516 硫化作业操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

硫化作业操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、目的：建立硫化岗位操作标准及清洁规程，使硫化岗位按照标准要求进行硫化操作及设备的清洁。 二、适用范围：适用于硫化岗位的操作及设备清洁。 三、职责：硫化机岗位操作者、现场主管、现场质检员负责此规程实施。 四、规程： 2.1、检查用品用具是否完好无损，并按规定摆放到位，做好交接记录。 2.2、检查硫化机的时间、温度、压力是否符合所要生产产品的工艺要求。手动空转硫化机一次，检查该机台运转是否正常。 3、将该机相对应的合格胶片领入并做好记录。每批次产品生产完毕后，对现场进行清理，确认无本次生产遗留物。 4、将领入的胶片按照规定称量，展开平铺在桌面上进行规定的尺寸修整，填充料剪成2寸长，1厘米宽的长条，根据模具情况填补。

输送带平板硫化机发展现状及新产品的研发

输送带平板硫化机发展现状及新产品的研发 输送带又叫运输带，是用于皮带输送机中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品。输送带在农业、工矿企业和交通运输业中广泛用于输送各种固体块状和粉料状物料或成件物品，能连续化、高效率、大倾角运输，操作安全，使用简便，维修容易，运费低廉，并能缩短运输距离，降低工程造价，节省人力物力。因输送带具备上述优点，所以输送带正大规模的被应用到我国更广泛的领域，随之为输送带的生产设备平板硫化机也带来了广阔的市场前景。 一、输送带平板硫化机发展现状 1.国内输送带平板硫化机生产规格 随着输送带在我国各个领域的应用，使得输送带平板硫化机的生产厂家数量也迅猛增加。据了解，在国内颇具规模的输送带平板硫化机生产厂家就已经有30余家。为满足不同的市场需求，除国家规定的输送带标准外在输送带平板硫化机的结构和规格等方面也出现了非标平板硫化机系列（详见表1、表2）。 表1：国家标准输送带平板硫化机规格及参数 热板规格（宽×长）mm 公称合模力 MN 热板间距 mm 层数备注 1000×2000（1200×1800）1200×2500（1400×2500）1400×3000 1800×12004.50、5.60 5.00、 6.30 7.50 8.50 8.50 5.00、 6.30 100、125、150、 200、250、300 1～4 括号内为保留 规格硫化胶板 1200×2500 1200×8500 1400×5700 1800×1000（2200×5000）2300×8000 2400×8000 10.00 20.00、30.00 17.00、25.00 40.00、56.00 22.00 56.00 63.00 150、180、200、 300、360 1～4 括号内为保留 规格硫化胶板

输送带硫化机

输送带硫化机的前沿技术 一、输送带平板硫化机发展现状 1.国内输送带平板硫化机生产规格 随着输送带在我国各个领域的应用，使得输送带平板硫化机的生产厂家数量也迅猛增加。为满足不同的市场需求，除国家规定的输送带标准外在输送带平板硫化机的结构和规格等方面也出现了非标平板硫化机系列。 结构主要出现了框板式、柱式和侧板式等结构，但以框板式居多;参数主要表现在加工输送带范围上，宽度可从650～6000mm，长度可从650～15000范围内，厚度可从0.3～50mm。随着科学技术的不断提高，输送带平板硫化机说能够生产的输送带规格将更加广泛。 2.热板的加热方式 输送带平板硫化机在硫化过程中的温度、压力和时间是其硫化的三要素，准确控制这三要素是决定产品质量的关键所在。硫化压力是否恒定，取决于液压站，有专门设备保证;硫化时间一般易于准确控制;相对来讲最难控制的就是硫化温度即热板温度。最初大多数是以蒸汽为热源来控制温度，采用蒸汽加热，介质较便宜、管路控制简单、造价低廉，但是加热过程中存在温度的滞后性，过程可控程度较差。随后出现了热油加热;与使用蒸汽加热相比具有温度波动小，容易实现自动控制，制品质量好等优点，因此在某些大型平板硫化机上已有应用。随着科技的进步，有人提出采用电磁加热。目前这项技术还正处在实验阶段，尚未正式投入使用。 3.材质的选用 平板硫化机主要结构现以高强度、高刚度的材料为主，采用钢体件呈上升趋势，逐步代替了原来的铸铁材料。 输送带平板硫化机主要零部件常用材料 二、新产品的研发 国内许多橡胶机械制造厂，在借鉴国外输送带平板硫化机的基础上，研制了具有中国特色的自动化程度高、硫化橡胶质量好、劳动生产率高的高水平平板硫化机。研发了新型平带平板硫化机系列机组，其为钢丝绳（织物）芯层输送带平板硫化生产线成套设备，硫化主机系列化规格分别为1.4、1.8、2.4、3.4～6.4m 多种幅宽规格和9～15m 长度（文章主要以1.8×10米输送带平板硫化机为例进行论述）、采用可解体框架、低位节材、兼顾蒸汽、电热油和直接电热多种热媒、可中割分幅、单层/双层设计等应变设计外，还研发配套设计了千斤顶式无泄漏超

(ST1000)钢丝绳芯输送带选型计算

胶带机更换钢丝绳芯输送带 (ST1000) 选型计算 1、基本参数： 工作制度：330d/a 16h/d拉紧形式：重车 帯机工作能力：200t/h输送机倾角：17° 提升高度: 236m斜长：810m 初步给定参数： 带宽：B=800mm围包角：200° 带速： 2.0m/s 2、核算输送能力 t/h ，满足要求。 式中：Q为输送能力，t/h ; A 为输送带上物料的最大横断面积，； V 为输送带运行速度m/s；为为物料的松散密度；k 为输送机 的倾斜系数。 3、运行阻力计算 基本参数选取： 选取钢丝绳芯胶带型号为ST1000；胶带每米质量为21.6kg/m； (1) 主要阻力F H=fLg[q RO+q RU+(2q B+q G)cosβ]

式中f-模拟摩擦系数； L-输送机长度,m; g-重力加速度，g=9.81m∕s2 q Ro-承载分支托辊组每米长度旋转部分重量，kg/m ; q R0=G1∕a0=14∕1.2=12kg∕m 式中G1-承载分支每组托辊旋转部分质量，kg； a。-承载分支每组托辊间距，m; q RU h回程分支托辊组每米长度旋转部分质量，kg； q RU= G2/a U=12/3=4kg/m 式中G2-回程分支每组托辊旋转部分质量，kg； a u-回程分支每组托辊间距，m ； q B每米长度输送带质量，kg/m ； q G-每米长度输送物料质量，kg/m。 q G=Q/3.6V=27.8 kg/m q B=21.6 kg/m f=o.o25 F H=fLg[q RO+q RU+(2q B+q G)cosβ ] =0.025× 810× 9?81 × [12+4+(2× 21.6+27.8)× 1] =17283N (2) 特种主要阻力 F S1=F Sa+F sb

硫化作业操作规程

行业资料：________ 硫化作业操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页

硫化作业操作规程 一、目的：建立硫化岗位操作标准及清洁规程，使硫化岗位按照标准要求进行硫化操作及设备的清洁。 二、适用范围：适用于硫化岗位的操作及设备清洁。 三、职责：硫化机岗位操作者、现场主管、现场质检员负责此规程实施。 四、规程： 2.1、检查用品用具是否完好无损，并按规定摆放到位，做好交接记录。 2.2、检查硫化机的时间、温度、压力是否符合所要生产产品的工艺要求。手动空转硫化机一次，检查该机台运转是否正常。 3、将该机相对应的合格胶片领入并做好记录。每批次产品生产完毕后，对现场进行清理，确认无本次生产遗留物。 4、将领入的胶片按照规定称量，展开平铺在桌面上进行规定的尺寸修整，填充料剪成2寸长，1厘米宽的长条，根据模具情况填补。 5、对硫化模进行脱模剂喷涂，喷硅油时喷枪要与模板垂直，分别将上下模均匀地喷涂2-3遍，喷涂量须适量到位。 6、将修理好的胶片放入硫化模中，四边以盖住模具镶条、流失边不流过导柱为准，填充料不可掉落，后启动自动按钮自动硫化，机器启动后不得再将后伸处模具中。 7、对新清洗处理好的模具加温至150℃，后进行喷涂打底，喷涂四遍（横一遍，竖一遍，左斜45℃一遍），每遍之间暂停放3-5分钟，涂喷完停放时间不得少于30分钟后使 第 2 页共 5 页

用。对于生产中的中间补涂要求，每班八小时工作时间内补涂1-2次，每次2遍，停放时间不得少于5分钟。 8、硫化模自动开模后起胶片时，应用的抓住对边角以60拉起平铺在工作台上。 9、对硫化完毕的产品进行质量检查。对次品进行剔除，叠放整齐，摆放在与标识牌相对应的产品架上，须无挤压现象，若发现质量问题及时停机上报。 10、工作完毕清扫设备及现场卫生，设备周围无油垢、无油污、无污水、无杂物与物料； 11、填写生产记录 12、将做好标识的废脚边和用品用具按照指定位置归位，摆放整齐。 附注：水型离型剂先搅拌均匀再使用。配比硅油时，原液与稀释液都要搅拌均匀，并定期清洗硅油桶。 硫化工安全操作规程 第一条严格遵守《装卸机械司机一般安全守则》。 第二条修补粘接皮带时必须履行停电手续、落实停电措施，锁好两个以上急停开关方可进行皮带修补工作。 第三条熟练掌握硫化机的性能，对设备、工具要正确使用、维修、保养。使用前，要经专人检查确认无误后，方可使用。 第四条风、雨、雪、雾天和高处作业时，要采取必要的安全措施。 第 3 页共 5 页

饱和蒸汽、过热蒸汽压力与温度、密度对照表

水的饱和蒸汽压（0~373℃下水的饱和蒸汽压） 饱和蒸汽温度密度压力对照表 温度℃饱和蒸气压kPa 温度℃饱和蒸气压kPa 温度℃饱和蒸气压kPa 0 0.61129 125 232.01 250 3973.6 1 0.65716 126 239.24 251 4041.2 2 0.70605 127 246.66 252 4109.6 3 0.75813 128 254.25 253 4178.9 4 0.81359 129 262.04 254 4249.1 5 0.87260 130 270.02 255 4320.2 6 0.9353 7 131 278.20 256 4392.2 7 1.0021 132 286.57 257 4465.1 8 1.0730 133 295.15 258 4539.0 9 1.1482 134 303.93 259 4613.7 10 1.2281 135 312.93 260 4689.4 11 1.3129 136 322.14 261 4766.1 12 1.4027 137 331.57 262 4843.7 13 1.4979 138 341.22 263 4922.3 14 1.5988 139 351.09 264 5001.8 15 1.7056 140 361.19 265 5082.3 16 1.8185 141 371.53 266 5163.8 17 1.9380 142 382.11 267 5246.3 18 2.0644 143 392.92 268 5329.8 19 2.1978 144 403.98 269 5414.3 20 2.3388 145 415.29 270 5499.9 21 2.4877 146 426.85 271 5586.4 22 2.6447 147 438.67 272 5674.0 23 2.8104 148 450.75 273 5762.7 24 2.9850 149 463.10 274 5852.4 25 3.1690 150 475.72 275 5943.1 26 3.3629 151 488.61 276 6035.0 27 3.5670 152 501.78 277 6127.9 28 3.7818 153 515.23 278 6221.9 29 4.0078 154 528.96 279 6317.2 30 4.2455 155 542.99 280 6413.2 31 4.4953 156 557.32 281 6510.5 32 4.7578 157 571.94 282 6608.9 33 5.0335 158 586.87 283 6708.5 34 5.3229 159 602.11 284 6809.2 35 5.6267 160 617.66 285 6911.1 36 5.9453 161 633.53 286 7014.1

平板硫化机操作规程

平板硫化机操作规程 在橡胶加工中，压机称为平板硫化机。压机的主要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直径，这些指标决定着压机所能模压制品的面积、高度或厚度，以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构的特征,可分为溢式、不溢式和半溢式三种,其中以半溢式用得最多。 工艺过程，分为加料、闭模、排气、固化、脱模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模压时封入，则在加料前应将嵌件安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和模压时间。 模压法在橡胶工业中也是一种极重要的成型方法，把胶料剪裁或冲切成简单形状，加入加热模具内,在成型的同时硫化,制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、减震制品(如胶圈、胶板)等都用此法生产。 平板硫化机操作规程 一、准备工作： 1使用前检查液压油量，液压油高度为下机座的2/3的高度，油量不足时应及时添加，油液注入前必须精细过滤。在下机座的注油孔内加入纯净20＃液压油，油位高度通过油标杆看出，一般加到下机座的2/3的高度。 2检查柱轴与导架间的润滑情况及时加油，以保持良好的润滑。 3接通电源，将操作手柄搬至垂直位置，使回油口关闭，按动电机启动按钮，来自油泵的油液进入油缸，驱动柱塞上升，当热板闭合后，油泵继续供油，使油压上升到额定值（14.5MPa）时按动登记停止按钮，使机器处于停机保压（即定时硫化）状态，达到硫化时间时，搬动手柄使柱塞下降开模。 4热板的温度控制：将成型模具放在热板上，合上旋转按钮SA1，平板开始加热，当平板的温度达到预先设定硫化温度时，自动停止加热。当温度低于设定值时平板自动加热，保持温度始终在设定值。 5硫化机动作的控制：按电机启动按钮SB2，油泵工作，合模加压，当液压力达到调定值数秒后，松压1~2次，使空气和挥发物气体溢出，然后压紧模具，开始自动纪录硫化时间，当压力下降油泵电机启动自动补压，达到设定硫化时间，讯响器鸣叫，告知硫化时间已到，可以开模，按动讯响停止按钮，搬动手动操作阀，使平板下降，可进行下一循环。 二、液压系统 1.液压油应采用20＃机械油或32＃液压油，油液必须精细过滤后再加入。 2.定期将油液放出，进行沉淀过滤后再使用，同时清洗滤油器。 3.机器各部件应保持清洁，柱轴与导架间应经常加油，保持良好的润滑。 4.发现异常噪声应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。 三、平板硫化机的使用注意事项。 1.操作压力不可超过额定的压力。 2.模具最小尺寸不可小于柱塞的直径。模具应放置在热板中部；应根据模具的大小及硫 化时间调整工作液压力。 3.停止使用时应切断总电源。 4.运行时立柱螺母须保持拧紧状态，并定期检查是否有松动。 5.空车试机时，必须在平板内放入60mm厚的垫板。 6.主机和控制箱要有可靠的接地 7.各接点必须夹紧，定期检查是否有松动现象。 8.保持电器元件仪表清洁，各仪表不可撞击或敲打。

(生产管理知识)钢丝绳输送带生产工艺

钢丝绳输送带生产工艺 1. 钢绳线班长岗位 1.1 岗位职责：在值班长的领导下，负责本班组的生产组织， 工艺纪律，现场管理，安全生产，对本班组的工作全面 负责。兼任前锅头主手岗位工作。 1.2. 操作内容： 1.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。认真开好 班前班后会,传达当日的生产任务及主要技术参数,班后认真总结当日工作。 1.2.2 硫化 1.2.2.1 带胚装锅，冷压平板将带胚加紧后，由三辊拉带机以 4m/min速度将带胚送入硫化机内。胶带生熟接头的重 硫化部分不少于180mm。 1.2.2.2 根据硫化条件编制硫化时间，压力等自控程序，贮存在微处理机里， 根据需要及时输出。 1.2.2.3 启动三辊拉带机上的夹持横梁，将胶带夹紧，然后施加张力，最后闭合平板 进行硫化，允许选取手动或自控操作。 1.2.2.4 合锅前必须仔细检查带胚及垫铁位置必须正常，严禁用 铁杠子在热板内撬带子。 1.2.2.5 带胚从冷压成型、装锅硫化及成品拉出与卷取整段过程， 必须找正与调整好中心线，防止带子出现局部弧线弯曲。 1.2.2.6 在冷压、硫化整个作业过程中，必须保持张力，只允许 在牵引带子装锅时解除张力。 1.2.2.7 硫化完毕平板降落后，开动硫化机前后夹持，将带子提 升，使带子不粘下平板。夹持操作压力为140-150bar， 中断硫化时，将夹持器的下夹板提升，托放带子（不加 夹持力）。 1.2.2.8 硫化后的带子用三辊拉带机拉出，并经成品卷取机卷取，到规定长度 时，用切带机铡刀铡断。 1.2.2.9 负责定中心装置调整，双条并硫纵向切割时,负责裁刀定

位及切割后成品规格。 1.2.2.10 装锅时负责本侧胶边清理。 1.2.2.11 装锅后，全过程检查钢绳张力及成型过程冷压定型效果, 核对使用备用胶片的规格品种必须符合工艺标准。 1.2.3 负责提出每批结尾用胶片长度，生产完毕剩余胶片长度 不得超过10米。 1.2.3.1 遇到特殊情况，已复合好的胶片最多不超过48小时使用 完,冷压前预留接头的复合片最多不超过56小时,且长度 不超过6米,涂擦汽油消除喷霜冷压牢固后使用。 1.2.3.2 冷压后的复合片因故不能继续硫化，从复合片复合之时 算起，最多不得超过72小时开始硫化。 1.2.4 已经上车的钢丝绳因故在72小时内不能继续硫化时,应 采取措施用里布包复，并在硫化前用干布擦去灰尘后立 即硫化。 1.2.5 钢绳生产线硫化机意外故障应急措施 1.2.5.1 意外停电停汽: 1.2.5.1.1密切注视主机压力和温度曲线的变化，并相应计算延长硫 化时间。 1.2.5.1.2当锅内胶带已硫化完毕时，应找保全人员将主机排油阀打 开，将锅降下，然后关闭排油阀。 1.2.5.1.3恢复电汽时，应按开机升温程序操作。 1.2.5.2 意外停汽: 1.2.5.2.1根据温度下降的变化,相应延长硫化时间。 1.2.5.2.2如刚上锅时停汽,不能保持硫化完毕时，应保持硫化压力， 待恢复汽压后，继续硫化。 1.2.5.3 蒸汽压力不足: 1.2.5.3.1硫化温度公差 2℃。 1.2.5.3.2硫化温度在140℃～143℃时，硫化时间延长剩余正硫化时 间的0.5倍。 1.2.5.3.3硫化温度在135℃～140℃时，硫化时间延长剩余正硫化时

过热蒸汽与干饱和蒸汽换热性质的差异

过热蒸汽和饱和蒸汽的性质差异 目前，随着国家能源及环保政策严厉的要求，许多的区域小锅炉已被热电联产、集中供热所取代。已成为今后工厂用汽和区域供汽的发展方向。一般加热工艺的用汽设备均要求使用干饱和蒸汽，而供热热网提供的往往是高温的过热蒸汽，那么过热蒸汽和饱和蒸汽有什么不同，是否可以直接用于工程换热呢？论述如下。 一、什么是过热蒸汽 当蒸汽温度超过其相应压力下的饱和温度时，称为过热蒸汽，如0.8mpa时，蒸汽饱和温度为174℃，在这个压力下，温度超过174℃的蒸汽就是过热蒸汽。 过热蒸汽可以通过两个方法获得： 1.使饱和蒸汽通过换热面继续加热； 2.2.干饱和蒸汽减压； 过热蒸汽与饱和蒸汽相比，具有更高的温度、更高的热量和更大的比容。 在实际应用中，过热蒸汽主要用于发电厂的蒸汽轮机。根据Carmot（卡诺）和Rankine（郎肯）气体循环原理，用过热蒸汽驱动汽轮机时具有更高的热效率，并可避免水滴溢出而充蚀叶轮。蒸汽通过喷嘴推动叶轮转动，同时带动发电机转子旋转，这一过程消耗大量能量。如果是饱和蒸汽，能量的降低会导致部分蒸汽凝结成水。这不仅会造成水锤现象，同时水滴还会充蚀叶轮。

另外，过热蒸汽能以更高的流速输送；可输送性较好管损小、载热量多。适宜热力驱动通过管道和喷嘴，因而对同样尺寸的汽轮机可以提高它的性能。 二、过热蒸汽不宜直接用于工程换热 虽然过热蒸汽比饱和蒸汽有更高的焓值，但并不适用于工程换热。 如果过热蒸汽直接用于工程换热，在换热器内，过热蒸汽温度首先降至饱和温度，再在恒定的饱和温度下再放出汽化潜热。虽然过热蒸汽温度过高，具有比饱和蒸汽更多的热量，但这部分多出的热量与汽化潜热相比却非常小。 例如： 0.6MPA175℃的过热蒸汽，其比焓认为是1.186KJ／Kg℃.过 热蒸汽在冷凝前必须冷却到饱和温度0.6MPA165℃.因此1Kg过热蒸汽冷却到饱和温度时释放出的热量为： 1Kg×1.186KJ／Kg℃×(175-165)℃=11.86KJ 而1Kg饱和蒸汽在165℃冷凝时释放的汽化潜热为2066KJ／Kg. 显然，在工程换热应用中，过热蒸汽的过热热焓很小。 不仅如此，过热蒸汽还会在换热面上形成温度梯度，产生热应力，使设备容易损坏。(对于板换和列管换热器的影响都比较明显)；热交换器频繁的内漏和更换与此有很大的关系。） 在换热过程中过热蒸汽换热系数低，而且是变化的，很难精确计量，这使得换热设备很难选型和控制。换热器使用过热蒸汽

硫化车间作业指导书

产 品 名 称图号/零件号等 级日立门滑块13001341-A A 编号：13001341本页状态：0版本 A 设备及工装序号检验频次检验仪器/方法控制方法1批次连续3模/每次生产相关检测设备首件检验记录2100%目测33件/2h 游标卡尺 作业前准备生产过程巡检表奉化盈信减震器厂 作业指导书 备注：持续出现不合格情况应停机报告班长或车间主任，记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识、进行原因分析。 注意事项： 1、密切关注硫化机的温度、时间、压力是否符合规定的要求。 2、产品在开始生产前是否进行了首件检验。 3、产品是否存在影响质量现象。 编制/日期:肖杨/2012-6-12 审核/日期:程学信/2012-6-12 批准/日期:肖巧玲/2012-6-137、修边：将制品放入周转盘内。 9、质检员对周转盘的产品进行首检并 做好相关记录，首检合格后批量生产， 按3件/2h进行巡检，并做好相关记录。 检验项目和要求 首件按首件检验记录单 外观：无杂质、气泡、流痕 、破裂、缺料等缺陷。 尺寸应符合图纸要求1、硫化机的温度为160±5℃，硫化时 间为180秒，锁模压力为：20MPA。 2、胶料称重设定：265±0.5克 3、将使用的模具安装在硫化机中，预 热90分钟，胶料预热200秒。启动按钮 下降主缸至定位后退模，钮转托模上升 开启模具清洁模腔，喷好脱模剂（次/ 十模）。 4、取下中模将铁片摆放在下模正确位 置，将中模合上摆好塑料片在正确位 置，启动自动按钮，待主缸上升至正确 位置后将胶料放入注压缸内启动注压， 在8秒内释放模具内空气2次，进入硫 化. 5、时间到，模具将自动退模，定位后 钮转托模上升，然后手动取出产品。进 行下一循环作业。 6、作业员自查产品的外观：无杂质、 气泡、流痕、破裂和缺料等缺陷的为合 格品。 注压硫化机 模具编号：130013411、领取正确胶料、铁片、涂好胶粘剂的超高分子塑料片。2、检查模具是否完好。 3、检查硫化机的温度、时间、压力是否符合要求。 技 术 要 求 及 操 作 规 程 简 图工序名称 工序号硫化

饱和蒸汽和过热蒸汽的区别

饱和蒸汽和过热蒸汽的区别 2009年05月13日星期三 09:28 当液体在有限的密闭空间中蒸发时，液体分子通过液面进入上面空间，成为蒸汽分子。由于蒸汽分子处于紊乱的热运动之中，它们相互碰撞，并和容器壁以及液面发生碰撞，在和液面碰撞时，有的分子则被液体分子所吸引，而重新返回液体中成为液体分子。开始蒸发时，进入空间的分子数目多于返回液体中分子的数目，随着蒸发的继续进行，空间蒸汽分子的密度不断增大，因而返回液体中的分子数目也增多。当单位时间内进入空间的分子数目与返回液体中的分子数目相等时，则蒸发与凝结处于动平衡状态，这时虽然蒸发和凝结仍在进行，但空间中蒸汽分子的密度不再增大，此时的状态称为饱和状态。在饱和状态下的液体称为饱和液体，其蒸汽称为干饱和蒸汽（也称饱和蒸汽）。 如果用户是为了达到更精确的计量监控，建议都视为过热蒸汽，对温度和压力补偿，但考虑成本问题，客户也可以只对温度进行补偿。理想的饱和蒸汽状态，指的是温度、压力及蒸汽密度三者存在一一对应的关系，知道其中一个，其他二个值就是定数。存在这种关系的蒸汽就是饱和蒸汽，否则都可以视为过热蒸汽进行计量。实际中过热蒸汽的温度可以较高，压力一般都相对较低（较饱和蒸汽），0.7MPa，200℃蒸汽就是这样，属过热蒸汽; 水在一定的压力下加热，水的温度随着不断加热而上升，当水温升高到某一温度时，水就开始沸腾，这时候水的温度称为沸腾温度。如在继续加热，水温保持不变，水即开始气化，而逐步变为蒸汽。水在一定的压力下的沸腾温度也称为饱和温度。这个温度与其所受压力大小有关，压力愈大，则沸腾温度也就越高；反之，压力小，则沸腾温度也低。 例如压力为0.10MPa(1atm)时，其饱和温度为99.09°C；压力为4.05MPa （40atm)时，其饱和温度为249.18°C；压力为10.13MPa（100atm)时，其饱和温度为309.53°C. 以上可知，水在一定压力下，加热至沸腾，水就开始气化，就逐渐变为蒸汽，这时蒸汽的温度也就等于饱和温度。这种状态的蒸汽就称为饱和蒸汽。 如果把饱和蒸汽继续进行加热，其温度将会升高，并超过该压力下的饱和温度。这种超过饱和温度的蒸汽就称为过热蒸汽。 在供热行业中，蒸汽流量测量不准确是普遍存在的问题，其中主要原因分析如下。 1.1 过热蒸汽 蒸汽是比较特殊的介质，一般情况下所说的蒸汽是指过热蒸汽。过热蒸汽是常见的动力能源，常用来带动汽轮机旋转，进而带动发电机或离心式压缩机工作。过热蒸汽是由饱和蒸汽加热升温获得。其中绝不含液滴或液雾，属于实际气体。过热蒸汽的温度与压力参数是两个独立参数，其密度应由这两个参