烟花爆竹检验作业指导书
X A TJ兴安盟特种设备检验所
发放编号： XATJ/ZH-G/0
烟花爆竹检验
版本/修改：G/0
受控状态:
编制：穆有杰
审核：冯宇
批准：许剑锋
发布时间： 2013/03/11 实施时间：2013/03/11
1、目的
本文件是为指导检验人员进行烟花爆竹检验作业而制订，规定了烟花爆竹检验的内容、要求、方法和程序。其目的是规范烟花爆竹检验工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。
2、适用范围
适用于本所进行的烟花爆竹检验行为。
3、职责
3.1 检验员
a负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告；
b对检验原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。
3.2 综合科科长
负责核对检验原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。
4 工作依据
《烟花爆竹药剂撞击感度测定》GB/T1941.2-1994
《爆竹声级值的测定》QB/T1942一1994
《烟花爆竹安全与质量》GB10631-2013
《烟花爆竹抽样检查规则》GB/T10632-2004
《烟花爆竹药剂摩擦感度测定》QB/T 1941.3一1994
《烟花爆竹组合烟花》GB19593-2004
《烟花爆竹礼花弹》GB 19594-2004
《烟花爆竹引火线》GB19595-2004
《烟花爆竹烟火药成分定性测定》GB/T 15814-2010
《烟花爆竹劳动安全技术规程》GB11652
《烟花爆竹工程设计安全规范》GB50161-2009
《焰火晚会烟花爆竹燃放安全规程》GA183-2005
《烟花爆竹禁限用药剂定性检测方法》GB/T21242-2007
《烟花爆竹标志》GB24426-2009
《烟花爆竹危险等级分类方法》GB/T21243-2007
《烟花爆竹黑火药爆竹（爆竹类产品）》GB21552-2008
《烟花爆竹双响（升空类产品）GB21555-2008》
《出口烟花爆竹用引火线检验方法》SN/T1729-2006
《出口烟花爆竹检验规程，第1部分：总则》SN/T0306.1-2006
《出口烟花爆竹检验规程》第4部分：安全性检验SN/T0306.4-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法，第1部分：总则》,SN/T1731.1-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法，第2部分：75℃热安全测定》，SN/T1731.2-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法》第3部分：爆发点测定，SN/T1731.3-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法》第4部分：禁用限用药物定性分析，SN/T1731.4-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法，第5部分：撞击感度测定》，SN/T1731.5-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法。第6部分：摩擦感度测定》，SN/T1731.6-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法。第7部分：吸湿性测定》，SN/T1731.7-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法。第8部分：着火温度测定》，SN/T1731.8-2006
《出口烟花爆竹用烟火药剂安全性能检验方法，第1部分：总则》,SN/T1730.1-2006
《出口烟花爆竹安全性能检验方法，第2部分：75℃热稳定性试验》，SN/T1730.2-2006
《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第3部分：低温稳定性试验》，SN/T1730.3-2006
《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第4部分：抗振动试验》SN/T1730.4-2006 《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第5部分：跌落试验》SN/T1730.5-2006 《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第6部分：殉爆试验》，SN/T1730.6-2006 《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第7部分：包装鉴定》，N/T1730.7-2006
《出口烟花爆竹安全性能检验方法第8部分：产品药量检测》，SN/T1730.8-2006 《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第9部分：警句标签检验》，SN/T1730.9-2006
《出口烟花爆竹安全性能检验方法。第10部分：使用安全性能检验》，SN/T1730.10-2006
《出口烟花爆竹危险等级分类方法》SN/T1727-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第1部分：钡含量的测定》，N/T1732.1-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第2部分，重铬酸盐含量的测定》，SN/T1732.2-2006 《烟花爆竹用烟火药剂，第3部分：锌含量的测定》，SN/T1732.3-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第4部分：铜含量的测定》，SN/T1732.4-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第5部分：钛含量的测定》，SN/T1732.5-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第6部分：锶含量的测定》，SN/T1732.6-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第7部分：铅含量的测定》，SN/T1732.7-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第8部分：钠含量的测定》，SN/T1732.8-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第9部分：镁含量的测定》，SN/T1732.9-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第10部分：硫含量的测定》，SN/T1732.10-2006
《烟花爆竹用烟火药剂，第11部分：钾含量的测定》，SN/T1732.11-2006
《烟花爆竹礼花弹发射炮筒》GB20208-2006
《烟花爆竹用铝镁合金粉》GB/T20209-2006
《烟花爆竹用钛粉》GB/T20211-2006
《烟花爆竹储存运输安全性能检验规范GB/T20613-2006
《烟花爆竹烟火药中高氯酸盐含量的测定》GB/T20614-2006
《烟花爆竹烟火药中铝含量的测定》GB/T20615-2006
《烟花爆竹烟火药中铋含量的测定》GB/T20616-2006
《烟花爆竹烟火药中铁含量的测定》GB/T20617-2006
《烟花爆竹烟火药中硝酸盐含量的测定》GB/T20618-2006
《烟花爆竹用铝粉》国家标准GB/T20210-2006
《烟花用发射药》NY/T757-2003
《烟花爆竹检验规程》GB/T22810-2008
5 检验条件
5.1 现场条件
5.1.1 检验现场应清洁,不应有与设备工作无关的物品和设备,相关现场应设置表明正在进行检验的警示牌。
5.2 受检单位提供的条件
5.2.1受检单位应当向检验人员提供有关的技术资料。
5.2.2受检单位应安排相关的专业人员到现场配合检验。
5.3 检验人员具备条件
5.3.1现场检验至少由2名持相应检验员以上资格证书的人员进行。
5.3.2必须携带相应经检定合格并在有效期内的仪器设备,计量器具和相应的检测工具。
5.3.3 必须穿着配戴相应的防护用品。
6 烟花爆竹检验项目及方法
6.1 烟花爆竹药剂撞击感度测定
6.1.1 检测仪器设备及材料
6.1.1.1 MBZ -1型落锤仪或WL一1型落锤仪，符合仪器的技术条件要求。也可使用与之相当的其他型号仪器，但必须经主管部门批准。
6.1.1.2 撞击装置击柱套、击桂和底座，每进一批新的撞击装置，应按标定方法进行检验。
6.1.1.3 电热恒温烘箱或真空干燥箱。
6.1.1.4 分析天平感量1mg。
6.1.1.5 试验筛400μm。
6.1.1.6 特屈儿。
6.1.1.7 丙酮（GB 686）。
6.1.1.8 工业汽油不含重金属化合物。
6.1.1.9 金相砂纸型号NO. 04。
6.1.2 试样处理
6.1.2.1 样品必须全部通过400μm筛，试样按四分法缩分。
6.1.2.2 干燥：试样厚度不超过3mm,在真空干燥箱内进行千燥，烘干温度为55～60℃,真空压力不大于11kPa,恒温2h,或在相同温度的电热恒温烘箱中干燥4h。烘好的试样放人干燥器内冷却1h后方可使用。
6.1.3 试验条件
6.1.3.1 锤重：10.00土0.01 kg
落高：250士1mm
药量:40土2mg
6.1.3.2若按6.1.3.1条件试验结果为100%，则采用下列条件：
锤重：5.000士0.005kg
落高：250士1mm
药量: 40士2mg
6.1.4 试验程序
6.1.4.1 用汽油、丙酮洗净击柱套、击柱和底座，并用细纱布或绸布擦干净。待汽油与丙酮挥发净后备用。
6.1.4.2 选配50套干净的撞击装置，将上击柱取出，准确称量40土2mg
试样，小心倒人击柱套内，不允许试样粘在击柱套壁上，再将上击柱轻轻放入，使之靠自身重量徐徐下落至试样表面，并轻轻转动2圈，使试样均匀地散布在整个击柱面上。
6.1.4.3 将落高调好，把按6.1.4.2准备好的撞击装置放人撞击钢钻中心，释放落锤，使之自由下落撞击上击柱，观察有无爆响声、火光、冒烟、击柱面烧伤痕迹，有上述现象之一者，均判为发火记作“1”，否则判为不发火，记作“0”。
6.1.4.4 按6.1.4.3程序试验，25发为一组，共做两组。
6.1.4.5 试验完毕，用丙酮洗净撞击装置，如有痕迹，用金相砂纸磨光，若达不到6.1.1.2要求则废弃。
6.1.5 试验结果计算和评定
6.1.5.1 单组的撞击感度按下式计算。
%10025
?=
X
p 式中：P-发火百分率，％； X —发火数，个。
6.1.5.2 取两组平行的测试结果的算术平均值，作为被测试样在该条件下的撞击感度值。
6.1.5.3 若两组结果不平行，须新作一组与原结果之一比较，取平行且最相近组的算术平均值作为撞击感度值，若新作的一组与原结果的任一组都不平行，应查找原因或标定仪器，合格后重测两组，直至平行为止。 6.1.6 仪器标定 6.1.6.1 标定条件
标准药剂；精制特屈儿；锤重：10.00士O.Olkg ；落高：250土1mm ；药量：50士2mg
6.1.6.2 标定步骤：按6.1.6.1条和6.1.4.3程序进行试验，并按6.1.5.1 进行结果处理，但若两组结果不平行时，必须重测两组。
6.1.6.3 若测得两组的发火百分率都在40%～56%内，则判仪器合格，若标定不合格，须查找原因，待消除故障后，重新标定，直至合格。每年至少标定一次，检修、调试仪器后，必须进行标定，对仲裁、评优、事故分析的测试，测前应进行标定。
6.2 爆竹声级值的测定
6.2.1 设备、材料
6.2.1.1 声级计精度0.5dB，带脉冲保持档。
6.2.1.2 声级计附件三角架、风速计。
6.2.2 试验场地
6.2.2.1 在室外开阔平坦的硬地面上,周围15m内应无声音反射的物件。
6.2.2.2 环境噪音＜60dB。
6.2.2.3 风速＜5级，无雨、雾。
6.2.2.4 升级计应水平放置，吸音器中心线距地面1.5m,与样品燃放点水平距离为2m，吸音器对准爆竹燃放的垂直线，测试时不使用风罩，可以采用延伸电缆，按上述条件将声级计安装在三角架上。
6.2.3 声级计的校准
6.2.3.1 按仪器使用说明书上规定的声级校正器校准声级计。
6.2.3.2 声级计在使用前后，用声级校正器检查一次、，前后相差不得超过0. 5 dB。
6.2.4 测定步骤
6.2.4.1 从样品中，随机抽取50个，如果是鞭炮应拆散抽样。
6.2.4.2 将样品置于燃放点上，点燃后测试人员应迅速离开至2.0m外，记录每次爆炸时的脉冲声级值。
6.2.4.3 异常情况的处理
6.2.4.3.1当样品熄火或因冲射等原因，无爆炸声音时，测试结果不记录。
6.2.4.3.2点火后如环境中噪音突然超过60dB时，测试结果不记录。
6.2.5 数据处理
6.2.5.1按下式计算平均脉冲声级值。 Xi n
X ∑=1
式中：X - 爆竹燃放时平均脉冲声级值,dB;
Xi - 每次测定的样品声级值，dB; n- 有效样品数，个。
6.2.5.2 同时报出最大和平均脉冲声级值。 6.3 烟花爆竹安全与质量 6.3.1 产品分级分类
6.3.1.1 按照产品的药量及所能构成的危险性分为，A,B,C,D 四级。 6.3.1.1.1 A 级：适应于由专业燃放人员燃放，在特定条件下燃放的产品。 6.3.1.1.2 B 级：适应于室外大的开放空间燃放的产品，当按照说明燃放时，距离产品及其燃放轨迹25m 以上的人或财产不应受到伤害。
6.3.1.1.3 C 级：适应于室外相对开放的空间燃放的产品，当按照说明燃放时，距离产品及其燃放轨迹5m 以上的人或财产不应受到伤害。对于手持类产品，手持者不应受到伤害。
6.3.1.1.4 D 级：适应于近距离燃放，当按照说明燃放时，距离产品及其燃放轨迹1m 以上的人或财产不应受到伤害。对于手持类产品，手持者不应受到伤害。 6.3.1.2 根据产品的结构和燃放后的运动形式将产品分为以下14类。 6.3.1.2.1 喷花类：燃放时以喷射火苗、火花为主的产品。
6.3.1.2.2 旋转类：燃放时主体自身旋转但不升空的产品。
6.3.1.2.3 升空类：燃放时主体定向升空的产品。
6.3.1.2.4 旋转升空类: 燃放时自身旋转升空的产品。
6.3.1.2.5 吐珠类:燃放时从同一筒体内有规律地发射出多颗彩珠、彩花、声响等效果的产品。
6.3.1.2.6 线香类：用装饰纸或薄纸筒包裹装烟火药，或在铁丝、竹杆、木杆或纸片上涂敷烟火药形成的产品。
6.3.1.2.7 烟雾类：燃放时以产生烟雾效果为主的产品。
6.3.1.2.8 造型玩具类：产品外壳制成各种形状，燃放时或燃放后能模仿所造形象或动作；或产品外表无造型，但燃放时或燃放后能产生某种形象的产品。
6.3.1.2.9 摩擦类：用撞击、摩擦等方式直接引燃引爆主体的产品。
6.3.1.2.10 小礼花类：燃放时放置在地面，从主体内发射（单筒内径< 76 mm）并在空中爆发出珠花、声响、笛音或飘浮物等效果的产品。
6.3.1.2.11 礼花弹类：弹体从专用发射工具（发射筒内径}76～）发射到高空后能爆发出各种光色、花型图案成其他效果的产品。
6.3.1.2.12 架子烟花：通过框架固定烟花位置、方向燃放的产品。
6.3.1.2.13 爆竹类：单个爆竹产品或多个爆竹组合而成的产品。
6.3.1.2.14 组合烟花：由多个单筒组合而成的烟花产品。
6.3.2 通用技术要求
6.3.2.1 标志
标志分为外包装标志和产品标志。
6.3.2.1.1 产品外包装标注内容应包括：产品名称、制造商或出品人名称及地址、生产日期（或批号）、箱含量、净重、体积和“烟花爆竹”、“防火防潮”、“轻拿轻放”等安全用语或安全图案及执行标准代号。
6.3.2.1.2 产品标志（内包装标志）内容应包括：产品名称、产品级别、产品类别、警示语、燃放说明、含药量、制造商或出品人名称及地址和生产日期（或批号），计数类产品应标明数量。
6.3.2.1.3 标识所用文字应符合《产品标识标注规定》要求。
6.3.2.1.4 警示语主体应不小于四号字并加框，对比色度清晰。
6.3.2.1.5 燃放说明应包括使用方法和场所、注意事项等，摩擦类应注明“不许拆开”字样。
6.3.2.1.6 A级产品应注明“由专业人员燃放”等字样。
6.3.2.2 包装
6.3.2.2.1 产品必须有内包装。内包装材料应采用防潮性好的塑料、纸张等，应封闭包装。内包装产品应排列整齐、不松动。
6.3.2.2.2 外包装应采用适当的包装容器，并封装牢固。包装容器体积根据品种规格要求设计，每件净重不超过30kg。
6.3.2.2.3 包装箱应有足够的强度和防潮性。
6.3.2.2.4 摩擦类产品包装应采取隔栅或填充物等方式，保证安全储运。
6.3.2.3 外观
6.3.1.3.1 产品整洁、表面无浮药、无霉变、无污染。产品外型应完整、无明显变形、无损坏、无漏药。
6.3.2.3.2 文字图案清晰。筒标纸粘贴吻合平整，无礁羔、无露头露脚、无包头包脚、无露白现象。
6.3.2.3.3 筒体应粘合牢固，不开裂、不散筒。
6.3.2.4 部件
6.3.2.4.1 底座
6.3.2.4.1.1 固定在地面静止燃放的烟花，筒高超过外径三倍者，必须安装底座，底座的外径或边长应大于主体高度（含安装底座后增加的高度）三分之一。
6.3.2.4.1.2 底座应安装端正，产品放置在与水平面成12°的斜面上不得倾倒。
6.3.2.4.1.3 底座应安装牢固，在倒垂的主体上加50g重物吊起，拿住底座保持1min主体应不脱落。
6.3.2.4.1.4 产品在燃放过程中，底座应不散开、脱落。
6.3.2.4.2 引火线
6.3.2.4.2.1 引火线应符合相应的质量标准要求。
6.3.2.4.2.2 点火引火线的点火部位应有明显标识、礼花弹和组合烟花的点火部位应有护引装置。
6.3.2.4.2.3 点火引火线应安装牢固，应能吊起规定质量的重物，保持1min 不脱落。
a)产品质量在l0g以下的应吊起l0g重物；
b)产品质量在l0g～50 g之问应吊起两倍重物；
c)产品质量在50 g以上的应吊起100 g重物。
6.3.2.4.2.4 点火引火线的引燃时问应保证燃放人员安全离开，应在规定时间范围内引燃主体。D级：2s～6s：C级：3s～13s：B级：5s～15s。
6.3.2.4.3 底塞
底塞安装牢固（跌落过程中，不开裂、不脱落）。
6.3.2.4.4 吊线
各类烟花产品的吊线应在50cm以上，吊线强度应能在产品主体上加50g重物后吊起，保持1min吊线不脱落或不断线。
6.3.2.4.5 其他部件
其他部件应安装牢固，不跌落等。
6.3.2.5 药种、药量和安全性能
6.3.2.5.1 药种
6.3.2.5.1.1 产品禁止使用氯酸盐（烟雾类、摩擦类除外）。
6.3.2.5.1.2产品禁止使用砷化合物、汞化合物、没食子酸、苦味酸、镁粉（含镁合金粉、改良镁粉除外）、磷（摩擦类除外）。喷花类、线香类、造型玩具类、摩擦类、烟雾类、爆竹类、旋转类、吐珠类产品禁止使用铅化合物和六氯代苯。
6.3.2.5.2 药量
6.3.2.5.2.1 爆竹产品单个药量大于0.5g的不允许结鞭，单个爆竹产品内径＞ 5mm的，不允许使用不散开的固引剂。
6.3.2.5.2.2 单个产品（A级除外）不得超过最大装药量（不包括引火线、填充物）。
6.3.2.5.3 安全性能
6.3.2.5.3.1 烟火药的安全性能应定期进行测试，新产品投产前应进行药物安全性能测试。
6.3.2.5.3.2 药物安全性能检测包括：跌落试验、殉爆试验、热安定性、吸湿性、水分,pH值、低温试验、摩擦感度、撞击感度、火焰感度等。
6.3.2.5.3.3 烟火药的pH值应为5～9。
6.3.2.5.3.4 烟火药的水分应≤1.5％。
6.3.2.5.3.5 烟火药的吸湿率应≤2.0％，笛音剂、粉状黑火药应≤4.0%。6.3.2.5.3.6 烟火药热安定性为在75℃±12℃、48h条件下应无分解现象。
6.3.2.5.3.7 烟火药低温试验：在-25℃～35℃、48h条件下应无分解现象。
6.3.2.5.3.8 产品的跌落试验、殉爆试验应不爆燃。
6.3.2.5.3.9 烟火药的摩擦感度≤60%，撞击感度≤50%（摩擦类除外）。
6.3.2.6 燃放性能
6.3.2.6.1 喷花类的喷射高度应符合以下规定：
D级＜1m：C级＜3m；B级＜8m。
6.3.2.6.2 各类烟花产品不应出现炸筒、散筒，各类升空产品不得出现低炸和火险。升空性产品最低发射高度应A级≥50m,B级≥30m、C级≥lom。
6.3.2.6.3 小礼花类、升空类产品的发射偏斜角应≤22.5°，旋转升空类应≤45°。
6.3.2.6.4 声级：B、C、D级产品最大声级值应≤140dB。
6.3.2.6.5 产品的结构和燃放效果应符合设计规定。
6.3.2.6.6 烧成率：各类产品的烧成率应符合表1的规定。
表1 各类产品的烧成率
6.3.2.6.7 计数类产品，计量误差应≤±5％。
6.3.2.6.8 对存在有重安全缺陷的产品，应按有关规定进行处置。
6.3.2.6.9 旋转类产品的允许飞离地面高度应≤0.5m，旋转直径范围应≤2 m。
6.3.2.6.10 线香类产品燃放时不得爆燃或火星落地（燃放高度>1.0m时）。6.3.2.6.11 烟雾类产品燃放时不得出现炸筒或明火。
6.3.2.6.12 造型玩具类产品行走距离应≤2m。
6.3.2.6.13 各类烟花产品手柄或手持部分10cm内不得装药或涂敷药物。
6.3.2.6.14 摩擦类火花飞溅距离应≤20cm。
6.3.2.6.15 架子烟花：“焰火画”、“字墓”应长度一致、密度均匀、不掉药、不断火、焰色效果清晰；“瀑布”不应出现筒体脱落、断火的现象。
6.3.3 试验方法
6.3.3.1 外观质量与标志、包装
用目测方法进行检验。
6.3.3.2 规格尺寸
用相应的符合计量要求且符合相应精度的器具进行测试。
6.3.3.3 牢固性与稳定性试验
6.3.3.3.1 引火线牢固性试验
将样品主体提起，在下垂的弓队线上吊起规定的重物（见6.3.2.4.2.3），观察lmin引火线是否脱落。
6.3.3.3.2 底座安装牢固性试验
拿起底座使主体向下，在下垂的主体上加挂50g重物吊起，观察lmin底座与主体是否分离，并观察产品燃放过程，底座是否脱落或者散开。
6.3.3.3.3 底座跌落试验
将主体（安装底座的产品不摘除底座）应水平状拿住，从400mm高处，向厚度为30mm以上的硬木板上自由落下，每个样品重复三次，观察底座是否开裂或跌落。
6.3.3.3.4吊线牢固度试验
在吊线上加50g重物后吊起，观察吊线是否脱落或断线。
6.3.3.3.5 底塞安装平放性试验
将样品直立放置在用硬木板制成的与水平面成12°的斜面上，样品不应斜倒，样品旋转任意角度后，重复上述试验，也不得倾倒。
6.3.3.4药种、药量、安全性能检测
6.3.3.4.1药种采用SN0545中附录A或相关标准方法进行。
6.3.3.4.2药量采用计量合格且符合相应精度的天平进行检测。
6.3.3.4.3吸湿性采用QB/T 1941.5的方法进行。
观察产品是否发生燃烧、爆炸和箱体漏药现象。
6.3.3.4.5 殉爆：在平坦的水泥地面上（场地应符合GB 50161中规定），放置殉爆源即含药量为11g的硝酸盐（黑药）爆竹一个，在它周围的10cm、30cm的距离上摆放样品。引爆殉爆源，检查并记录整体样品是否燃烧或爆炸。样品数量按GB/T10632中正常批抽取。
6.3.3.4.6 热安定性测定：单个产品药量在100 g以下的，将产品放置在75 ℃土2℃的烘箱中48h后，燃放，观察是否保持原设计效果；单个产品药量在100g以上的，称取50.0g烟火药放置在75℃土2℃的烘箱中48 h后，点燃，观察烟火药是否保持原设计效果。
6.3.3.5 燃放性能试验
6.3.3.5.1 点火引火线的引燃时间的检验：用符合计量要求的秒表进行测试。
6.3.3.5.2 发射高度的测定：可选用标杆、测距仪、经纬仪及其他仪器设备测定，允许误差：＜30m时士2m,30m～50m时士4m，＞50m时士8m。
6.3.3.5.3发射偏斜角的测定：将一直径可改变的铁丝圆圈，水平摆放在距样品喷火口2m高处，圆心与发射点在同一垂线上，调节圆圈直径与发射点构成允许偏斜角度，观察燃放轨道是否穿过铁丝圈，或采用相应的仪器设备进行测定，允许误差士2°。
6.3.3.5.4 声级值的测定：按QB/T1942的规定进行。
6.3.3.5.5 烧成率：按数量将单位样品逐个燃放，统计出烧成数与未烧成数。
6.3.4 验收规则
按GB/T 10632规定执行。
6.3.5 运输、贮存
6.3.5.1 运输：应符合国家对危险品运输的统一规定。
6.3.5.2 贮存
6.3.5.2.1 产品应存放在专用危险品仓库。仓库应符合GB50161的要求，库房应通风干燥，并备有相应的消防设施。
6.3.5.2.2 产品可存放或货架存放。堆垛（货架）之间主通道应留有≥2.0m宽的运输通道，堆垛或货架距内墙至少保持在0.45m距离，产品堆垛高度不得超过2.5m，货架高度不得超过1.8m。
6.3.5.2.3 仓库的贮存量，应符合GB50161中规定的存药量。
6.3.5.2.4 产品从制造日期起，在正常条件下运输、贮存，保质期三年（含铁砂的产品保质期一年）。
6.4 烟花爆竹抽样检查规则
6.4.1 抽样检查的实施程序
6.4.1.1 确定抽样样本量
根据产品批量查表1确定样本量。
表 1 一般产品抽样样本量规定
6.4.1.1.1 表1中批量范围及样本量以该产品实际燃放时的最小单位为单位。摩擦类的产品以最小包装盒为单位，最大样本量为32。小型火箭最大样本量为
作业指导书和操作规程的不同讲解学习
作业指导书和操作规程的不同 作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序。 可理解为一组相关的具体作业活动或过程（如抹灰、砌砖、插件、调试、装配、完成某项培训）。 -作业指导书也是一种程序，只不过其针对的对象是具体的作业活动，而程序文件描述的对象是某项系统性的质量活动。 -作业指导书有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。 ·作业指导书的作用 -是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。 -是质量体系程序文件的支持性文件。 b. 作业指导书的种类 ·按发布形式可分为： -书面作业指导书； -口述作业指导书； -计算机软件化的工作指令； -音像化的工作指令。 ·按内容可分为： -用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书； -用于指导具体管理工作的各种工作细则、导，则、计划和规章制度等； -用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 c. ISO9000系列标准中对作业指导书的要求 · "如果没有作业指导书就不能保证5质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书"（GB/T19001－ISO9001－－9. 1）。 ·生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，务个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……（GB/T19004－ISO9004－－10. 1. 1）。 · "应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制"（GB/T19004－ISO9004－－11. 5）。
2. 作业指导书的内容 常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容. 3. 作业指导书的编号与管理 a. 基本要求 ·内容应满足 -5W1H原则 任何作业指导书都须用不同的方式表达出： Where：即在哪里使用此作业指导书； Who：什么样的人使用该作业指导书； What：此项作业的名称及内容是什么； Why：此项作业的目的是干什么； How：如何按步骤完成作业。 -"最好，最实际"原则 最科学、最有效的方法； 良好的可操作性和良好的综合效果。 ·数量应满足 -不一定每一个工位，每一项工作都需要成文的作业指导书； -"没有作业指导书就不能保证质量时"才用； -描述质量体系的质量手册之中究竟要引用多少个程序文件和作业指导书；就根据各组织的要求来确定； -培训充分有效时，作业指导书可适量减少 -某获证企业质量手册中引用的作业指导书清单，详见附表16。 ·格式应满足 -以满足培训要求为目的，不拘一格； -简单、明了、可获唯一理解； -美观、实用。 b. 编写步骤 ·见作业指导书编写流程图 ·流程图说明 -作业指导书的编写任务一般由具体部门承担； -明确编写目的是编写作业指导书的首要环节；
注塑机作业指导书
作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号： 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
渗透检验作业指导书(规范)
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
成品检验作业指导书.
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
塑胶制品检验作业指导书
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
制程控制检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
塑胶件检验作业指导书
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
钣金检验分析报告
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
作业指导书与检验规范流程
碳酸饮料生产作业指导书 1、目的 指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围 适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程 见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收 选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2溶糖工序 4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解
并继续加热至90±2℃，保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸。 4.2.4汽水混合碳酸化 经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。 4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并
钣金安全操作规程
钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良 好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、 夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常， 方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作 者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具 不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先 关乙炔气阀再关氧气气阀。 钣金校正设备操作规程 一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。 二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤 压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤 芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。 三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位 置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。 四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。 五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。 六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
塑胶零件来料检验作业指导书
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
产品检验作业指导书介绍
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
作业指导书及制度
铜川市王益区全新食品有限公司 作业指导书及管理制度 版本号/修改号：2008/01 受控状态： 2008年5月31日发布 2008年6月1日实施铜川市王益区全新食品有限公 烤鸡蛋作业指导书 过程检验作业指导书 成品检验作业指导书 质量管理制度 不合格品管理制度 设备管理制度 采购管理制度 关键工序管理制度 安全文明生产卫生管理制度 工艺管理制度 检验管理制度 检验规范管理制度 化验室管理制度 员工培训管理制度 成品库管理制度 原材料库房管理制度
文件管理制度 质量方针和质量目标管理制度卫生管理实施细则 检测设备管理制度 车间规章制度 员工奖罚制度 配料过程生产记录 烘烤过程生产记录 包装车间原始记录 产品检验报告 供应商资格认可表 人员名单 采购进货单 不合格原材料采购处理单 不合格品处理单 企业主要检测仪器、设备一览表厂区环境检查记录 个人卫生检查记录 设备维修保养记录 食品添加剂入库记录 食品添加剂出库记录 领料单 半成品检验记录
消毒记录 烤鸡蛋作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于本公司烤鸡蛋。 2 使用设备 蒸笼、烤箱 3 工艺流程 3.1选蛋:应选择表面光亮无裂痕的鲜鸡蛋。 3.2清洗：应将鸡蛋表面的粪便、血丝等洗干净。 3.3剥壳：将鸡蛋的外壳全部去掉，要求表面光滑无杂物。 3.4腌制：将剥好的鸡蛋放在腌制槽里腌制1个半小时。 3.5烘烤：前半小时150℃后一个半小时300℃，要求烤出的鸡蛋色泽金黄、蛋清劲道，蛋 黄沙暄， 3.6装袋、根据产品不同使用不同的包装材料，进行包装，要求袋外干净无杂质，袋口和 袋外无油污。 3.7灭菌：将包装好的鸡蛋放入灭菌箱内温度126℃时间8小时。 3.8成品：将灭菌好的鸡蛋放入成品库里待售。 过程检验作业指导书 1目的和使用范围 本作业指导书规定了对生产过程工艺和各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符合质量要求。 2职责 生产部负责抽查生产工艺条件，并对生产过程中的半成品进行检验。 3、工艺流程 3.1抽样与抽样频率 3.2检验步骤 成品检验作业指导书 1目的和适用范围 本作业指导书规定了对烤鸡蛋成品各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符
设备产品检验规范标准
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
钣金冷冲压检验作业指导书样本
钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准： 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的： 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材
4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
检验作业指导书
广东宝贝儿婴童用品实业有限公司 BBE/WI-01 作业指导书 受控状态：编制： 分发号：A/0 审核： 发布日期： 2014年11月15日 生效日期： 2014年11月30日批准： 广东宝贝儿婴童用品实业有限公司发布
目录 一、修改记录 (2) 二、原料检验标准 (3) 三、辅料检验标准 (5) 四、首件检验规范 (6) 五、巡回检验规范 (8) 六、成品检验规范 (9) 七、出厂检验操作规范 (11) 八、干燥箱操作规程 (15) 九、电子天平操作规程 (16) 十、注塑机操作规程 (17) 十一、吹瓶机操作规程 (19)
二、原料检验标准 PP树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、检验依据：《食品包装用聚丙烯树脂卫生标准》GB 9693-1988。 3、原料检验 3.1感官指标： 本色颗粒，不得有异味、异嗅、异物。 3.2规格型号 应符合采购要求。 4、抽样方案 每批取50kg进行检验。
PET树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、原料检验 2.1检验依据：《食品容器及包装材料用聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂卫生标准》GB 13114-1991 2.2感官指标： 白色颗粒，不得有异味，异臭、异物。
三、辅料检验标准 包装袋检验标准 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、辅料检验 外观：袋质均匀、平整、无皱折；无杂质、无污迹。塑料袋应无气泡、缩孔、针孔等缺陷。