爆破工艺及参数

矿山台段开采采场示意图

炮孔示意图与相关术语

露天矿山采矿流程图

工艺参数

*炮孔直径D * 梯段高度K *炮孔排距V * 炮孔深度H *炮孔间距E * 炮孔超深U *钻孔角度/孔斜系数 * 钻孔精度 *岩石块度

工艺参数选取

根据工程规模和爆破目的，原则选定爆破孔径D ；

段高 梯段高度K ，K =(2.5-5)V ；

排距(V )数，选取炮孔直径的

25-40倍， 通常可以选取已米为单位的孔径

(D )的英寸数，即V (米) = D (英吋)

选定安全的倾斜系数 I ；

装载和破碎设备容量决定块度，块度又取决于炮孔孔径D 和孔距E ；

取决于炮孔孔径

D 和孔距

E ；

炮孔之间的距离(E )等于排距之间的

1.25-1.3倍，即E = 1.25*V

炮孔为爆破后清跟，超深(U )采用炮孔排距(V )的

0.3倍,即U =0.3*V

炮孔的平面布局通常采取梅花式布置，以控制爆破的块度。

控制大块率,是减少二次爆破和安全的重要指标。

地质成因 火成岩和变质岩

沉积岩

实例 花岗岩 片麻岩 玄武岩 石英岩 页岩 暗色岩

石灰岩 砂岩 页岩

粘土砂 砾石

硬度 极硬-硬 硬-软

非固结岩

钻进方法

潜孔冲击器 空气排渣

硬质合金钻头

牙轮/空气或泡沫排渣

牙轮钻/硬质合金钻头

牙轮/回转切削

泥浆排渣/钢齿钻头孔径m m90-200152-250152-305

孔深m10-6020-30020-300

排距影响爆破效果

排距V与梯段高度K

排距V与孔距E

排距V与孔径D

排距V与超深U

炮孔深度的计算

*炮孔倾斜角度的选择通常依据工程设计和施工安全等条件加以确定.

*由于倾斜度影响实际孔深,深度计算中通常把倾斜角度换算成倾斜系数"I"

I的常见取值如下表:

炮孔倾斜度倾斜角度(度) 倾斜系数 I

10 : 1 6 1.01

5 : 1 11.5 1.02

4 : 1 14.

5 1.03

3 : 1 19.5 1.05

I用于孔深的计算:孔深H=(K+U)*I 钻孔方式和爆破效果

钻孔直径与大块率

岩石大块度与装载设备斗容

铲斗容积(立方米)容许最大块度(米)

3-41.2

10.8

0.50.6

0.20.45

人工装载0.3-0.35

开槽爆破

预裂爆破与爆破

水平预裂孔

参数选取和产量计算示例

参数选取和产量计算示例（续）

（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）

初中高爆破工程技术人员考试爆破设计相关参数计算方法.pdf

一、装药密度（克每立方厘米）：2号岩石乳化0.95-1.3、粉状乳化0.85-1.05、1号粉状铵油0.9-1.0、多孔粒状铵油0.8-0.9、岩石改性铵油0.9-1.1、岩石膨化铵油0.8-1.0、重铵油0.85-1.3 线装药密度（千克每米）：圆周率*（d的平方）*装药密度/4000 二、钻机直径（多孔铵油炸药时取装药密度0.85克每立方厘米）对应的线装药主要有：40mm-1.07千克每米、50-1.67千克每米、65-2.82千克每米、70-3.27千克每米、76-3.85千克每米、90-5.41千克每米、100-6.67千克每米、110-8.07千克每米、120-9.6千克每米 三、常用药卷（2号岩石乳化炸药）型号：1、直径32mm 长度20cm药量150g；2、直径35mm长度20cm药量200g 四、各个爆破单耗（千克每立方米）：光面线装药密度 0.15-0.2、预裂线装药密度为0.25-0.4、台阶（深）0.4-0.6、台阶（浅）0.5-1.2、基坑0.3-0.35、沟槽一般取0.5、井巷掘进1.2-2.4（一般取1）、隧道同井巷一般取1左右、拆除砖混1-1.5、拆除混凝土1.5-2、混泥土基础一般取1、桩井2-3、立井2-4、水下钻孔（0.45+（0.05-0.15）H）五、台阶（深孔）爆破：H台阶高度已知，钻机直径D 一般取H/100，底盘抵抗线W=KD其中K取（30-40），超深h=（8-12）D,孔距a=mW其中m取（1-1.25），排距b=（0.6-1.0）W，若三角形布孔则b=asin60，孔深L=（H+h）/sin，堵塞长度L2=（20-30）D，单耗q（0.4-0.6）一般取0.5左右，q1线装药密度根据公式核算具体见第一项，根据线装药算出单孔装药量与根据单耗算出的单孔装药量（Q=qHaW）对比，调整a或者b或者q单耗，

爆破施工工艺流程

爆破施工工艺流程：布孔→钻孔→装药→堵塞→联网→设置防护→警戒→起爆→爆后检查→解除警戒。 1）布孔 由技术人员根据本设计方案的孔网参数进行布孔，布孔时如遇到裂隙或断层等地质状况时，应作适当调整，但孔排距调整一般不大于0.5米，炮孔孔口调整时，尽可能略为调整炮孔方向，使每个炮孔爆破所负担的爆破方量大致平衡。具体的炮孔布置原则有： ①炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方； ②特别注意底盘抵抗线过大的地方，应视情况不同，采取加密炮孔方式来避免产生根底； ③要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小会出现爆破飞石事故、过大会留下根坎； ④要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标高基本一致。 2) 钻孔 按设计方案所要求的布孔位置、钻孔方向和钻孔深度进行钻孔；钻孔前必须仔细检查钻孔机械是否正常，要防止碎碴等物落入孔内而堵住炮孔。 3）验孔 由技术人员用炮杆或卷尺逐孔检查孔排距、孔向及孔深，若不合要求应及时修正；复核前排各炮孔的抵抗线和查看孔中含水情况；检查后应进行验孔记录，作为爆破装药的计算依据。 4）装药

按经公安机关批准的爆破方案所允许的单孔装药量进行每次爆破作业的炮孔装药，深孔爆破的主爆孔和浅孔爆破的炮孔，采用耦合装药结构，装药过程中，应随时用炮棍测量孔深，防止装药卡孔而造成填塞长度不足；余孔使用岩屑或炮泥填塞至炮口。 5) 填塞 可利用钻孔所排出的岩屑混合部分黄泥进行填塞；堵塞长度和质量必须严格按设计要求进行。 ①填塞前准备工作 a.利用炮棍上刻度校核填塞长度是否满足设计要求。填塞长度偏大时补装炸药达到设计要求，填塞长度不足时，应采取方法将多余炸药取出炮孔或降低装药高度。 b.填塞材料准备。填塞材料一般采用钻屑、粘土、粗沙，并将其堆放在炮孔周围。水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、粘土、粗沙等按炮孔直径要求制作成炮泥卷，放在炮孔周围。 ②填塞 a.将填塞材料慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。 b.炮孔填塞段有水时，采用粗沙等填塞。每填入10～20cm后用炮棍检查是否沉到底部，并压实。重复上述作业完成填塞，防止炮泥卷悬空、炮孔填塞不密实。 ③填塞作业注意事项 a.填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料； b.炮孔填塞段有水时，应用粗沙或岩屑填塞，防止在填塞过程中形成泥浆或悬空，使炮孔无法填塞密实； c.填塞过程要防止导爆管被砸断、砸破。 6) 联网 由技术人员或经验丰富的熟练爆破员根据爆破方案所确定的网络联接方式进行联接，严格控制爆破的单段起爆药量，并由专人负责复核和记录各炮孔的单孔装药量和单段起爆药量，对各孔雷管延时段位和网路连接质量进行复查，经安全监理复核确认方可进行爆破。 爆破网路敷设是一项十分细致和重要的工作。在实际爆破工作中常常出现

爆破参数表

第一分段爆破参数表 序 号 名称 眼号 眼数 （个） 眼深 （mm ） 眼距 （mm ） 装药量 爆破顺序 联线 方式 个/眼 kg/圈 1 掏槽眼 1～6 6 2200 550 4 9.6 I 串 并 联 2 掏槽眼 7～34 28 2000 569 4 44.8 I 3 辅助眼 35～54 20 2000 663 4 32 III 4 辅助眼 55～79 25 2000 686 4 40 III 5 辅助眼 80～106 26 2000 649 3 31.2 III 6 辅助眼 107～138 31 2000 62 7 3 37.2 V 7 辅助眼 139～175 36 2000 541 3 43.2 V 8 辅助眼 176～217 41 2000 507 2 32.8 VII 9 周边眼 218～283 65 2000 446 2 52 VII 合计 283 322.8 说明：1、炸药选用煤矿许用三级水胶炸药，炸药规格为φ35mm ×400mm 药卷， 2、雷管选 用毫秒延期导爆管，地面380V 电源起爆；分上下两层爆破，根据岩性及时调整爆破参数； 预期爆破效果表 序号 指 标 单位 数量 1 炮眼利用率 % 90 2 每循环进尺 m 1.8 3 每循环爆破实体岩石体积 m 3 128 4 每立方米岩石雷管消耗量 个/ m 3 2.2 5 每立方米岩石炸药消耗量 kg/ m 3 2.52

序 号 名称 眼号 眼数 （个） 眼深 （mm ） 眼距 （mm ） 装药量 爆破顺序 联线 方式 个/眼 kg/圈 1 掏槽眼 1～26 26 2200 500 4 41.6 I 串 并 联 2 掏槽眼 27～51 25 2000 500 4 40 I 3 辅助眼 52～77 26 2000 500 4 41.6 III 4 辅助眼 78～103 26 2000 500 4 41.6 III 5 辅助眼 104～129 26 2000 500 3 31.2 III 6 辅助眼 130～155 26 2000 500 3 31.2 V 7 辅助眼 156～181 26 2000 500 3 31.2 V 8 辅助眼 182～207 26 2000 500 2 20.8 VII 9 周边眼 208～270 63 2000 500 2 50.4 VII 合计 270 329.6 说明：1、炸药选用煤矿许用三级水胶炸药，炸药规格为φ35mm ×400mm 药卷， 2、雷管选 用毫秒延期导爆管，地面380V 电源起爆；分上下两层爆破，根据岩性及时调整爆破参数； 预期爆破效果表 序号 指 标 单位 数量 1 炮眼利用率 % 90 2 每循环进尺 m 1.8 3 每循环爆破实体岩石体积 m 3 123.5 4 每立方米岩石雷管消耗量 个/ m 3 2.18 5 每立方米岩石炸药消耗量 kg/ m 3 2.67

预裂爆破技术参数的计算与选1

预裂爆破技术参数的计算与施工 技术开发部唐自平 摘要合理的确定预裂爆破参数是确保预裂爆破达到理想效果的关键因素。本文以理论计算和工程内比为列，简要介绍了预裂爆破技术参数的计算和施工方法。 关键词预裂爆破技术参数施工 1·概述 预裂爆破是指预先在爆破开挖区主炮孔引爆前，在开挖区与保留区之间形成一条与开挖区边界一致的、具有一定宽度要求的裂缝。以此达到防震、减震，提高一次起爆药量，减少开挖区爆破地震波对保留区内地下构筑物或地上建筑物的爆震危害;预防开挖区爆破时对保留区边坡的破坏，减少爆破对边坡稳定性的破坏和清邦工作量，加快施工进度的目的。预裂爆破和光面爆破都是属于工程控制爆破。合理的确定预裂爆破参数则是取得其理想效果的关键。预裂爆破技术的关键是预裂孔的破坏控制和预裂缝隙的形成及其质量，以达到满足保留区边坡面上的半孔率、坡面不平正度和裂纹深度及阻震、减震的技术要求。 预裂爆破的发展已有三十多年的历史，在工程实践中，技术人员从理论和运用技术方面已总结出了许多经验，并在水利工程建设、岩石基础、边坡甚至洞室等石方爆破开挖、石型材开采和城市保留控制爆破拆除等方面的运用取得了可喜的成果。但在理论上还不成熟，至今还没有一套公认通用的设计计算方法。本文试图从理论上和设计方法上做进一步的探讨。以供设计和施工参考。 2·预裂爆破的基本原理 预裂爆破的基本原理是综合利用缓冲原理、等能原理、断裂力学机理和应力叠加原理，结合爆破现场实际情况，通过合理的设计其爆破孔网参数、装药参数及装药结构和起爆网路,达到其主要技术要求。 所谓缓冲原理就是优选合适的炸药和装药结构，以缓和爆轰压力对岩石孔壁的冲击作用，减少或避免粉碎区和次生裂缝的产生，使爆炸能量得到合理得分配和利用。其方法一是选用爆速低、猛度小和威力大的炸药；二是采用具有合理的不耦合系数及装药结构形式的不耦合装药。 等能原理是指选择合适的装药量，使每个炮孔产生的爆炸能与每个孔担负的预裂面积所需要的能量相等，没有多余的能量造成其他破坏性裂隙；既预裂爆破的药量恰好等于分离岩体并形成一定的断裂面积所需要的药量。 应力叠加原理：为了控制裂隙面仅沿炮孔中心连线形成，应用应力叠加理论需要沿预裂面布置一排适当加密的炮孔，并同时起爆，在炮孔连线上形成应力叠加，使叠加后的拉应力大于岩石的抗拉强度，而其他方向的爆破拉力低于岩石的强度，裂隙仅沿炮孔中心连线形成。 断裂力学机理：由于岩石是一种各向异性的多裂隙脆性材料,岩体内存在着某些自然裂纹，在高压爆生气体作用下，孔间拉应力使原有裂纹呈张开型。如果其应力强度因子大于岩石的断裂韧性，裂纹将扩展；如果应力强度因子大于大于岩石的断裂韧性，裂纹将高速扩展；如果应力强度因子小于岩石的断裂韧性，裂纹将停止扩展。 总上所述，预裂爆破的力学理论是岩体爆破成缝机理的基础，在岩体爆破成缝过程中，应力波和爆生气体共同作用的结果形成了贯通裂缝，其中，爆生气体起着决定作用。预裂爆破裂隙形成的全过程大体可分为开裂、扩展和止裂三个阶段：在成排孔预裂爆破时，爆生气体以较高的压力峰值瞬间作用于炮孔壁上并使孔壁四周产生许多径向微裂纹，其大小和方向是随机的；随后在压力作用下继续扩展；由于相邻炮孔的存在，改变了炮孔壁附近环向应力

厂房混凝土地面施工工艺

本工艺标准适用于工业与民用建筑的水泥砂浆地面 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5号，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。 2.1.2 砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。 2.1.3 主要机具：搅拌机、手推车、木刮社、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子。 2.2 作业条件： 2.2.1 地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。 2.2.2 墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。 2.2.3 门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。 2.2.4 墙、顶抹灰已做完。屋面防水做完。 3.1 工艺流程： 基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→ 刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→ 第二遍压光→第三遍压光→养护 3.1.1 基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。 3.1.2 找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。 3.1.3 洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。 3.1.4 抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。 如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。 铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。 3.1.5 搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。 3.1.6 刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水淡比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。 3.1.7 铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。 3.1.8 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。 3.1.9 铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过

隧道常用爆破全参数及爆破设计

一、单位耗药量 单位耗药量(一) 按岩石坚固系数选定单位耗药量 岩石名称岩体特征坚固系 数f K值（kg/m3） 抛掷松动 各种土较松软 坚实的 ＜1 1～2 1～1.1 1.1～ 1.2 0.3～ 0.4 0.4～ 0.5 土夹石密实的1～4 1.2～ 1.4 0.4～ 0.6 页岩、千枚岩风化、破碎 完整的 2～6 4～6 1～1.2 1.2～ 1.4 0.4～ 0.5 0.5～ 0.6 板岩、泥灰岩较破碎面层、面层张开、泥质、薄层 较完整、层面闭合 3～5 5～8 1.1～ 1.3 1.2～ 1.4 0.4～ 0.6 0.5～ 0.7 砂岩 泥质胶结、中薄层、风化、破碎 钙质胶结、中厚层、中细粒结构、缝隙不甚发育 硅质胶结、石英质砂岩、厚层、缝隙不发育 4～6 7～8 9～14 1.1～ 1.2 1.3～ 1.4 1.4～ 1.7 0.4～ 0.5 0.5～ 0.6 0.6～ 0.7 砾岩 胶结较差、以砂为主 胶结较好、以砾石为主 5～8 9～12 1.2～ 1.4 1.4～ 1.6 0.5～ 0.6 0.6～ 0.7 白云岩、大理岩较破碎、裂隙频率＞4条/ m 完整、原岩 5～8 9～12 1.2～ 1.4 1.4～ 1.6 0.5～ 0.6 0.6～ 0.7 石灰岩中薄层、含泥质、裂隙较发育厚层 完整、含硅质、致密状 6～8 9～15 1.2～ 1.4 1.4～ 1.6 0.5～ 0.6 0.6～ 0.7

花岗岩风化严重、节理裂隙很发育多组交割、裂隙频率＞5条/ m 风化较轻、节理不甚发育、伟晶结构 未风化、完整、细粒结构、致密岩体 4～6 7～12 12～20 1.1～ 1.3 1.3～ 1.6 1.6～ 1.8 0.4～ 0.6 0.6～ 0.7 0.7～ 0.8 流纹岩、粗面岩、蛇纹岩较破碎的 完整的 6～8 9～12 1.2～ 1.4 1.5～ 1.7 0.5～ 0.7 0.7～ 0.8 片麻岩片理或节理裂隙结构发育的 完整、坚硬、密致 5～8 9～14 1.2～ 1.4 1.4～ 1.7 0.5～ 0.7 0.7～ 0.8 正长岩、闪长岩 较风化、整体性较差的 未风化、完整致密的 风化、裂隙频率＞5条/ m 8～12 12～18 5～7 1.3～ 1.5 1.5～ 1.8 1.1～ 1.3 0.5～ 0.7 0.7～ 0.8 0.5～ 0.6 石英岩石风化破碎、裂隙频率＞5条/ m 中等坚硬、较完整的 很坚硬、完整致密的 5～7 8～14 5～7 1.1～ 1.3 1.4～ 1.6 1.7～ 2.0 0.5～ 0.6 0.6～ 0.7 0.7～ 0.8 安山岩、玄武岩裂隙、节理较发育 完整、致密的 7～12 12～20 1.3～ 1.5 1.6～ 2.0 0.6～ 0.7 0.7～ 0.8 辉长岩、辉绿岩、橄榄岩 裂隙、节理较发育 完整、致密的 8～14 14～25 1.4～ 1.7 1.8～ 2.1 0.6～ 0.7 0.8～ 0.9 单位耗药量(二) 按岩石密度选定单位耗药量（kg /m3） 岩石名称 岩石密度 （kg /m3） K值（kg/m3） 拋掷松动

爆破参数计算

6.4中深孔爆破参数的选择和装药量计算 （1）台阶高度：5-15m 。 （2）孔径D ：90mm 。 （3）单位炸药消耗量q 与岩石坚硬程度的关系列于下表（本矿体普氏硬度为10～12） 取q=0.45kg/m 3 （4）底盘抵抗线 采用过大的底盘抵抗线会造成根底多，大块率高，后冲作用大；过小则不仅浪费炸药，增大钻孔工作量，而且岩块易抛散和产生飞石危害。底盘抵抗线的大小与钻孔直径、炸药威力、岩石可爆性、台阶高度和坡面角等因素有关，在设计中可用类似条件下的经验公式来计算。 ① 根据钻孔作业的安全条件 B Hctga W +≥1 式中： W1—底盘抵抗线，m 。 H —台阶高度，m ； α—台阶坡面角； B —从钻孔中心到坡顶线的安全距离,一般B=2.5～3m 。 ② 按每孔的装药条件 mq W τ??=78.0D 1 式中：D —孔径，dm ； ?—装药密度，g/ml ； τ—装药系数，一般为0.6～0.8； m —炮孔密集系数，一般为0.8～1.3； q —炸药单耗（根据工程实际需要选择）； ③按炮孔直径确定 d W )45~25(1= 取W 1=4m （优化取值） （5）超深h 超深h (m)是指钻孔超过台阶底盘水平的深度。若超深过大，将造成钻机和炸药的浪费。同时还将增加爆破动强度和底盘的破坏。根据经验，超深可按下式确定：

1)35.0~15.0(W h = 或 H h )2.0~1.0(= 式中：1W —底盘抵抗线，m 。 当岩石松软时取小值，岩石坚硬时取大值。对于要求特别保护的底板，应将超深取负值。 （6）孔距a 孔距按下式计算： a ＝m ×W1 m 为炮孔密集系数，一般为0.8～1.3 取a=3.5～4m （7）排距b b ＝（0.8～1）×a 取b=2.5～3m （8）孔深L 垂直孔： L ＝H ＋h ， 倾斜孔： L ＝（H ＋h ）/Sin α α为炮孔倾角； （9） 填塞长度LT 堵塞长度LT (m)是指装药后炮孔的剩余部分作为填塞物充填的长度。合理的堵塞长度应从降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量两个方面考虑。堵塞长度过长将会降低延米爆破量，增加钻孔费用，并造成台阶上部岩石破碎不佳；堵塞长度过短，则炸药能量损失大，将产生较强的空气冲击波、噪声和个别飞石的危害，并影响钻孔下部破碎效果，常用的经验公式为 ???=≥（倾斜孔）垂直孔或11T T )0.1~9.0()()8.0~7.0(L L W W W 或 LT ＝（20-40）D （m ） （10）单孔药量Q ： 单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的单孔装药量按下式计算： H qaW Q 1= 多排孔爆破时，从第二排孔起，以后各排孔的单孔装药量按下式计算： kqabH Q = 式中：K — 考虑受到前面多排孔的矿岩阻力作用的增加系数k ，一般取1.1~1.2；

爆破参数的确定

爆破参数的确定 一、炮眼直径： 炮眼直径的大小对钻眼效率、全断面炮眼数目、炸药消耗量和爆破岩石块度与岩壁平整度均有影响，因此，应根据巷道断面大小、块度要求、炸药性能和凿岩机性能综合考虑，进行选择。炮眼直径大，可减少炮眼数目，炸药能量相对集中，也可提高爆破效率，但钻速下降，影响爆破质量和降低围岩稳定性。 在采用气腿式凿岩机的情况下，现场多根据药卷直径确定炮眼直径。目前国内岩巷掘进均采用直径32mm、35mm两种药卷，因炮眼直径比药卷直径大10mm，所以目前的炮眼直径多采用42～45mm。我矿采用的是三级煤矿乳化炸药，炸药直径为32mm,故炮眼直径为42mm。 二、炮眼深度： 炮眼深度决定了每一掘进循环的钻眼和装岩工作量，循环进尺以及每班的循环次数，炮眼深度主要是根据岩石性质、巷道断面大小、循环作业方式、凿岩机类型、炸药威力、工人技术水平等因素来确定。单从爆破理论分析，采用中深孔（大于 2.5m）爆破最为合理，从近年发展趋势来看，炮眼深度逐渐由浅孔向中深孔发展，合理的炮眼深度应以高速、高效、低成本、便于组织正规循环作业为原则。 在巷道掘进中，通常是以月进尺任务和凿岩、装岩设备的能力来确定每一循环的炮眼深度，采用气腿凿岩机时，炮眼深度以1.8～2.5m 为宜，我矿采用YT29型凿岩机，故炮眼深度一般在2.0m以左右（掏

槽眼为2.2m）。 三、炮眼数目： 炮眼数目的多少直接影响钻眼工作量、爆破岩石的块度、巷道的形状等。炮眼数目取决于岩石性质、巷道断面尺寸、炮眼直径和炸药性能等因素。合理的炮眼数目应以保证爆破效果的实现为原则。一般是先以岩层性质和断面大小进行初步估算，然后在断面图上做出炮眼布置，得出炮眼总数，并通过实践调整修正。 炮眼数目出可根据单位炸药消耗量，按下式估算后，再按上述经验方法确定炮眼数目： N=qSmη/aP 式中N为炮眼数目；q为单位炸药消耗量，kg/m3；S为巷道掘进面积，㎡；m为每个炸药长度，m；η为炮眼利用率；a为装药系数，即装药长度与炮眼长度之比，一般取0.5～0.7；P为每卷炸药的质量，kg。 四、炸药消耗量： 炸药消耗量是指爆破1m3实体岩石所需的炸药量，也就是工作面一次爆破所需总炸药量和工作面一次爆下的实体岩石总体积之比，即： q=Q/V 这是一个很重要的参数，将直接影响到岩石块度、钻眼和装岩的工作量、炮眼利用率、巷道轮廓的整齐程度、围岩的稳定性以及爆破成本等。

地面工程施工工艺流程大全

地面工程施工工艺流程大全 地面与楼面工程 炉渣垫层施工工艺流程： 基层处理→ 炉渣过筛与水闷→ 找标高、弹线、做找平墩→ 基层洒水湿润、拌合炉渣→ 铺炉渣垫层→ 刮平、滚压→ 养护 混凝土垫层施工工艺流程： 基层处理→ 找标高、弹水平控制线→ 混凝土搅拌→ 铺设混凝土→ 振捣 → 找平→ 养护 陶粒混凝土垫层施工工艺流程： 基层处理→ 找标高弹水平控制线→ 陶粒过筛、水闷→ 搅拌→ 铺设陶粒 混凝土→ 养护

细石混凝土地面施工工艺流程： 找标高、弹面层水平线→ 基层处理→ 洒水湿润→ 抹灰饼→ 抹标筋→ 刷素水泥浆→ 浇筑细石混凝土→ 抹面层压光→ 养护 水泥砂浆地面施工工艺流程：

基层处理→ 找标高、弹线→ 洒水湿润→ 抹灰饼和标筋→ 搅拌砂浆→ 刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→ 木抹子搓平→ 铁抹子压第一遍→第二遍压光→ 第三遍压光→ 养护 现制水磨石地面施工工艺流程： 基层处理→ 找标高→ 弹水平线→ 铺抹找平层砂浆→ 养护→ 弹分格线→ 镶分格条→ 拌制水磨石拌合料→ 涂刷水泥浆结合层→ 铺水磨石拌合料→ 滚压、抹平→ 试磨→ 粗磨→ 细磨→ 磨光→ 草酸清洗→ 打蜡上光

预制水磨石地面施工工艺流程： 基层处理→ 定线→ 水磨石板浸水→ 砂浆拌制→ 基层洒水及刷水泥浆→ 铺水泥砂浆结合层及预制水磨石板→ 养护灌缝→ 贴镶踢脚板→ 酸洗打蜡 陶瓷锦砖地面施工工艺流程： 清理基层、弹线→ 刷水泥素浆→ 水泥砂浆找平层→ 水泥浆结合层→ 铺贴陶瓷锦砖→ 修理→ 刷水、揭纸→ 拨缝→ 灌缝→ 养护 塑料板地面施工工艺流程： 基层处理→弹线→试铺→刷底子胶→铺贴塑料地面→铺贴塑料踢脚板→擦光上蜡

隧道施工方法及工艺流程

隧道开挖施工方法 一、全断面施工 Ⅱ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖（开挖顺序见II围岩开挖示意图），锚喷初期支护，采用凿岩机钻孔，Ⅱ级围岩开挖进尺3.5m。出渣采用装载机或挖掘装载机装渣，采用带废气净化装置的自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。 全断面法施工工艺见“Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图”。 Ⅱ级围岩全断面法施工工艺流程图 二、台阶法施工 Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上下两部分（见III级围岩开挖示意图）。上台阶长度30m，下台阶长度为10m，为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，拱部及边墙采用光面爆破。上台阶断面采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；下台阶断面采用 凿岩机钻孔，Ⅲ级围岩开挖进尺3.1m。

采用装载机装渣，自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。 台阶法施工工艺见“台阶法施工工艺流程图”。 台阶法施工工艺流程图 三、台阶法施工 Ⅳ级围岩采用三台阶法开挖，台阶法施工将断面分为上中下三部分（见Ⅳ级围岩开挖示意图）。上台阶长度5m，中台阶长度6m，下台阶长度为6m，为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动， 拱部及边墙采用光面爆破。上台阶采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；Ⅳ级围岩开挖进尺2.1m。 采用挖掘机装渣，自卸汽车运渣。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。

三台阶开挖法施工工艺流程图 三、大拱脚台阶法施工 V级围岩地段采用大拱脚台阶开挖法施工，尽量采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖，侧翻式挖掘机装碴，自卸汽车运输。必要时采用微振动爆破，YT28风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，每循环进尺0.8m。

爆破参数设计

爆破工程参数设计 1、在隧道爆破作业中通常使用的爆破方案有：（1）定向爆破（2）预裂光面爆破（3）微差爆破（4）聚能爆破 阅读工程概况后可知，该公路隧道的断面比较大，爆破后不但要保证周围围岩的完整性，稳定性，还要使爆破后的边界尽可能的光滑平整，从而减少爆破后边界的清理和修整。为了达到这个目的，地下隧道选择的方案为：光面爆破。 采用光面爆破的方案，可在爆破后获得平整的岩面，以保护岩石不受到破坏。 光面爆破的优点很突出，主要表现在： ①可以减少超、欠挖量，节省工程投资： ②开挖面光洁平整，有利于后期的作业： ③对保留的岩体的破坏很小，有利于巷道围岩及边坡稳定。 在隧道施工中采用光面爆破具有以下优点： ①光面爆破对围岩的破坏要轻微得多，根据声波探测表明，采用光面爆破时，围岩松弛的范围只是普通常规爆破方法的1/3到1/2，从而提高了围岩的稳定性，减少支护工作量。 ②光面爆破可以大大地减少巷道的超欠挖量，提高施工质量，加快施工进度，并节省大量的混凝土衬砌浇筑量。 ③采用光面爆破，围岩的壁面平整，危石少，橇顶工作简单，减轻了表面应力集中现象，避免局部冒落，增进了围岩的稳定和施工安全，并为喷锚支护的使用创造了条件。

光面爆破中掏槽孔布置选用直眼掏槽中的角柱掏槽中的大空眼圆形掏槽。具体的炮孔布置图见——《隧道开挖爆破设计布孔图》 2、爆破器材的确定 爆破的炸药选用1号铵梯炸药，炸药的具体参数如下 组成（%）：硝酸铵82±1.5、梯恩梯14±1.0、木粉4±0.5 性能：密度0.95～1.1g/cm3 爆力350ml 猛度13mm 殉爆距6cm 炸药直径35cm 起爆器材雷管：毫秒延期电雷管第四系列LYG30D900电源：220V 交流电 起爆网路线：导线连接 3、爆破参数设计 （1）掘进单循环进尺 确定炮孔深度 L=1 ηηMN L m m L —月或日计划进尺（m ）：M —作业的天数，按日进度计算式， M=1；N —每日完成的掘进循环数；η—炮孔利用率，0.85~0.9；1η—正规循环率，0.85~0.9，按日进度计划式，1η=1. 根据掘进每米巷道所需劳动量和工时最小及成本最低等综合考虑和计算，以及任务和循环组织等因素，将爆孔深度数确定如下： 单尺循环进尺确定为3.5m 掏槽孔、空孔深度为3.7m 周边孔、崩落孔深度为3.5m （2）炮眼距离

爆破参数设定

露天深孔爆破时选择的爆破参数是否合理，直接影响爆破效果和安全，因此，必须根据具体条件和要求，进行认真全面的分析和综合考虑，确定出合适的孔径、孔深、孔距、抵抗线、装药量和爆破顺序等参数。 （1）孔径和孔深。孔径主要依据爆破高度（露天矿的台阶高度）、钻孔设备、岩石性质、炸药品种和爆破要求确定。例如，在露天采矿中，如果采用潜孔钻机，孔径通常可取150~250MM；采用牙轮钻机和钢绳冲击式钻机时，孔径可取250~300MM。孔深由要求的爆破高度加上一定量的超深而定。深孔爆破时，如果小于或等于要求的爆破高度，相邻炮孔的爆破漏斗必将高于底板，出现根底。因此，孔深必须超过台阶高度一定深度，以便降低装药中心位置，从而减少或消除根底，保证爆后台阶的平整。超深值主要依据岩石性质、台阶高度、孔距、排距、地形条件和炸药种类来确定。露天矿中，一般按底盘抵抗线来计算，即超深（0.15~0.25）%；岩石松软、层理发达时，取小值；岩石坚硬时取大值。但要注意超深也不能太大，否则会将底板或下一台阶的顶部破坏。 （2）抵抗线。在露天深孔爆破中，为了便于计算，常用底盘抵抗线代替最大抵抗线。底盘抵抗线是指炮孔中心至台阶坡底线的水平距离。底盘抵抗线是影响爆破效果的重要因素。底盘抵抗线过大，根底较多；过小，不仅增大了工作量，而且还多浪费炸药。因此，计算底盘抵抗线时，应根据台阶高度、岩石性质、炮孔和炸药的直径及钻机的安全性等全面衡量，确定出合理的数值。一般可用以下经验公式

确定％值的系数取值应根据台阶高度与矿岩坚固性选取。台阶高度越小，矿岩坚固性越大，取较小值，反之取较大值。 （3）孔距与排距。孔距^是指同一排炮孔中相邻两个炮孔的中 心线间的距离。排距6是指相邻两排炮孔间的距离。孔距与排距直接影响爆破效果和安全。孔距和排距过小不但钻孔工作量大，而且药量集中于炮孔底部，爆破后台阶底部矿岩爆堆抛掷过远，容易造成将设备埋住、砸坏设备等事故。相反孔距与排距太大，容易出现根底、硬帮、大块多等现象，不仅浪费炸药，还影响正常生产。选择孔距与排距时，除根据底盘抵抗线、爆破高度（台阶高度）、孔径、炸药品种外，还要考虑岩石性质、地质条件及岩层含水程度等情况，并在施工中不断加以调整。孔距值可用底盘抵抗线％和炮孔邻近系数M的乘积来计算。 （4）炮孔装药量。计算深孔爆破炮孔装药量时，首先要确定合理的炸药单位消耗量，这是直接影响爆破效果及安全的主要因素之一。据目前露天深孔爆破的实际情况来看，因现场的条件不一样，还没有精确和统一的计算方法，一般情况都是根据下列几种具体条件来综合考虑，并在爆破后通过爆堆情况、岩石破碎程度等进行调整：1）岩石性质和地质条件。不同的岩石其坚固性也不相同，一般情况下，越坚硬的岩石越难爆破。但是有的岩石虽然很硬，因节理发育，韧性差，却容易爆破；同样，有的岩石虽然较软，因含水性强、弹性好，却又难以爆破。因此，一般情况下岩石坚硬时，应适当将炸

静态爆破专项施工方案讲解

一、爆破方案概况 我公司承建的海大规划路电力管沟工程，在沟槽开挖过程中，L9#线桩号K0+533~K0+584（L15~L16）段，以及海大规划路H1和H11电缆井处，出现不厚度的坚石层，对我机械队开挖施工造成极大困难。我方经过勘察现场，施工段靠近学校，且周围人流不断，普通爆破及控制爆破无法实施，考虑安全及环保问题，经多方研究决定实施静态爆破。 我公司决定采用挖掘机挖基坑上层土方、风镐开挖基坑松石、静态爆破基坑普坚石及特坚石方。 二、基坑开挖施工 1拆除爆破范围内障碍物 首先测设出实施静态爆破的的准确范围，并根据土石方放坡系数及基坑挖深，人工使用白灰撒出基坑上口开挖范围。将开挖范围内的人行道板及原硬化路面拆除并外运10千米弃置。 2挖掘机开挖上方土 基坑上方土层层厚较深，在开挖过程及完成后应立即使用施工围挡将基坑上口围护封闭，并设立警示标志，避免发生安全事故。土方开挖时需进行1：0.67放坡，防止土方坍塌。 3风镐开挖基坑松石、静态爆破基坑普坚石及特坚石 由于施工场地狭小，无堆土点，故我公司计划风镐开挖基坑松石，挖掘机挖渣装自卸汽车外运弃置，运距10千米。基坑普坚石及特坚石采用静态爆破。根据施工经验，静态爆破一层以80厘米效果较好。

我公司计划分层打眼爆破，每层炮眼1.0米，并装药爆破，每层可爆出80厘米。出渣时需使用冲击锤解小，挖掘机挖渣装自卸汽车外运弃置，运距10千米。计划分3层将石方爆破完成。详见基坑静态爆破断面示意图。爆破出的石方边坡使用风镐修整，防止石方滑落。 石方爆破时需进行放坡：石方放坡系数取1：0.5。为防止开挖后的石方边坡滑落，基坑石方边坡采用锚杆支护，详见“九、基坑支护措施”。4石渣外运 由于基坑开挖深度较深，挖掘机无法挖除基坑下部石方。故我公司计划在基坑边坡开挖出一工作平台，供挖掘机挖渣装车。工作平台尺寸为8.5米*8.5米。 5基坑开挖工期安排 5.1第一阶段：2010年3月14日至2010年3月15日，完成基坑上方土开挖及外运； 5.2第二阶段：2010年3月16日至2010年3月18日，完成基坑石方爆破、开挖及外运。 三、静态爆破 1静态爆破的工艺原理 人工造孔后，在静态爆破剂的作用下使岩石涨裂、产生裂缝，再使用冲击锤或风镐解小、破除，从而达到开挖的目的。为赶工期的需要，我公司计划使用质量好的静爆剂，从而达到较好的开挖效果，以缩短工期。 静态爆破剂的破碎机理：

楼地面工程施工工序工艺

楼地面工程施工工序工艺 The latest revision on November 22, 2020

细石砼地面垫层施工工序工艺 一、施工工序： 基层清理→管道铺设→镶贴保温板分隔条→铺设钢筋网片→冲筋贴灰饼→素水泥浆结合层→砼浇筑→养护→弹线、标识 二、施工工艺： 1.基层清理 用铣抛机等地面清理机械清除以前施工工序遗留下来的落地灰，将楼面的附着物进行清理，再用斧头、罗汉铲等工具对墙根墙角等部位进行细部清理。做到墙到根，墙角方正。 2.管道铺设 在地采暖管道区域，先铺设20厚挤塑聚苯乙烯泡沫板，然后铺设0.2厚真空镀铝聚酯薄膜，再进行地采暖及冷热水管道的安装工作。最后，进行管道的打压工作。 3.镶贴保温板分隔条 按照墙上标识的500线，在墙根部用粘接砂浆粘贴保温板条，紧贴墙壁顺直。保证板条顺直，标高准确，镶点稠密，板条牢固，浇筑砼时不断折走形。 4.铺设钢筋网片 下道工序施工前，满铺Φ4钢筋网片一道 5.冲筋贴灰饼 小房间在房间四周按照500标高线做出灰饼，大房间还应该进行冲筋，冲筋间距 1.5m，灰饼厚度同细石砼垫层完成面标高。 6.素水泥浆结合层 在铺设细石砼前，做水灰比为0.4-0.5（重量比）的素水泥浆结合层 7.砼浇筑 1）将细石砼铺匀，然后用2m长刮杠按照墙面上的500标高控制线及灰饼进行刮平；刮平后将灰饼敲掉，用细石砼补平。然后用平板振捣器进行振捣作业，直至表面出现泌水现象。用1:1水泥干粉均匀撒在砼表面，再用刮杠由内向外进行刮平作业。

2）当面层吸水后用木抹子用力搓打、抹平，将干粉与细石砼浆混合，使面层达到结合紧密，木抹子抹平后立即用铁抹子压入耐碱玻纤网格布一道，直至出浆为止。 3）面层初凝后、人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹边将坑洼填平，要求不漏压，表面压光、压平。 4）砼进入终凝前（人踩上去稍有脚印）、铁抹子抹压不再有抹纹时，进行第三遍抹压，用铁抹子将第二遍抹压留下的抹纹压平、压实、收光。（此项工作必须在终凝前完成），并由内向外随压随铺聚乙烯塑料薄膜，防止砼表面由于强度的增加出现收缩龟裂。 8.养护 地面垫层完工24h后进行洒水养护。养护时间不少于7d。养护期间禁止上人。 9.弹线、标识 对管道区域进行弹墨线，并用红油漆进行标识。防止交房后、业主装修施工时在此区域地面进行钉凿，破坏管道。

控制爆破参数的设计

控制爆破参数的设计。 爆破参数的正确选择是爆破取得成功的关健因素，在钻孔直径Ф250mm和梯段高度H=15m已确定的条件下，对爆破效果影响最大的是底盘抵抗线和单耗药量的正确选取。根据国内外大孔径钻孔爆破的常用理论及经验公式可求得千里坑料场岩石条件下适于 Ф250mm钻孔直径常规爆破的底盘抵抗线值W=（5.1～8.7）m；根据面板坝对爆破石料最大料径和级配组成的不同要求，可由B.M库兹涅佐夫关于介质炸药爆炸应力决定块度平均 尺寸的半理论半经验公式： 式中：X—爆渣的平均尺寸，cm; Q—炸药重量，kg; V0—爆破岩石的体积，m3; A—与岩石坚固系数的相关系数。 和拉桑公式： 式中：Y80—破碎的爆岩有80％通过的筛孔尺寸，m； B—底盘抵抗线，m； S—孔网面积，m2； q—单耗药量，kg/m3； B—岩石系数,kg/m3。 经过试算，可分别确定主、次堆石料和过渡料的孔网参数和炸药单耗。同时根据地质条件和以往爆破经验，控制底盘抵抗线与炸药药卷直径之比在20～30之间，而各孔的装药长度不小于两倍的底盘抵抗线，以充分体现深孔梯段的特点。其余参数则根据已定抵抗线尺寸来确定，超钻深取（0.2～0.3）W,堵塞长度取（0.8～1.0）W,而孔间距取（1.2～1.3）W根 据以上计算，确定爆破试验的参数如表2 项目抵抗线 （m） 孔距 （m） 孔深 （m） 堵塞长度 （m） 孔数 （孔） 排数 （排） 总装药量 （kg） 爆破总方 量 (m3) 单耗药 量 (kg/m3) 过渡料 4.60 5.8715.0 5.48133459658750.78 主堆石 料5.74 6.47 15.0 5.9093361260630.60 次堆石 料6.307.30 15.0 5.50103339657610.59

预裂爆破施工工法

预裂爆破施工工法 姓名： 2012-7-1

目录 1 前言 (3) 2 工法特点 (3) 3 适用范围 (3) 4 工艺原理 (3) 5 施工工艺流程和操作要点 (5) 6 质量控制 (7) 7 劳动组织及安全措施 (8) 7.1劳动组织 (8) 7.2安全措施 (9) 7.2.1爆破管理及施工人员管理 (9) 7.2.2爆破物品及施工现场的安全防护 (9) 7.2.3爆破安全警戒 (10) 7.2.4起爆站的设定 (11) 7.2.5起爆命令的发布 (11) 8 效益与施工效率分析 (12) 9 应用实例 (12)

1 前言 随着近年来我国水利水电建设、核电建设、公路铁路建设以及矿山开采的不断发展，爆破行为越来越多，爆破的过程中会遇到大量的边坡处理问题，边坡的稳定是保证边坡下施工及通行安全的一个重要因素。为满足这一要求，预裂爆破施工工法应运而生，下文将对该工法进行详细论述。 2 工法特点 预裂爆破是一种能够很好保护保留岩体的爆破施工方法，经过预裂爆破，开挖区被挖走，而保留区壁面相对十分稳定完整光滑，从安全方面来讲，它能够保证被保留岩体不被或者很少的被破坏，保证岩体的稳定性；从经济的角度讲，它能够减少不必要的超挖，并且减少或者避免边坡喷锚的费用；从美观方面讲，壁面看起来十分整齐，不像普通爆破形成的壁面那样不规则。 3 适用范围 一般而言，岩石越完整均匀，越有利于预裂爆破。非均质、破碎和多裂隙的岩层则多不利于预裂爆破，当裂隙率达到5%时，预裂爆破有时难以按设计成缝。而只要岩石条件允许，并且对壁面情况要求较高的开挖，都可以实施预裂爆破。因此预裂爆破被广泛应用于铁路建设、公路建设、火电站建设基坑开挖、核电站建设基坑开挖、矿上开采等行业领域。 4 工艺原理

煤矿中深孔爆破掏槽参数确定

岩巷中深孔爆破合理掏槽型式的确定 在井巷掘进爆破中，每循环都必须首先掏槽，为大量的继爆炮孔创造破碎补偿空间和自由面。岩巷掘进影响进尺的关键因素就是掏槽爆破，要提高炮眼利用率，就应首先选择合理的掏槽型式和掏槽参数。因此，掏槽爆破是井巷爆破技术中的主要难点和关键。多年来某矿业集团在岩巷掘进中普遍采用1. 5 m 的浅孔爆破，月进尺一直徘徊在60 ～ 80 m，而且成巷质量差，支护费用高，造成采掘接续紧张。后来在原有设备条件下进行了中深孔爆破试验，取得了一定成功。但由于凿岩难度大，工人劳动强度大，为改善这种现状，矿方投资购置了阿特拉斯科普柯凿岩台车，侧卸式装岩机，为实施中深孔爆破，创造了良好条件。 1. 直眼掏槽破岩机理 井巷掏槽爆破一般分为直眼掏槽和斜眼掏槽两种。对于中深孔爆破，由于斜眼掏槽的应用受到巷道断面宽度的限制，所以必须采用直眼掏槽方式。其突出优点是眼深不受巷道断面的限制，并利于机械化钻孔和多台钻机同时作业；其最大缺点是向工作面方向的抛渣能力很弱。从技术难易程度上来讲，直眼掏槽较为复杂，要求严格。直眼掏槽爆破实际上是单自由面下具有一定排列规律和起爆时续的柱状药卷 装药的一种群孔爆破。它的特点是炮眼间距小，炸药单耗高，

抛掷排渣困难。研究表明，槽腔在形成过程中，大体可分为两个阶段：第一阶段，爆炸冲击波对岩石进行粉碎性破碎，即破碎过程；第二阶段，爆生气体余压膨胀，从而将已破碎的岩石抛出腔外，即抛掷排渣过程。 对于掏槽爆破来讲，保证槽腔成型质量及提高其清洁度是很重要的。根据槽腔形成机理，掏槽眼爆破后，只有装药上端部炸药（即等效集中装药）使岩石破碎，形成弱抛掷，产生爆破漏斗，而柱状装药则仅产生挤压破碎作用，只有极少的能量用于岩石的抛出，绝大部分破碎岩石仍滞留于掏槽眼内，这对后继辅助眼和周边眼的爆破极为不利。为使槽腔体积大而干净，并克服岩石的“再生”现象，在掏槽部位中心钻一同直径（或较大直径）超深200 ～ 300 mm 的空孔，不用堵塞，在中空孔中适当装入一定量、延迟起爆的炸药，以加强抛掷作用。它不仅起到一般空孔的作用，提供临空面和破碎补偿空间，而且还能把装药孔破碎的岩石，进一步破碎抛出槽外，从而加大掏槽的有效深度与体积。 2. 直眼掏槽爆破参数的确定 2.1 掏槽眼间距确定 一般直眼掏槽均布置空孔，作为首爆炮孔的自由面和破碎膨胀空间。首爆炮孔爆炸后，其柱状冲击波或应力波在岩体介质中引起破坏，其破坏区域可分为粉碎区、破裂区以及弹性区。因此，在掏槽设计时，主要以柱状装药在介质中产

2 爆破参数

1 掏槽方式 掏槽爆破技术是巷道掘进爆破的关键技术，直接关系到一茬炮的成败，必须认真进行科学、合理的技术设计。 掏槽眼应根据巷道岩石条件和巷道断面大小进行设计，通常布置在巷道中央偏下，并尽量选择有弱面的地方。掏槽眼首先爆破时，自由面和空间小，受到的夹制作用大，一般装药量较大。掏槽效果的好坏很大程度上决定了整个掘进爆破的效果。实际发生的炮眼利用率低、崩倒棚子、飞石砸坏工作面设施等现象都是掏槽爆破设计不合理造成的。 目前在巷道掘进中常用的掏槽方式，按掏槽眼的方向可分为斜眼掏槽、直眼掏槽和混合掏槽。 1.1 斜眼掏槽方式 斜眼掏槽是巷道掘进中最常见的掏槽方法，其特点是炮眼与工作面斜交。通常根据岩巷断面的大小和岩层的坚固性来确定炮眼的角度和数目，一般为6～8个炮眼呈对称布置，角度为60°～75°，装药满度系数大约为0.7。 斜眼掏槽的主要优点是： 1)适用于各类岩层的爆破，并能获得较好的掏槽效果。 2)槽腔体积较大，能将爆破槽内的岩石全部或部分抛出，形成有效自由面，为崩落眼爆破创造有利的破岩条件。 3)掏槽眼位容易掌握，槽眼的位置和倾角的精确度对掏槽效果的影响较小。 斜眼掏槽的主要缺点是： 1)钻眼的角度在空间上难以掌握，要求钻工具有较熟练的技术水平；多台钻机作业时互相干扰较大。 2)斜眼掏槽深度受巷道宽度的限制，对于中、小断面巷道，不适于深孔爆破。 3)当巷道断面和炮眼深度变化时，必须相应修改掏槽爆破的几何参数，不可能设计出适合于任何断面和深度的标准掏槽方式。 4)全断面巷道爆破下的岩石抛掷距离较大，爆堆分散，除给清道和装岩造成困难外，还容易崩坏支架和设备。 垂直楔形掏槽的特点及适用条件为： 1)掏槽眼相交的轴线通常为巷道的垂直中线。