化工企业工艺安全管理实施导则

企业工艺安全管理实施导则

A.1 简介

企业名称：大同生物科技有限公司是由目前全球产能最大的外商独资公司，具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的洗涤行业产品。

管理模式：建立安全管理体系，设立HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称HSSE）事务实施。

A.2 HSSE方针、目标和承诺

江苏华兴生物科技有限公司的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业领导、员工和承包商在HSSE承诺板上签字。

A.3 工艺安全信息

A.3.1 工艺安全信息的重要性

开展工艺危害分析前，公司应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括：

a) 对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生；

b) 是开展工艺危害分析的基础；

c) 确保生产和维修符合最初设计的意图；

d) 是进行工艺系统改造的重要依据；

e) 是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。

A.3.2 与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息

建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。

A.3.3 获取工艺安全信息的途径

企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在公司的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。

例如：企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。

A.4 工艺危害分析

A.4.1 任务描述

对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。见图A.1。

A.4.2 识别危害和潜在影响

所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：

a) 人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害；

b) 人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康；

c) 环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏；

d) 财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失；

e) 声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响；

f) 与任务相关的任何其他危险。

A.4.3 评估风险

风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的计算公式为:

R = PC

式中：

R——风险；

P——发生的概率；

C——结果的严重性。

后果分析：量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。

A.4.4 控制和降低危害手段的选择：

a) 进行最小风险设计：在设计上消除危险；

b) 应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平；

c)提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号；

d) 制定专用的程序和进行培训；

e) 剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。

A.4.5 控制和预防措施的实施及跟踪

A.4.5.1控制和预防措施应包括以下内容:

a) 所有的危害、影响和威胁已确定；

b) 危险事件的发生可能性和后果已被评估；

c) 阻止危害发生的控制手段到位；

d) 降低事故危害的准备工作到位。

A.4.5.2对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图 A.1。

图 A.1风险分析回顾

A.4.6 选择恰当的分析

A.4.6.1根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见图A.2。

图 A.2风险分析顺序

A.4.6.2危害分析：用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表A.1。

表A.1 危害分析表

危险源辨识与风险评估

部门/车间/装置组长：参加人：

编号基本业

务,或工

艺流程

问题分析

根本原因

合理的最

坏后果

风险评估值预防/

控制措

施/执人物

能

量

环

境

正

常

异

常

严

重

可

能

风

险

风险评估方法

危险识别

操作危险外部危险自然危险人为错误危险

情景分析

后果分析可能性分

析

风险

降低?

风险

分析

操作

YES是

制定降低风险措施

NO否

其它考虑

其它危险

剩余风险管理

●定量风险评估---QRA

●重大事故风险---MAR

●故障树分析--- FTA

●失效模式与效果分析---FMEA

●保护层分析---LOPA

●危险与可操作性研究---HAZOP

●故障假设分析方法和安全检查表分析

●危害分析

A.4.6.3 WIFT方法——故障假设和安全检查表分析

将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。见表A.2。

表A.2 操作的整体性和可靠性

频度（原因）

F 严重性（后果）

S

可能性（安全装置）

P

综合保障措施的

预期效果分数

PP

建议累加风险

AR

可管理性

M

1. 关键设备故障，例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。3 1. 装置破坏10 1 在跳闸前报警 3 3 确认适当的安全措

施，如报警，双套

表决设备，备用设

备，定期检查和检

定，缓冲能力，防

火，设备的爆炸等

级，设计标准适当

组合提供以减少大

的危害的风险到容

许的水平。

16 2

2. 装置损坏 2. 冗余设备 2

3. 装置紧急停

车

3. 备用设备 3

4. 释放到大气 4. 定期检查和检定 2

5. 缓冲储存使得其

它的装置部分继续

运行

3

性

S

性

P

值

R

行人

1

化学品、

油品存放√√√

易燃、易爆

品存放

火灾、爆

炸

2 化学品、

油品管

理、转运

√√

化学品有毒

/易挥发

人员中毒

3 货物搬运√√

搬运车上货

物过高

砸伤4 货物搬运√√电器短路

火灾、爆

炸

5 设备和仪

表检修、

维护

√√

未达到检修

质量标准

火灾、爆

炸、物体

打击

6 机加工√√误动作、个

人防护用品

使用不当

人体伤害

A.4.6.4 HAZOP ——危险及可操作性研究

HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每5年回顾一次。HAZOP内容如下：

a) 确认所有导致问题的偏差的原因；

b) 在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果；

c) 确认它们是否是安全、环境或操作问题；

d) 评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议；

e) 对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。

详见表A.3。在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。按照工艺流程，直到P&ID 全部审查完毕。

表A.3 HAZOP记录

PROJECT：项目：REC.版次DAT日期AUTHOR 作者TABLE SHEET OF

EFD SECTION： EFD部分HAZOP会议编号表格：

DESIGN INTENTION设计目的：HAZOP小组：

EFD：REV：版次

引导词/

S原因后果安全措施建议N偏离

引导词清单

无流量No Flow 仪表Instrumentation

腐蚀/侵蚀Corrosion/Erosion

倒流Reverse Flow 减压Relief 设备选址Equipment Siting

流量增大More Flow 污染Contamination

以往事故Previous Incidents

流量减小Less Flow 化学品特性Properties of Chemicals 人为因素Human Factors 压力增大More Pressure 破裂/泄漏Rupture/Leak 安全Safety

压力减小Less Pressure 火源Ignition 环境Environment

液位升高More Level 维护故障Service Failure

液位降低Less Level 异常运行Abnormal Operation

温度升高More Temperature 取样Sampling

温度降低Less Temperature 维护Maintenance

A.4.6.5 LOPA——保护层分析

保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图 A.3。

图 A.3保护层分析

A.4.6.6 FMEA ——失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法，它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。FMEA 可应用于电气维护和新建电气系统。见表A.4。

表A.4电动机控制系统FMEA 分析记录

系 统：电动机控制系统

故障模式与影响分析

日 期 子系统

制 表

项目组长

组员：

序号

分析项目

功 能

故障模式

推断原因

对系

统影响

故障检测方法

故障等

级（严重度

S ）

发生频率

R

备注

建议措施

1

主开关Q0

过载保

护、短路保护、开、关

不能关闭

主接点接触不好

（由于磨损、发热变形造成） 不能启动

1、测量接触电阻

2、外观检查

4

2.1

8.4

定期检测、有问题及时更换、有程序控

机械故障

2.5

10

合不到位

机械故障 电机缺相烧毁或者跳闸停机

1、测量接触电阻

2、外观检查

4

2.5

10

触点不好

2.1 8.4 不能

保护不动

电缆

1、测量

4

1.6

6.4

LOPA ：保护层分析

连锁报警 工艺报警

工艺值

正常操作

安全仪表系统

基本工艺

控制系统

操作员干预

泄压阀 爆破膜

Dike

主动保护层 被动保护层

应急响应层 工厂和

应急响应

保

护

安全层 工艺控制层 工艺控制层

应急停车

工艺停车

缓

解

后

果

可 能 性

打开 作 /电机发热烧毁

接触电阻 2、外观检查

制、预防性

试验

机械故障 2.5 10 触点粘连

1.8 7.2 绝缘击穿

潮湿/发热 1.8

7.2 ……

……

………

A.4.6.7 MAR ——重大事故风险预测

对重大事故后果预测，一旦风险识别出来将采取措施降低风险，控制风险在报告线以下，见图A.4。 重大事故风险预测内容：

a) 提供整个公司重大事故风险评估；

b) 对修订措施优先选用的区域和进一步评估； c) 提供连续降低的过程；

d) 确保公司对风险基于优先原则，制定风险矩阵来测量持续降低风险和重大事故风险回顾； e) 至少5年回顾一次。

频无事故无伤害率降低

无环境损坏

风

险

持

续

降

低

后果降低

集团

报告

线

图A.4重大风险事故预测

A.4.6.8 整个生命周期危害分析

工艺危害分析适用于工厂整个生命周期，不同阶段使用相应工具，保证在整个生命周期内，运用PDCA 原则全过程控制风险。见图A.5。

图A.5 生命周期模型

A.5 安全操作程序（SOP ）

A ．5.1 安全操作程序应明确有毒有害物料，确定安全风险、工艺危害、环境危害和员工的职业健康危害。

A ．5.2 安全操作程序（SOP ）的管理

A ．5.2.1 SOP 审核主要内容 见表A.5。

A ．5.2.2 SOP 文件统一格式，包括生产准备、停开车操作、正常操作、故障处理等内容；在变更完成后，有专人修订SOP ，专人修订PID ；变更后的操作说明和变更管理（MOC ）复印件放置在操作岗位。 A ．5.2.3 通过仿真系统对员工进行SOP 培训，培训方式是内操带外操，资深操作人员传授操作经验与操作技巧。

表A.5 SOP 内部审核计划

审核目的 评价SOP 符合性及有效性

审核范围 生产部相关车间

审核准则 工厂一体化管理体系相关要求 审核日期

小组审核报告日期

审核组名单 组长 组员

分组安排

审核工厂 审核内容

车间1 车间2 车间3

1、 SOP 的更新情况

2、 SOP 的放置情况

3、 SOP 的使用与遵守情况 建立

操作

设计 识别危险

立法

维护 确认

紧急响应

吸取的教训

操作程序

变更管理 工艺风险分析

工艺安全信息

紧急演练

检查进度表

保护装置

操作范围

HSE 回顾

安全程序 预开车安全审查

资产照管

事故调查

合规性审计

维护程序 报警管理

工作控制 管道完整性

工艺安全标准

重大事故风险审查

加工维护

工程技术规程

紧急计划

检查

培训和能力

文件

PSM 度量

车间4 车间5 4、SOP的内容完整性

5、SOP的培训情况

A.6 培训

A.6.1 工艺安全培训对象、方式和内容

A.6.1.1 工艺安全管理培训的主要对象：生产部员工及维护人员。

A.6.1.2 培训的实施形式为：

a) 课堂授课、作业控制理论培训课程等；

b) 仿真工艺安全模型培训；

c) VTA（网络培训助手）考试，用来评估培训人员的对工艺安全管理培训所达到的效果。

A.6.1.3 工艺安全培训内容至少包含以下内容：

a) 工艺概述；

b) 操作程序；

c) 工艺特有的危害和健康危害；

d) 应急操作。

A.6.2 新员工HSSE入门培训

A.6.2.1 培训的后三天针对生产部员工，内容主要关于工艺及职业安全，以课堂授课的形式进行。见表A.6。

表A.6 新员工培训计划

第一天第二天第三天第四天第五天HSSE总体介绍防火/灭火器/呼吸器使用高空防摔工作许可证工作许可证系统操作事故报告防火/灭火器/呼吸器使用梯子/脚手架安全能源隔离工作许可证系统操作

保安/应急

现场急救危险化学品安全动火作业

工作许可证系统操作

职业卫生与健康MSDS 氮气使用安全

环境常识

现场急救个人防护用品

受限空间进入工作许可证系统操作

电气安全气体检测

A.6.2.2 仿真模型（OTS）的课程培训计划见表A,7

表A,7（***装置）仿真培训计划

课程活动方法-模块状态状态

0.5 h ?小组讨论如何培训和评估。

?使用个人日志

?引进OTS系统硬件、熟悉OS工作站

OS工作站

培训师站

Delta V应用站

ESD触摸盘

彩色打印机的使用

现场站

工程站

电子白板的使用和打印功能?装载工艺模块和建立初始条件

至稳定状态

?介绍培训手册和讨论工艺和原

理

?介绍性能监测理念，解释功能?使用艾默森图纸和原理图举行

小组讨论

?浏览设备，找到每件硬件

?示范如何将模块装载到系统上

卸载模块并关闭系统

?在所有断开时冻结模块

?故障报告程序

审查和总结

2 h ?系统开车

?装载工艺模块、练习和卸载模块

?培训师站的示范

现场操作设施

培训师变量

开关

冻结-重启动选项

?讨论初始条件的含义和演示不同的初始条件

?与有机会接触控制台的所有受训人员进行键盘

复习和练习

示范按键的功能-全部练习?恢复模块

?演示

?演示

装载工艺模块、建立初始条件至稳定状态

?介绍IV时演示模范动作

?演示FOD和如何使用它们（模

拟）

2 h ?继续控制台操作

使用手动、自动和联机控制

使用联机回路

使用PV跟踪

开发趋势包

熟悉屏幕

?所有参加者轮流操作，练习每个活动，在日志

中记录意见?在稳定状态下使用模块实际演

示

?培训师签发日志

2 h ?继续在OS上联系浏览功能

?评比

浏览

系统

系统开车和停机

模块的装载和卸载?在稳定条件下运行模块初始条

件

A.6.2.3 仿真模型（OTS）工艺安全培训课程目录及界面，见表A.8。

表A.8 培训内容

涉及装置/设备

反应器固定床反应器单元流化床反应器单元间歇反应釜单元仿真动力设备压缩机单元离心泵单元CO2压缩机单元复杂控制液位控制系统单元

传热设备锅炉单元换热器单元管式加热炉单元塔设备精馏塔单元吸收解吸单元

新单元催化剂萃取单元真空系统罐区仿真

A.7 承包商管理

A.7.1 承包商管理流程见图A.6。

图A.6承包商管理流程

A.7.2 承包商资质预审

承包商入场必须经过承包商的HSE 资格、资质评审，承包商HSE 的问卷表见表A.9，HSE 部门建立承包商清单和档案。

表A.9 承包商HSE 的问卷表

序号 考核项目 内容

标准

标准分 实际分

I.

健康管理 1.对雇员是否能提供医疗及意

外伤害责任保险?

能（提供复件） 10～6 不全（提供复件） 5～1 不能

0 2.对雇员是否能提供个人保护设备，PPE 等？

能，具体介绍 10～6 不全，具体介绍 5～1

………

A.7.3 承包商培训

承包商入场之前必须通过公司举办的入场HSE 培训教育，培训内容见表A.10,主要包括： a) 装置内的主要工艺装置； b) 装置内的主要化学和物理危害； c) 装置内主要化学品的MSDS ； d) 应急反应和急救。

表 A.10 承包商培训内容 承包商培训 OSBL 低温罐区培训 OSBL 罐区情况介绍 OSBL 培训讲义 PP 装置介绍

PS 装置基础技术培训 PE 装置简介 丙烯腈装置培训

聚苯乙烯装置培训资料

丁二烯生产装置介绍

芳烃抽提装置

汽油加氢装置工艺介绍 乙烯分离装置培训讲义

办证 合格

不合格

业务洽谈

不合格

合同 作业

HSSE 培训 编写HSSE

作业计划书

装置培训

承包商

HSSE 监督考

合格

主管部门

HSSE 资质

1、停工

2、再教育

不合格

复工

合格，年度复训

不合格

烯烃转换生产工艺介绍生产总体介绍紧急反应职业危害因素

入门等级培训试卷模版

A.7.4 监护员培训管理

作业过程的监督执行监护员制度。承包商监护人员必须通过企业考核（笔试、面试），所有监护员持证上岗，并发放监护员手册。

A.8 试生产前安全审查

A.8.1 所有施工和安装应符合设计要求。

A.8.2 以下内容符合安全审查要求：

a) 装置的安装和移交；管道系统；动设备；电气仪表、控制系统和DCS系统；

b)更新工艺安全资料，并转交给指定的管理人员；

c)完成装置的危险分析；

d)安全、操作、维护和紧急事件响应规程准备就绪；

e) 人员培训已经完成，并对培训进行了记录;

f) 安全设施。

A.8.3 环境保护设施应符合工艺安全要求。

A.8.4 职业卫生健康设施应符合工艺安全要求。

A.9 机械完整性

A.9.1 预防性维护

A.9.1.1 状态检测

企业对设备状态检测采用在线监测和离线检测，利用状态检测核心数据库功能，对离线数据进行数据分析、管理。

A.9.1.2 维修计划的制定

维修计划的制定见表A.11。

例如：按照设备润滑油日常管理定期分析，建立润滑油指标变化趋势图，了解设备的润滑状况和磨损情况。它是判断设备事故的一个重要指标，也是预测性维修计划的一个重要参考和组成部分。

表A.11 蒸汽透平维修计划：

蒸汽透平

序号维护内容间隔时间人员需要时间备注

1005 润滑油分析 A 2

1015 清洗各视窗、一次表O 1

1020 检查清理润滑油冷却器M 16

1025 出入口管线及支撑P 2

1030 更换润滑油O 16 根据分析结果1035 清洗轴承箱M 4

1040 清理透平油箱O 8

1045 冲洗轴承冷却水夹套M 2

1050 清理润滑油过滤器M 4

1055 高位油槽检查清理O 4

1060 润滑油缓冲罐皮囊检查定压M 4

1065 轴承检查、更换

M 4 1070 清理检查汽封泄漏蒸汽冷凝器及喷射器

M 16

………

A.9.1.3 预防性维修工作流程

运行管理系统-预防性维修（SAP-PM ）将根据维护计划自动生成维修维护订单；对于预测性维修计划，根据状态检测的结果，判断设备的故障，在系统中创建针对性的维护通知单。见图A.7。

下达计划性维护订单 系统自动产生

开始

安排检修队伍

内部检修队伍外部检修队伍

根据检修内容编写施工方案

维护人员实施

检修

组织相关人员进行质量检验

验收

相应工厂组织

试车

试车成功

检修记录录入SAP系统

查找原因

结束

Y Y N

N

ES计划员

各个相应工厂

ES设备组

维护人员

相应的生产工厂确认

图A.7 维修工作流程

A.9.2 数据定义与统计分析

运行管理系统（SAP ）中包括对失效模式进行定义与统计分析。 A.9.3 泄漏点监测

A.9.3.1 工艺安全重点关注危险化学品泄漏，对各装置所有机械设备、法兰、阀门、各类管配件（包括仪表的孔板、控制阀门等）以及其它设备的接合部位进行定期的监测。 A.9.3.2 每月形成一份泄漏监测情况报告，监控装置密封泄漏情况，主管部门应对报告签署处理意见。 A.10 作业许可

A.10.1 作业许可证程序

企业应编制安全工作规程或准则，控制动火、进入受限空间、能量隔离、开启工艺设备或管道等作业活动中的危害。可采用AQ/T 3012-2008《石油化工企业安全管理体系实施导则》范例A.8.2作业控制流程图。

A.10.2 作业许可审核要素

作业许可审核要素见表A.12。

表A.12作业许可审核

书面程序 任务和计划 许可证告知和签核 定期审核流程 人员职责

风险评估

监督和管理

事故分享

培训和资质作业许可证作业点保持安全状态停止不安全作业每年应进行回顾审核，以发现与要素之间的差距，不断提高作业控制管理水平。

A.10.3 作业风险评估

A.10.3.1 作业风险评估和措施

作业控制过程中风险评估是重要的一个环节，它是确保各项作业安全实施的前提。

可以通过强制措施和选择性措施进行评估：强制措施是实施这项作业必须需要落实的措施，选择性措施是针对这项作业需要考虑影响的危害因素以便采取合适的措施，如果还要添加措施可以添加在附加信息/措施中。见图A.8。

图A.8风险评价措施

A.10.3.2 工作危害分析（JHA）

对于非常规任务，包括新任务或变更任务，实施工作危害分析，见表A.13。

a) 步骤1：将任务分解成有序步骤；

b) 步骤2：识别危害；

表A.13工作危害分析记录

日期: 作业活动: 评估人评估编号: 审查日期:

序号任务危害严重性S ×可能性L =风险R 现有安全措施补充控制措施

1 危害危害影响S L R

2

c) 步骤3：分析风险

在识别危害以后，有必要评估风险的等级，对危害进行排序能够为进一步行动确定优先顺序，见表A.14 风险矩阵

表A.14 风险矩阵

严重性

可能性

高中低

高(高)H H M

中H (中)M M

低M M (低)L

d) 步骤4：控制措施

原则：将风险降低到合理可接受的程度，超过可容忍上限的风险被视为不可接受。

应按下列顺序考虑增加的控制措施：

消除替换控制减轻

控制措施包括:

a)提供保护设备；

b)安全作业系统（如作业许可证系统）；

c)进行培训，提高知识和意识；

d)提供信息（如MSDS、应急程序）；

e)说明和标识；

f)监督；

g)使用个人防护用品（PPE）。

A.10.4 动火和受限空间作业

动火作业如风险评估和相关措施不到位可能会引发事故，但只要方法和措施得当，受限空间和动火作业就可以成为安全的作业。

示例：**装置的原油蒸馏塔已停用，正在进行大修，见图A.9。

●相关管网已根据正常程序予以冲洗、清空、蒸汽吹扫、水洗。然而，塔顶管线中的残留烃类尚未完全清除，

亦未加以隔离，也未经气体检测。残留烃类被塔顶管线上正在进行的动火作业点燃。两名操作工和一名脚手

架工正在塔内作业时，从塔顶管线而来的烟雾开始进入受限空间。塔顶的脚手架工迅速退出该塔，但在下面

工作的两名维修工未能幸运逃生。

●进行受限空间作业时，管理人员在对管网上批准动火作业时，没有考虑到管线内的残余物和对受限空间作业

人员的危害。

图A.9 动火作业事故

A.10.5 相关培训

为了让员工和作业人员了解动火作业和受限空间作业的风险，需进行相关的培训，理解动火和受限空间的定义、存在的风险、相关人员职责、控制措施和作业控制流程的管理。并每两年进行一次复训和考核。

A.10.6 工艺隔离

工艺隔离一般采用的方法有三种：绝对隔离（加盲板或拆除短管），双切断阀隔离，单阀隔离。工艺隔离原则采用实际可行的最高标准的隔离，对于受限空间作业实施绝对工艺隔离。

A.11 变更管理

A.11.1 变更管理适用范围，见表A.15。

表A.15变更管理范围

变更类型内容

工艺化学品和产品变更任何生产过程中新使用的化学品或添加剂

处理流程中停止使用一种添加剂

改变压缩机或者泵机润滑油等级

改变化学品规格

增加或者取消某些化学品、库存改变、或者增加或者取消容器每一种产品的过程控制操作参数的变化

改变添加/注入点的位置

用不同类型的化学品替代

改变要求的蒸汽浓度

稀释工艺添加剂

每一种产品的规格和性能指标的变化

工艺/设备技术变更

新的或者改进的催化剂或者添加剂（工艺化学品变更）

更新处理流程控制硬件（控制/仪表变更）

对现有设施实施新的创新工作方式（安全工作限度变更）

以不同的方式运行处理流程而产生新的产品（操作程序变更）

更新有毒物质或者碳氢化合物的监测系统（安全系统变更）

安全阀

动火作业和管线火灾现场

架子工逃离

在此发现了两具尸体

进入塔内受限空间作业

在线分析方法变更（控制/仪表变更）设备用途的变更

设备/管路变更新增永久的或临时的设备或者管路

拆除工作设备

用不同的设备更换或者修改设备（改变换热器的设计与大小、泵叶轮的大小、设备的等）改变安全操作或者设计限制，但不得在安全操作限制的范围以外运行）

对流程和设备的变更可能要改变卸压排放的要求（增加流程产出、增加工作温度或压力、增加设备尺寸、改变管路或者设备的隔热性能等）

对结构件的修改，降低设计负载能力或者防火能力

在处理区域对建筑物通风系统的变更

改变密封圈、密封与垫层材料等

在设备周围安装旁通连接或特殊工作用的临时连接

临时修复工作用的管箍,必须跟踪所有管箍的位置，以便在可行的时候进行拆除

DCS/SIS与仪表变更控制系统的软件/硬件以及网络结构变更

联锁逻辑结构修改和控制策略/逻辑/算法修改，以及输入输出元素和信号变化修改联锁设定值、报警设定值、仪表量程

停用或者旁路控制回路、关键报警点、联锁回路

对任何SIS仪表信号进行强制；超过可容忍上限的风险被视为不可接受

对F&G设备进行抑制和隔离操作

新增或者取消任何现场仪表设备

修改仪表类型和规格

在线分析仪系统采样系统的变更

改变传感器的安装位置

修改仪表安装、供电方式

阀门故障状态安全位置变更（例如风开/关）

修改仪表回路组成或结构

操作流程（非常规操作）变更任何处理流程中控制、监控或者安全防护程序，包括开车程序、停车程序、正常操作程

序、临时程序以及紧急情况操作程序等。

安全操作参数限制（不得超过操作范围）变更.适用于对原材料、产品物流或操作条件（流量、温度、压力以及成分）等的既定安全限制进行变更改变生产率或者装置投料能力

改变原材料或者原料混合比

改变产品或者开发新产品

任何对工作条件的改变，包括压力、温度以及流率等改变现有安全操作上限或下限

设置新的安全操作极限

卸压/安全系统变更为现有卸压阀提供卸压途径的联锁阀门，改变卸压阀的类型、大小、容量、设定压力、或者入口/出口管路，任何对卸压系统设计或者卸压系统控制的改变

影响安全/停车系统作用的变更

影响安全系统能力或者设计依据的变更

新增或拆除安全系统或者停车系统

旁通或者停用卸压系统、安全系统、或者停车系统

更换/改变系统元件

卸压阀出口从闭合系统改为直接排到大气或者从直接排到大气改为排到闭合系统

对碳氢化合物、有毒材料或者火灾监测或者抑制系统的变更等

建筑物占用变更增加或者减少对建筑物的占用范围

修改占用建筑物的结构

在现有生产流程的一定范围内建设新占用建筑物在现有占有建筑物的一定范围内建设新生产流程

管理或法规变更对所公布的气态、液态或者固态排放物标准的改变

工厂布局改变

消防设施或消防通道的改变

政府或者公司规章的改变

A.11.2 变更管理（MOC）审核，见表A.16。

表A.16 HSE 审查清单和内容

MOC编号工厂或组名称

变更名称

参加检查人员：

序号检查主题情况描述已有安全措施行动项备注要考虑的HSE项在设计和评估期间完成

设计后试生产前完

成

试车后尽快完成要求的或完成的AZOP/HAZID

风险评估

火灾和应急响应计划

卸压排放

占用的建筑位置

消防通道和设备

健康影响

危险物

健康或环境监控

PPE要求

安全喷淋和洗眼器

呼吸器

医疗设施，如毒物解毒剂

安全影响

撤离方法

易燃材料

排放气体.

防火或电缆保护

装置防火堤

排放系统

喷水保护

消防栓

火灾和气体探测

灭火器

环境影响

大气排放物

毒性

气味

噪声

厂区排水

雨水

可见影响

固体处理

液态垃圾处理

排放物处理

混合排放物

跑冒预防与控制

中国安全、消防、环境、健康法规

A.12 应急管理

A.12.1 应急预案

企业根据工艺危害分析报告建立总体应急预案和一系列程序以应对发生紧急事件。包括：

a) 疏散程序；

b) 有毒气体避难程序；

c) 医疗方案；

d) 装置详细应急预案；

e) 物流应急预案；

f) 建筑物详细处理方案；

g) 台风应对方案；

h) 应急响应附件；

i) 安保措施；

j) 调查方案等。

A.12.2 应急响应力量的分级

通常分为一、二、三级响应力量和危机管理小组。

a) 一、二级响应力量为战术响应团队，战术响应团队由下列人员组成：运转经理、事故装置值班长、企业消防队、保安、医疗、化学抢险小组和废弃物处理小组组成。运转经理担任事故现场的指挥。

b) 三级应急响应则要求启动事故管理小组，小组由指挥组、作战组、计划组、后勤组和财务采购

组构成。

c) 危机管理小组应在当事故有可能对企业周边社区或是企业造成影响需启动。

A.12.3 工艺危害事故的分类和应急程序

A.12.3.1工艺危害事故分类：

a) 人员伤害，包括职业病；

b) 火灾/爆炸；

c) 环境影响，如向大气，地面或水源的泄漏：

1) 化学品气体泄漏；

2) 液态化学品泄漏；

3) 剧毒物泄漏；

4) 环境污染。

A.12.3.2 应急程序中应涵盖该装置的简单工艺概述、主要工艺设备和危险源、工艺单元布置、报警器、安全设施和消防系统分布情况、逃生和疏散路线等内容,并附上相关信息。见表A.17。

表A.17相关信息清单

附件编号附件名称发布时间改版时间

1 工业园区规划总平面图

2 企业平面图

3 事故指挥状态表

4 应急联络流程

5 通讯联络表

6 无线电通讯计划及联络表

7 企业消防设备清单

8 化学工业园区消防车设备清单

9 媒体应对指南

10 培训指南

11 演习方针

12 个体防护参考

13 企业与外界的相互影响

14 高空受限空间应急响应预案

A.12.3.3制定每个装置/单元的应急响应程序时，应经过危险源辨识，确定潜在的事故进行后果模拟，作为采取应急行动的根据,见表A.18。

表A.18***装置事故后果模拟结果

设备号物

料

泄漏

孔径

mm

距离 Distance (m)

IDLH 500 ppm 喷火池火

闪火

12, 000 ppm

爆炸风速m/s 热辐射 kW/m 热辐射 kW/m2风速m/s 冲击波bar

1.5 5 4 20 4 20 1.5 0.2 0.02

省略加

氢

汽

油

5 54 21 7 28 11 10 2.5 54 70

25 184 90 22 56 22 41 18 190 273

150 895 309 44 239 121 261 43 921 1464 200 1195 336 48 253 130 265 47 995 1505