(机械制造行业)机械基础知识

机械制图

基本视图――机件向基本投影面所得的视图。

共有六个视图――１.主视图（由正面投影，通常位居图纸的主要位置）２. 左视图（由左面投影，位于主视图右侧）３.右视图（由右面投影，位于主视图左侧）４.俯视图（由上方投影，位于主视图下侧）５.仰视图（由下方投影，位于主视图上侧）６.后视图（由后方投影，位于左视图右侧）。

局部视图――将机件的某一部分向基本投影面所得的视图。

局部放大图――将物体的部分结构用较大比例画出的图形，应尽量配置在放大部位的附近。剖视――用一个剖切平面完全或局部地剖开机件后所得到的图形。（全剖视、半剖视、局部剖视、斜剖视、旋转剖视、阶梯剖视、复合剖视、移出剖视和重合剖视等）。

三等原则――长对正；宽平齐；高相等。

被测要素平行于投影面时，其投影反映实际形状（线段反映实长，平面反映实际形状）

被测要素垂直于投影面时，其投影在垂直方向被聚集到极限（线段被聚集为一点；面积被聚集为一条直线）

被测要素倾斜于投影面时，其投影为缩小的类似形。

尺寸——用特定单位表示长度的数字。

基本尺寸——设计时给定的尺寸。

实际尺寸——通过测量所得的尺寸。

极限尺寸——允许尺寸变化的两个界限值，它以基本尺寸为基数来确定。

尺寸偏差——简称偏差，某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

最大极限偏差——最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差；又称上偏差。

最小极限偏差——最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差；又称下偏差。

极限偏差——上偏差与下偏差的统称。

实际偏差——实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。

尺寸公差（公差）——允许尺寸的变动量，它等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值。公差是个绝对值；而公差又不允许为零。所以任何关于零公差与负公差的说法都是错误的。

直径的尺寸数字前应加符号φ。

半径的尺寸数字前应加符号 R 。

间隙配合——具有间隙（包括最小间隙为零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上。

过盈配合——具有过盈（包括最小间隙为零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之下。

过渡配合——可能具有间隙或过盈的配合。此时，孔的公差带与轴的公差带相互交叠。

配合公差——允许间隙或过盈的变动量。

未注公差尺寸（既所谓的“自由尺寸”）——这种尺寸并非真正自由，仅在图纸上没有注

明公差而已，仍受一定公差的约束。严格的讲，图纸上的尺寸都是有公差要求的。

基孔制——为了得到松紧程度不同的各种配合，将孔的公差带位置固定不变，而变动轴的公

差带位置。基孔制的孔称为基准孔，又可称为配合中的基准件。其下偏差为零。

基轴制——为了得到松紧程度不同的各种配合，将轴的公差带位置固定不变，而变动孔的公

差带位置。基轴制的轴称为基准轴，又可称为配合中的基准件。其上偏差为零。

比例――实物与图形大小之间的对比；其左边数字表示图形，右边数字表示实物。

也就是说当左边数字大于右边数字时，所绘之图为放大图；反之则为缩小图。

螺纹的规定画法――①绘制外螺纹时，外径用粗实线，内径用细实线，端面内径为大于3/4

圆的细实线。②绘制内螺纹时，内径用粗实线，外径用细实线，端面外径为大于3/4圆的

细实线。③螺纹终止线用粗实线。

螺纹牙形符号和代号标注

标准螺纹标注――牙型符号公称直径×螺距（导程／线数）旋向－公差带－旋合长度。

牙型代号――Ｍ（普通螺纹）、Ｇ（管螺纹）、ＺＧ（锥管螺纹）。

公称直径――大径（普通螺纹／mm）、带有外螺纹的管子孔径（管螺纹、锥管螺纹／英制单位）。螺距――普通粗牙螺纹通常省略不标；其余查表。

旋向――右旋不标。

例如：Ｍ１６×１.５（左）－７Ｈ

（规格为16mm；螺距为1.5mm；公差等级为7级；偏差等级为H级的左旋螺孔）

Ｍ１６×１.５－６g

（规格为16mm；螺距为1.5mm；公差等级为6级；偏差等级为g级的右旋螺柱）

质量分为产品质量和工作质量。

二、机械零件的种类：

⑴通用零件——在一般机械上都要用到的零件；

⑵专用零件——应用于某些特殊机械中的零件。

运动副——存在相对运动的可动连接联结。

高副——两构件间由点接触或线接触所组成的运动副。

低副——两构件间由点面触或所组成的运动副。

机构运动简图——采用简单线条和符号画出的代表机构的图形。

三、凸轮

凸轮机构的作用——将凸轮的转动转变为从动杆的往复移动或摆动。

（是能使从动件作预期规律的往复或摆动的高副机构，从动件的运动规律可以任意拟定。只要设计相应的凸轮廓线，就可以使从动件按拟定的规律运动）

凸轮机构的分类；

⑴按凸轮形状分类（盘形、圆柱形/空间凸轮、移动形）

⑵按从动杆运动方式分类（移动形从动杆、摆动形从动杆）

⑶按从动杆端部结构分类（尖顶从动杆、滚子从动杆、平底从动杆）

四、间歇运动机构

间歇运动机构——当主动件做连续运动时，从动件产生周期性时动时停的间歇运动的机构。

五、键

键联结的主要作用——主要用于轴和轴上零件之间的固定，以传递转矩。有时键还可以实现轴上零件的轴向固定。

键联结可分为紧键联结与松键联结两大类。

键的类型有楔键、切向键、平键、半圆键和花键等。

平键的基本规格以及键槽深度的标准尺寸

六、螺纹及其传动

螺纹零件的用途：

⑴螺纹联结——利用螺纹零件将需要固定的零件联结起来。

⑵螺旋传动——利用螺纹零件将旋转运动变为直线运动。

螺旋传动的主要作用：

⑴传力螺旋——主要用来传递动力。

⑵传导螺旋——主要用来传递运动。

按螺旋线的旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；没有特殊要求的螺纹都采用右旋螺纹。

圆柱螺纹的主要参数：

⑴大径——螺纹最大直径；并规定它为公称直径。

⑵小径——螺纹最小直径。

⑶中径——在轴向剖面内，螺纹牙的厚度与牙间宽度相等处的假想直径。

⑷螺距——相邻两螺纹牙上对应点之间的距离。

⑸导程——沿同一条螺旋线相邻两螺纹牙上对应点之间的轴向距离。

⑹升入角——在中径的圆柱面上，螺旋线的切线与垂直于轴线的平面间的夹角。

⑺牙型角——在轴向剖面（包含螺纹轴线的平面）内，螺纹牙形两侧边的夹角。

常用螺纹的特点:

⑴普通螺纹——牙型角60°；同一公称直径按螺距大小有粗牙和细牙之分。

⑵英制螺纹——牙型角55°（英制）；也有60°（美制）的。尺寸单位是英寸。螺距以每英寸牙数反映，也有粗牙和细牙之分。

⑶管螺纹——牙型角55°，牙顶呈圆弧。旋合螺纹间无径向间隙，紧密性好。公称直径近似于管子孔直径。以英寸为单位。

⑷锥管螺纹——与管螺纹相似，但螺纹分布在1:16的圆锥表面上，紧密性更好。

七、带传动

1.带传动——由主动轮、从动轮和紧套在带轮上的传动带所组成。

2.带传动中的紧边——传动带中拉力大的一边（进入主动轮的一边），也称为主动边。

3.带传动中的松边——传动带中拉力小的一边（进入从动轮的一边），也称为从动边。

4.带传动的特点：

⑴具有良好的弹性，能够缓和冲击，吸收振动，运转平稳，无噪声。

⑵不能保证恒定的瞬时传动比。在机器严重过载时，传动带会在带轮上打滑，因此可防止其它零件损坏。

⑶结构简单，成本低。

⑷适宜用于两轴中心距较大的场合。

⑸轴和轴承上受到的力较大，传动效率较低。

5.带传动的主要类型：

⑴平形带传动——将截面为矩形的平形带紧套在平带轮上，依靠平形带的内表面与带轮外圆表面压紧而产生的摩擦力来传递动力。

⑵三角带传动——将截面为梯形的三角带紧套在三角带轮上，依靠三角带的两侧面与三角带轮轮槽的两侧面压紧而产生的摩擦力来传递动力。

6.三角带的基本型号（截面积由小到大）为：O、A、B、C、D、E、F。

7.三角带的节线长度——沿中性层量得的长度。

8.三角带的公称长度——三角带的内周长度。

⑶圆形带传动——将截面为圆形的圆形带紧套在圆形带轮的轮槽内，依靠摩擦力来传递动力。

⑷同步齿形带传动——是制有齿形的带和带轮相啮合的传动。

注：由于带传动机构是依靠摩擦力来传递动力的，因此它在安装时需要有初始张力，因此对轴的径向作用力较大（同步齿形带不在此列）

⑸张紧辊的作用—--调节张紧力；通过增大带轮包角来增加传动摩擦力（通常靠近小带轮）

八、链传动

1.链传动——主要由主动链轮、从动链轮和链条所组成。工作时靠链轮轮齿与链条的啮合而传递动力，它适合两轴线平行的传动。

2.链条的作用——传动、起重（起重链）、运输（运输链）。

3.链传动的优点——可用于中心距较大的传动，由于是啮合传动，故能传递较大的圆周力，而且两链轮的平均传动比恒定不变。链条装在链轮上不需要初拉力，故工作时对轴的作用力较小。此外链传动还可在多油、高温环境下工作。

4.缺点——工作噪音较大，过载时无保护作用；安装精度要求较高。

5.套筒滚子链的主要参数之一节距（P）——相邻两销轴的中心距。

6.链轮节圆直径——链条销轴中心所在的圆。

7.张紧链轮的作用—--调节链条的松紧程度；通过增大链轮的包角来改善链轮的受力情况（通常靠近小链轮轮）

九、齿轮传动

1.齿轮传动的主要特点：

⑴优点——①能保证恒定的瞬时传动比；②使用的圆周速度范围和功率范围较大；③效率较高；④寿命较长。

⑵缺点——制造和安装精度较高；成本较高。

2.齿轮传动的分类：

⑴按啮合方式——外啮合传动、内啮合传动、齿轮与齿条传动。

⑵按轮齿和两轴线相互位置——①两轴线平行的直齿圆柱齿轮传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动；②两轴线相交的直齿圆锥齿轮传动；③两轴线交错的螺旋齿轮传动。

⑶齿轮传动的基本要求——两齿轮的瞬时传动比（简称传动比）不变。

3.渐开线齿轮的主要参数：

齿顶圆——齿顶所在的圆。 Da=(Z+2)M

齿根圆——齿槽底所在的圆。 Df=(Z-2.5)M

分度圆——为便于设计与制造所规定的圆；对于标准齿轮，在分度圆上的齿厚与齿槽宽相等。D=ZM

模数——为设计方便所规定的分度圆上的周节与圆周率之比。

既： m=p/π

压力角——在从动轮轮齿接触点位置上法向力作用线与该点速度方向之间的夹角。

渐开线齿轮其齿廓上各点的压力角不等。

通常所说的压力角是指分度圆上的压力角，并规定其为标准值。

我国规定标准压力角为：α=20°

齿条齿廓上各点的压力角都相等。

4.齿轮的失效形式：（略）

十、轴

1、轴的作用——用来支承转动零件（如齿轮、链轮等）的，大多数轴还要负担传递运动和转矩的任务。

2、轴的分类：

⑴心轴——只受弯曲作用的轴。与轴上零件一起转动的心轴称为转动心轴；固定不动的心轴称为固定心轴。

⑵传动轴——主要承受扭转作用（没有弯曲作用或弯曲作用很小）的轴称为传动轴。

⑶转轴——承受弯曲与扭转组合作用的轴。

⑷轴上零件的轴向固定——⑴轴肩、轴环和轴套；⑵轴端挡圈或圆螺母；⑶圆锥销、弹性挡圈或紧定螺钉。

⑸轴上零件的周向固定——⑴键联结、花键联结、轴与零件的过盈联结；⑵圆锥销、紧定螺钉（只能传递不大的转矩）。

十一、轴承

轴承----支承轴的部件。根据轴颈在轴承中工作时摩擦形式的不同，可分为滑动轴承与滚动轴承两种。

向心滑动轴承——用于承受与轴线垂直的径向力的滑动轴承。（例如轴衬）

推力滑动轴承——用于承受与轴线平行的轴向力的滑动轴承。（例如滑套）

滚动轴承——一般由外圈、内圈、滚动体和保持架所组成。轴承在工作时，滚动体在内、外圈滚道上滚动。保持架是将滚动体彼此隔开，并使其沿圆周均匀分布。

㈠滚动轴承的类型

1.按滚动体的形状划分：

⑴球轴承——滚动体为球。

⑵滚子轴承——滚动体为滚子。

2.根据滚动轴承所能承受载荷的方向划分：

⑴向心轴承——主要承受径向载荷，其中有些类型只能承受径向载荷。

⑵向心推力轴承——能同时承受径向载荷和轴向载荷。

⑶推力轴承——只能承受轴向载荷。

⑷推力向心轴承——主要承受轴向载荷（此类轴承应用极少）。

㈡封闭式轴承的表达方式

1.在轴承的标准型号后加一横，然后再后缀上相应的拉丁字母；

2.Z字母表示尘封(多为钢质密封挡片)，RS字母表示油封(多为塑胶挡片)；

3.在拉丁字母前面的数字表示密封形式，1代表单面密封，2代表双面密封，无具体数字的通常可理解为双面密封，ZZ符号表示双面尘封。

举例：

6201-2RS 即为双面油封（塑封）轴承

6200-1Z 即位单面尘封（钢封）轴承

十二、联轴器与离合器

联轴器与离合器是机械传动中的重要部件之一，常用它们来联结两轴使之一起转动，并传递转矩。有时还用作安全装置，以防止过载而使机器中的其它零件损害。

用联轴器联结的两根轴，必须在机器停止运转后经过拆卸才能使之分离。

用离合器联结的两根轴，可在机器运转时使之随时分离或接合。

安全联轴器与安全离合器的作用——当工作载荷（转矩）超过机器的允许值时，将使联接件剪断或打滑，从而防止机器中的其它零件不致损害。

十三、弹簧

㈠、弹簧的功用：

⑴控制运动例如凸轮机构、阀门、离合器中的控制弹簧，使零件保持接触。

⑵缓冲和吸振例如车辆中的缓冲弹簧、精密设备中的隔振弹簧。

⑶储存能量例如钟表中的发条。

⑷测量载荷例如弹簧称、测力器中的弹簧。

㈡、弹簧的种类：

按载荷形式分有：拉簧、压缩弹簧、扭转弹簧和弯曲弹簧等

按形状分：有螺旋弹簧、板状弹簧、盘状弹簧和碟形弹簧等。

十四、材料

㈠黑色金属

1、碳素钢

①普通碳素钢②优质碳素钢③碳素工具钢④普通低合金钢⑤合金结构钢⑥合

金工具钢⑦铸钢

2、铸铁

①灰铸铁②球墨铸铁

3、钢的常用热处理方法及应用

⑴退火—将钢件（或钢坯）加热到临界温度以上30～50℃保温一段时间，然后再慢慢地冷却下来（一般用炉冷）。

应用：用来消除铸、锻、焊零件的内应力，降低硬度易于切削加工，细化金属进里晶粒，改善组织，增强韧性。

⑵正火—将钢件加热到临界温度以上保温一段时间，然后用空气冷却，冷却速度比退火为快。应用：用来处理低碳和中碳机构钢件及渗碳零件，使其组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能。

⑶淬火–将钢件加热到临界温度以上保温一段时间，然后在水、盐水或油中冷却下来。

用途：用来提高钢的硬度和强度极限。但淬火时会引起内应力使钢变脆，所以淬火后必须回火。

⑷回火—将淬硬的钢件加热到临界温度以下保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来。应用：用来消除淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和冲击韧性。

⑸调质—淬火后高温回火，称为调质。

应用：用来使钢获得高的韧性和足够的强度。很多重要零件都是经过调质处理的。

⑹表面淬火—使零件表层有高的硬度和耐磨性，而心部保持原有的强度和韧性的热处理方法。

应用：常用来处理齿轮。

⑺钢的化学热处理方法及应用----渗碳、氰化、氦化（略）

㈡有色金属铸造青铜铸造黄铜铸造铝合金铸造锌合金铸造轴承合金

十五、摩擦

㈠、摩擦定律公式：Ｆ＝f Ｐ

Ｆ：摩擦力；

Ｐ：法向载荷，既接触面所受的载荷（垂直压力）；

f：摩擦系数，它与接触表面的材料，表面粗糙度和润滑等因素有关。

由摩擦定律公式可知：

1.摩擦力与法向载荷成正比：F∝P

2.摩擦力与表面接触无关，既与接触面积大小无关。

3.摩擦力与表面滑动速度的大小无关。

4.静摩擦力（有运动趋向时）Fs大于动摩擦力Fk，既Fs＞Fk。

润滑是在相对运动部件相互摩擦的表面之间加入润滑物质，把两个相互摩擦的表面隔开，使摩擦副表面不直接发生摩擦。而变为润滑物质内部分子与分子之间的摩擦。

综上所述，摩擦是摩擦副作相对运动时的物理现象，磨损是伴随摩擦而发生的事实，润滑则是减少摩擦，降低磨损的重要措施。

㈡、摩擦的种类

1.摩擦：相互接触的两物体在接触面上发生阻碍相对运动的现象。

2.摩擦力：相互接触的两物体在接触面上发生的阻碍相对滑动的力。

3.摩擦系数：最大静摩擦力和滑动摩擦力与接触面上的正压力成正比，比例系数分别称为“静摩擦系数”和“滑动摩擦系数”，通称“摩擦系数”，它的大小主要决定于接触面的材料，光洁程度，干湿度和相对运动的速度等，通常与接触面的大小无关。

㈢、按摩擦副运动状态分：

1. 静摩擦：一个物体延着另一个物体表面有相对运动趋势时产生的摩擦。这种摩擦力叫静摩擦力。静摩擦力随着作用于物体上的外力变化而变化。当外力克服了最大静摩擦力时，物体才开始宏观运动。

2. 动摩擦：一个物体延着另一个物体表面相对运动时产生的摩擦。这时，产生的阻碍物体运动的切向力叫作动摩擦力。

㈣、按摩擦副接触形式分：

1. 滑动摩擦：接触表面相对滑动时的摩擦。

2. 滚动摩擦：在力矩的作用下，物体延着接触表面作滚动时的摩擦。

㈤、按摩擦副表面润滑状态分：

1. 干摩擦：指无任何润滑剂窜在情况下的摩擦。

2. 流体摩擦：既流体润滑条件下的摩擦。这时两表面完全被油膜隔开，摩擦表现为粘性流体引起。

3. 混合摩擦：属于过渡状态的摩擦，包括半干摩擦、边界摩擦和半流体摩擦。

㈥、磨损

物体工作表面的物质，由于表面相对运动而不断损失的现象叫磨损。

1、磨损过程：

机械零件的磨损过程一般分为三个阶段：

⑴磨合阶段（跑合阶段）：新的摩擦副表面具有一定的粗糙度，真实接触面积较小，磨合阶段表面逐渐磨平，真实接触面积逐渐增大，磨损速度减缓。

⑵稳定的磨损阶段：

这一阶段磨损缓慢、稳定。

⑶剧烈磨损阶段：

在这一阶段磨损速度急剧增长，机械效率下降，功率和润滑油的损耗增加，精度丧失，产生异常噪声及振动，摩擦副温度迅速升高，最终导致零件失效。

2、磨损类型：

⑴粘着磨损：

①轻微磨损：②涂抹：③擦伤：④撕脱（胶合）：⑤咬死：

⑵磨料磨损：

⑶表面疲劳磨损

⑷腐蚀磨损（或称腐蚀机械磨损）：

十六、润滑

㈠、润滑要求

由于各摩擦副的作用，工作条件极其性质不同，对润滑的要求也各不相同，归纳起来有以下几点：

1. 根据摩擦副的工作条件和作用性质选用适当的润滑剂。

2. 根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和方法，将润滑油、脂按一定的量分配到各摩擦面之间。

3. 搞好润滑管理。

㈡、润滑剂的作用

使用润滑剂的目的，是为了润滑机械的摩擦部位，减少阻力，防止烧结和提早剧烈磨损，减少动力消耗，以提高机械效率。除此之外，还有一些实用方面的作用，归纳如下：

1. 减少摩擦

2. 降低磨损

3. 防腐

4. 冷却

5. 绝缘

6.力的传递

7. 减振

8. 清洗

9. 密封

㈢、润滑的类型

1. 流体润滑

在摩擦面之间加入润滑剂，润滑剂把摩擦面完全隔开，变金属接触的干摩擦为液体内或脂内摩擦。

1.1 实现流体润滑的条件：

⑴摩擦表面必须有相对运动；

⑵顺着表面运动的方向，润滑剂必须形成楔形；

⑶润滑剂与摩擦表面必须有一定的附着力（与油品性质有关），润滑剂随着摩擦表面运动时必须有一定的内摩擦力，既必须有一定的粘度。

2. 边界润滑

3. 半流体润滑（又称混合润滑）

㈣、润滑“五定”

定点；定时，定人，定质；定量。

机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析

《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月

1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图

2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。

机械制造技术基础试题及答案

1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）

03机械制造技术基础期末考试试题

机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均

机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社

《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求

机械制造技术基础考试试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 班级姓名学号成绩 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）

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《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）

机械制造技术基础试题答案

一、名词解释 1?误差复映：由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差 2?工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程 3?基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准 4?工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力 5?装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等 6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 7?切削速度：主运动的速度 8.设计基准：在设计图样上所采用的基准 9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程 10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系 13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 二、单项选择 1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速 2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1） ①前角②后角③主偏角④刃倾角 3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ 2）传动 升速②降速③等速④变速 4.车削加工中，大部分切削热（4）

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5?加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速 6?箱体类零件常使用（2 ）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 7?切削用量对切削温度影响最小的是（2） ①切削速度②切削深度③进给量 8?为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 9?工序余量公差等于（1） ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 10.—个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个 11?汽车、拖拉机装配中广泛采用（1） ①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法 12?编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位 13?切削加工中切削层参数不包括（4） ①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸 ①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合 15.工艺能力系数是（1） ① T/6 ② 6 d /③ T/3 ④ 2T/3 （T 16?工件在夹具中欠定位是指（3） ①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

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Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙

机械制造技术基础期末试题及答案

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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

机械制造技术基础知识点整理讲解学习

机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。

13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。

机械制造技术基础期末复习题

定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。

4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）

8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：

2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ

机械制造技术基础试题及答案

1.刀具后角就是指后刀面与切削平面间的夹角。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。 8.机床型号由字母与数字按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.机床制造误差就是属于(系统)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级)。 15.工艺过程就是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸与性能,使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响？(8分) 变形规律:ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓ 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10＋0、2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分) L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子,用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17、979mm,均方根偏差为0、04mm,求尺寸分散范围与废品率。 尺寸分散范围:17、859－18、099mm 废品率: 17、3% 1.工序就是指一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。 2.剪切角增大,表明切削变形(减少);当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.当高速切削时,宜选用(硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5)。 4.CA6140车床可加工公制,英制,模数与径节等四种螺纹。 5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法)。 6.当主偏角增大时,刀具耐用度(减少),当切削温度提高时,耐用度(减少)。 11.定位基准面与定位元件制造误差引起的定位误差称(基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.测量误差就是属于(随机)误差,对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同),夹紧力的作用点应该(靠近)工件加工表面。 一、金属切削过程的本质就是什么？如何减少金属切削变形？(8分)

(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。

机械制造技术基础期末考试题

22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）

机械制造技术基础试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三

级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）

机械制造技术基础重点知识

名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度

机械制造技术基础期末考试试卷

一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样