品质管理表格_来料检验程序文件

1.目的:

为了使供方提供的原材料、半成品及客供品符合本公司的品质要求，特制定本程序。

2.范围:

适用于一切原材料及外发加工配件、客供品的来料检验。

3.权责

3.1 品管部：制定或收集整理检验标准；来料检验统计分析；外发加工配件

及客供品检验并做标识。

3.2 货仓：核对来料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，

不合格品隔离。

3.3 采购部和品管部：对供方和外发加工商的不合格品进行协调处理。

3.4 生产部：积极配合品管部对来料的测试。

4.定义

4.1 免检：A、指化学物品，只能在生产中发现品质异常的物品。

B、客人提供的贴纸商标，直接由客人负责。

4.2 紧急放行：因生产急需来不及检验而直接发往生产的原材料、配件、半

成品。

4.3 供方：指本公司的原材料供方和外发供方的合称。

5.作业内容

5.1 作业流程图（见附件一）

5.2 原材料暂收免检。若生产部门发现来料异常时，必须用《内部联络单》

形式向品管部门反映，IQC跟踪并填写“检验报告”。

5.3 纸箱由收货员核对箱唛，套盒由生产部检查，若有问题向采购部反映，

IQC免检。

5.4IQC接“送货单”复印件后根据《质量检验基准书》、图纸及样品作为检

验依据，对进入本公司货物进行检验。具体接受水准参见《抽样法》

5.5IQC检验判定物料合格后，标识状态（物料标识卡），仓管员办理入库手

续。IQC检验判定不合格，品管部及时开出《退货单》给仓库办理退货手续。当物料急用和顾客指定加工商的物料(如:挂镀类,咭纸,咭盒),由品管部挑选组直接进行挑选.合格的入库,不合格的写来料检验报告,并开《退货单》给仓库退货.

5.6IQC检验物料必要时，对来料作性能测试，并填写《拉伸测试记录表》、

《拉力测试记录表》和试装配。

5.7检验产品的标识

5.7.1 合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验蓝色合格章”。

5.7.2 不合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验红色拒收章”。

5.7.3 紧急放行是QC接上级通知在物料标识纸上备注栏填写“免检”。

5.8 IQC检查物料后，填写日报表和检验报告，检验报告并传真给供应商，

必要时需供应商回复不良现象的原因，挑选组应填写每日“来料全检日报表”。

6. 相关文件

6.1 《抽样法》

6.2 《仓库管理程序》

7. 使用表单

7.1免检物料一览表(FM-110-001-A)

7.2来料验收/退货报告(FM-110-007-A)

7.3退货单(FM-110-012-A)

7.4来料检查（全检）日报表(FM-110-010-A)

7.5来料检验(抽检)日报表(FM-110-002-A)

7.6拉伸测试记录表(FM-110-015-A)

7.7拉力测试记录表(FM-110-016-A)

附件一

附件二

免检物料一览表

FM-110-001-A 保存期限：3年附件三

崇基五金塑胶（深圳）有限公司

SUNG KEE METAL & PLASTIC CO.LTD.

来料验收/退货报告

FM-110-007-A保存期限：6个月附件四

崇基公司退货单

退料人：批准：仓管：

FM-110-012-A 保存期限：6个月

附件五

附件六

崇基公司来料检查（抽检）日报表

FM-110-002-A保存期限：6个月

附件七

崇基公司拉伸测试记录表

附件八

崇基公司拉力测试记录表

质量管理程序文件

程序文件 依据ISO9001:2000编写 （A/0版） 2007-02-05批准 2007-02-05实施

目录 1. CEE/QP-01--A/0 文件和资料控制程序 (04) 2. CEE/QP-02-A/0 记录管理程序 (10) 3. CEE/QP-03-A/0 管理评审程序 (12) 4. CEE/QP-04-A/0 人力资源管理程序 (16) 5. CEE/QP-05-A/0 合同评审程序 (19) 6. CEE/QP-06--A/0 服务管理程序 (22) 7. CEE/QP-07-A/0 客户投诉管理程序 (24) 8. CEE/QP-08-A/0. 产品设计和开发管理程序 (26) 9. CEE/QP-09-A/0 采购管理程序 (29) 10.CEE/QP-10-A/0 产品检验和试验状态控制程序 (32) 11.CEE/QP-11-A/0 产品总装配过程控制程序 (35) 12.CEE/QP-12-A/0 环保设备监测系统市場工作程序 (39) 13. CEE/QP-13-A/0 标识和可追溯性管理程序 (41) 14.CEE/QP-14-A/0 搬运、贮存、包装、防护和交付的控制程序 (43) 15.CEE/QP-15-A/0 客户满意度管理程序 (45) 16. CEE/QP-16-A/0 内部质量审核程序 (47) 17.CEE/QP-17-A/0 不合格品管理程序 (49) 18.CEE/QP-18-A/0 纠正和预防措施控制程序 (52) 19. CEE/QP-19-A/0 数据分析管理程序 (54) 20.CEE/QP-20-A/0 质量改进管理程序 (56) 文件发放清单

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

进料检验控制程序

进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责

3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟 单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于

来料检验管理程序精编版

来料检验管理程序精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录

1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责

品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。

质量安全管理体系程序文件

**食品 编号**/CX—2011 质量安全管理体系 程序文件 发放编号：A02 持有部门（人）：品控部 受控状态：□受控 2011年11月20日发布 2011 年11月20日实施

**食品 质量安全管理体系程序文件 批准颁布令 本质量安全管理体系程序文件是依据公司《食品安全质量管理手册》编制的，满足和符合GB/T19001-2000《质量管理体系——要求》和GB/T22000-2006《食品安全管理体系——食物链中各类组织的要求》的标准。它是贯彻安全质量方针，实现质量目标，满足质量安全体系要求的指导性文件，现予以批准发布。 要求公司全体员工必须严格按本程序认真贯彻执行，以确保我公司质量安全管理体系持续有效运行。

管理代表者： 20 11 年11 月 20 日 程序文件目录

1 目的 对现行文件进行控制，确保对质量管理体系运行起重要作用的各个厂所均能得到现行的有效文件。 2 围 本程序适用于本公司与质量体系的有关条件的控制，包括适当围的外来文件。 3 职责 3.1公司办公室是本程序的归口管理部门，负责质量管理体系的控制与管理。 3.2 生产技术部负责对作业指导书及三大规程的管理。 3.3 各部门负责各自所用文件的控制和管理。 4 程序 4.1文件的分类

4.1.1按质量管理体系文件分为：质量手册；程序文件；作业文件、规程和标准、规章制度、记录表格等。 4.1.2按受控情况分为：受控文件和非受控文件。 4.1.3按文件来源分为：部文件、外部文件。 4.2文件的编制和批准 a）质量手册由公司办公室组织编写，管理者代表审核，总经理批准；b）程序文件由主管部门组织编写，管理者代表批准； c）作业指导书、规程由生产技术部门编写，部门负责人审核，生产副总经理批准； d）部门工作中形成的文件有部门负责人审核，主管副总经理批准。 4.3文件的编号 所有文件在发放前均应按以下编号方法进行编号： 4.4件的发放和接收 质量安全管理体系文件由公司办公室发放，发放前确定文件的发放围和份数，发放时填写“文件发放记录、回收记录”，其容包括：文件名称、

质量管理体系程序文件

【最新资料，WORD文档，可编辑】

受控状态分发号 质量管理体系文件 质量管理体系程序文件 编号JD/QMB4.2.3—01~JD/ QMB8.5.2/8.5.3—05 编制办公室 评审各部门 批准管理者代表 版本号第A/0版

无锡市江达商品混凝土有限公司 文件修改记录表QR4.2.3—0107 文件名称编号 修改日期修改次数版本状态修改内容修改人批准人备注

质量管理体系程序文件目录表 序号ISO9001： 2000 标准条款号 文件编号文件名称 1 4.2.3 JD/QMB4.2.3—01 文件控制程序 2 4.2.4 JD/QMB4.2.4—02 记录控制程序 3 8.2.2 JD/QMB8.2.2—03 内部审核程序 4 8.3 JD/QMB8.3—04 不合格品控制程序 5 8.5.2—8.5.3 JD/QMB8.5.2/8.5.3—05 纠正措施和预防措施程序

质量管理体系程序文件编号JD/QMB4.2.3—01 第A版第0次修改 文件控制程序第1页共5页 1．目的 建立并保持形成文件的程序，以控制与质量管理体系有关的所有文件和资料，使与质量管理体系运行有关的各个场所使用适用文件的有关版本，从所有发放和使用的场所及时撤出失效和作废的文件。 2．范围 适用于本公司质量管理体系有效运行和产品质量有关的文件和资料的控制，包括适当范围的外来文件，如标准、法规、顾客财产的知识产权（提供的图纸）等。 3．引用标准 GB/T19001—2000《质量管理体系——要求》 JD/QMA—2006《质量管理手册》4.2.3《文件控制》 4．职责 4．1办公室负责质量管理体系管理文件的控制。

《来料检验流程》word版

来料检验控制程序 1、目的： 通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程

4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包 装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。

项目质量控制程序文件

天合光能(北京)系统集成有限公司项目质量控制程序 主导部门：工程部 支持部门：质量部、采购部、技术部 审批： 文档编号： SDS BU-SD-018

生效日期：

项目质量控制程序 1. 目的 使项目的工程质量符合国家、项目所在地等有关规范、技术标准及达到合同要求。 2. 范围 本能制度适用于SDS项目实施阶段的工程质量管理和控制。 3. 定义 N/A 4. 职责和权限 4.1施工单位 4.1.1施工组织设计、人员资质、专项施工方案、施工机具等申报 4.1.2施工材料申报 4.1.3分部分项工程施工 4.1.4申请工程验收 4.2监理单位 4.2.1、监督管理施工过程 4.2.2、过程资料审核管理 4.3工程部 4.3.1参与审核设计图纸 4.3.2支持监理工作。督促分包商认真履行合同，实现质量目标 4.3.3组织分部分项工程的验收 4.3.4处理施工质量问题 4.4技术部 4.4.1确定材料、设备的技术规范和质量标准 4.4.2施工过程中的技术支持 4.5采购部

4.5.1成本目标控制 4.5.2按时供应合格产品 4.6质量部 4.6.1落实质量控制计划 4.6.2处理产品、工程质量问题 5. 内容 5.1施工准备 5.1.1工程部向建设单位递交开工报告 5.1.2分（承）包商将企业资质、项目现场负责人（或联系人）、人员资质、用工人数、施工组织 设计、专项施工方案等资料报工程部、监理单位审核 5.1.3分（承）包商进场材料经质量部、工程部、监理组织抽样审查 5.1.4 项目组组织监理单位、建设单位、技术部、分（承）包商，进行图纸会审和技术交底 5.2施工管理 5.2.1在施工过程，项目管理人员和监理工程师应跟踪监控分（承）包商的工序作业过程，确保 及时掌握现场的质量情况，对结果形成结论并反馈给分（承）包商 5.2.2项目管理人员和监理工程师管理整个施工过程质量；对重要材料设备要检查按合同和有关 规范的要求进行进场验收、抽样、取样复试。运输到工地的设备、材料均需要检查其准用证、质保书、合格证、检验报告等质保材料 5.2.3项目管理人员参加监理组织的分部分项过程、焊接、混凝土浇注、隐蔽工程验收 5.2.4项目实施过程中遇到专项工程，按照其相关验收标准进行管理验收 5.2.5项目经理、监理单位不定期召开会议，及时协调现场出现的问题，对不合格的项目发出整改 通知单 5.2.6项目管理人员、监理单位应检查整改结果，直至合格 5.2.7督促分（承）包商加强成品保护的管理工作 5.3质量管理 5.3.1对于出现的质量问题要进行归纳总结，分析产生问题的原因，提出采取预防的办法 5.3.2 施工过程中出现不可预见的质量事故时，分（承）包商及时采取有效措施进行紧急处理，

原材料进厂检验的管理制度

原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。

（3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

项目质量管理程序文件

一、项目质量管理程序质保部： ⒈制订公司内部质量 验收标准； ⒉参与项目施工组织 设计的编制与审定； ⒊对右列计划（2 项）之 项目质量管理程序项目质量管理程序 项目中标末期～项目开工初期阶段 质保部： ⒈根据施工组织设计 编写各分项工程质量 控制要点； ⒉质量计划书 2.1 创优计划 审定； ⒋参与特殊工序施工 方案的编制 施工过程质量控制 质量控制 选择合格分包商和物资供应商2.2 阶段质量预控计划2.3 质量意识教育计划 对有关人员进行质量意识教育施工组织 设计交底 物资进场验证分项工程施工 前技术交底 特殊工序作业 指导书交底 项目质量主管： ⒈组织每周质量例会与每月质量检查讲评 ⒉对右列各点进行检查与监督 ⒊开展工种、班组质量评比竞赛，进行奖励与处罚 ⒋请质监站检查 ⒌请评优组专家检查评定 进场物资 标识 对分包商施工过程 质量的控制 样板引路 1.分包商要建立与项目经 理部质保体系对口的部门 的专职质检人员 2.对每道工序的检验和质 量验评标准的控制，检验 批进行专检 3.控制每道工序的不合格 点率小于 8% 质量否决制度

对检验批 质量的验收 公司自有分包商业主指定分包商 分包班组自检 填写自检记录表分包主管工长分包商班组自检 填写自检记录表分包主管工长 组织班组长质量检查员验收填写： 1.检验批验收记录 2.验收等级 3.隐蔽工程检查验 收记录 组织班组长、 质检员共同验 收 填写： 1.检验批验收记录 2.验收等级 3.隐蔽工程检查验收记录 4.填写上报验收申请表 项目现场工程师项目现场工程师 组织分包商工长、质检员验收 1.核定验收等级 2.在隐蔽及检验 批验收记录表上 填写具体检查意 见 3.填写检验批验 收申请表 项目现场工程 师邀请业主监 理共同验收 1.核定验收等级 2.在隐蔽工程及检 验批验收记录表上 填写具体检查意见 3.在工程报验单上 签署同意报验与否业主监理 的意见 业主监理 项目质量主管邀请业主监理共同验收监理工程师在隐 蔽工程及检验批 验收记录上签署 具体验收意见 项目现场工程 师邀请业主监 理共同验收 监理工程师在隐 蔽工程检验批验 收记录表、验收 申请表上签署具 可进行下一工序施工 体检查意见可进行下一工序施工 分包商工长 组织上下工 序班组交接 检查 填写交接记录表

来料检验控制程序

来料检验控制程序 所属单位：质量部 文件编号： Q/KS-CX-003-2015 版本： A 制订日期： 2015.10.22

文件修订履历 版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无

1.0目的 1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使 投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来 料，保证生产顺畅，特制定本程序。 1.2规范化作业，流程化作业。 2.0适用范围 适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。 3.0权责单位 3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。 3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部 门， 并负责对供应商评价、辅导及管理。 3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。 3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本 方案的执行情况。 3.5 企业最高管理者负责批准本方案。 4.0名词解释 IQC：Input Quality Control进料质量控制 特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等 最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停 顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条 件（数量）而进行的生产紧急放行。 全检：对产品进行100%全数挑选使用。 抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验， 据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。 AOL:允收水准 AC: 合格判定数 RE: 不合格判定数

ＯＫ ５.0控制流程图 厂商交货 仓储部验收 检验 标识 入库 召开会议 判退 特采 生 产 选用 ＯＫ ＮＧ ＮＧ 标识 退货

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的

生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标

质量管理体系四大过程六大程序文件八大质量管理原则

IS09000质量管理体系四大过程六大程序文件八大质量管理原则 一、质量管理体系四大过程（PDCA）： 1、资源管理过程（包括人，财、物、信息等） 2、管理职责过程（确定方针目标，组织结构，内部沟通，职责权限、内部评审） 3、产品实现过程（策划、销售、市场、设计和开发、采购、生产、检验与监测职能的实现） 4、测量、分析和改进。（针对企业关注的管理要点，对所获得的数据进行监视和分析，得出一个合理的分析报告，指明改进方向，实现改进。） 二、质量管理体系要求的六大程序文件如下： 1、文件控制程序（标准4.2.3条款的要求）； 2、记录控制程序（标准4.2.4条款的要求）； 3、内部审核控制程序（标准8.2.2条款的要求）； 4、不合格品控制程序（标准8.3条款的要求）； 5、纠正措施控制程序（标准8.5.2条款的要求）； 6、预防措施控制程序（标准8.5.3条款的要求）。 注意，一个文件可以包括多个程序要求，同时，一个程序也可能形成多个文件。 三、八大质量管理原则： 1、以顾客为关注焦点： 组织依存于其顾客。因此组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客并争取超越顾客期望。 2、领导作用： 领导者确立本组织统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。 3、全员参与： 各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织获益。 4、过程方法：

将相关的活动和资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。 5、管理的系统方法： 识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。 6、持续改进： 组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。 7、基于事实的决策方法： 有效决策是建立在数据和信息分析基础上。 8、互利的供方关系： 组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。

来料检验报告表格

原材料检验报告 No.：物料名称塑胶壳体规格型号 来料数量500pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 18 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺NG 50 50 NG 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高150±0.1 卡尺OK 50 / OK 卡槽尺寸1 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸2 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸3 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸4 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸5 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称塑胶盖帽规格型号 来料数量500pcs 来料日期

抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 13 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺OK 50 / OK 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高17±0.1 卡尺NG 50 41 NG 尺寸极柱孔外宽15±0.1 卡尺NG 50 50 NG 极柱孔内宽13±0.1 卡尺OK 50 / OK 极柱+ -间隙24±0.1 卡尺NG 50 50 NG 内宽63±0.1 卡尺NG 50 12 NG 内长82±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称极柱规格型号 来料数量1000pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观 表面无划痕、无缺 口、变形、毛刺、色 差 目视OK 50 1 OK

进货检验控制程序

1目的 对原材料进行有效控制，规范原材料验收入库流程，特制定此程序。 2范围 适用于公司采购的所有的原材料的进货检验。 3 职责 3.1 采购部负责原材料日常采购活动的实施。 3.2 货仓负责来料前的请检通知给品质部，并附上《请检单》。 3.3 品质部为进料的检验和判定部门，负责对原材料进行评审,并做好记录。 3.4 生产部负责来料外观检验合格后的试料生产。 3.5 技术部负责原材料检验规范的制定，参与来料后的试料。 4 工作内容 4.1 采购:负责原材料的采购,按“生产订单”要求负责在规定生产前件原材料采购到位； 4.2 货仓：原材料来货时，在没有卸货前将来原材料信息通知给品质部，并附上《请检单》； 4.3 品质部按来料检验规范执行来料检查工作。 4.3.1 在接到货仓《请检单》后，需快速到来原材料现场检验原料外观质量情况，检查外观包括项目：

4.3.2 4.3.3 程序》执行。 4.4 对于康德莱原胶的检验特别控制： 4.4.1 品质部在按4.3.2条款执行后，需要做可塑度测试检测，检测之后需要通知生产部门试料，并以书面形式附上《试料单》。由品质部长通知生产 部长； 4.4.2 生产部门： 4.4.2.1 生产部门在接到《试料单》后，以最快时间安排试料； 4.4.2.2 如果试料合格，按照生产流程，继续出大片，出小片；如果试料不合格，则继续回炼； 4.4.2.3 在生产部门出小片之后，品质部需要有所判定，判定如果合格，则继续下步试料； 4.4.2.4 续4.4.2.3后，品质部需要检测产品的“拉伸长度”和“针刺”试验； 4.4.2.5 如试验结果都合格，品质部判定该批康德莱天然胶合格，可以投入生产，并张贴好合格标识。做好《来料检查报告》，将此报告抄送给采购部门；如试验结果有任何一项不合格，处置方法为：退货，特采。 4.4.2.6 以《外观检查记录》完成之日起，不得超过四个工作日，需完成全部检验项目，货仓必须要具备四天的安全库存量。 5 相关文件 原材料特采控制程序

质量管理体系程序文件(全套)

质量体系程序文件目录 01 DL- QP 401-2011《文件控制程序》 02 DL - QP402-2011《质量记录控制程序》 03 DL - QP 601-2011《人力资源控制程序》 04 DL - QP701-2011《与顾客有关过程得控制程序》 05 DL - QP702-2011《采购控制程序》 06 DL - QP703-2011《生产与服务运作控制程序》 07 DL - QP 801-2011《顾客满意度控制程序》 08 DL - QP802-2011《内部质量管理体系审核控制程序》 09 DL - QP803-2011《过程与产品得监视与测量程序》 10 DL - QP804-2011《不合格品控制程序》 11 DL - QP805-2011《纠正与预防措施控制程序》

文件控制程序 DL-QP401-2011 1 目得 对质量管理体系中得管理性、技术性文件与资料，包括外来文件进行控制，确保对质量有影响得场所均能得到与使用有效版本得文件与资料。 2 适用范围 本程序适用于与质量管理体系与产品质量有关得文件与资料得控制。 3 职责 3、1总经理负责质量手册得批准与发布； 3、2管理者代表负责程序文件得批准与发布； 3、3相关部门主管负责第三层次文件得批准与发布； 3、4办公室负责文件与资料得统一归档、借阅与保存等管理工作，有关人员配合执行。 4 工作程序 4、1 文件与资料得范围 a) 质量管理体系管理性文件：包括质量手册、程序文件与各类管理办法、制度等与质量管理有关得文件与资料； b) 质量管理体系技术性文件: 包括监视与测量规范/规程、技术规范、技术图纸等； c) 外来文件与资料：顾客或供方提供得文件与资料；监视、测量装置与产品销售以及服务所用设备得有关技术资料；本公司采用得有关国家标准、行业标准、法律、法规等。 4、2 文件与资料得标识 4、2、1质量管理体系管理性文件得标识由管理者代表负责按本程序要求实施；外来文件与资料得编号沿用原有编号。 4、2、2质量管理体系管理性文件得编号方法： a) 质量手册得编号方法： DL – QA - χχχχ 发布年号 质量手册代号 （第一层次文件） 企业代号 b) 程序文件得编号方法： DL – QP χχχ–χχχχ 发布年号 文件顺序号 要素号 程序文件 （第二层次）代号 企业代号 c) 第三层次文件得编号方法： DL – WI X X X – X X X X

来料检验管理程序

文件名称：进料检验控制程序 受控状态：受控 文件密级：商密 编制部门：质量部

目的 对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产范围适用于所有来料的进货检验。 职责 质量部 3.1.1负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验； 3.1.2负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。 3.1.3负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验； 3.1.4对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格； 3.1.5完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》 3.1.6按时完成周、月、年报表，工作总结等； 3.1.7领导安排的其他工作。 原材料仓库 3.2.1负责接收质量部判定合格的物料。 3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验； 3.2.3负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。 采购部 3.3.1负责进厂物料的报检工作。 3.3.2负责对IQC检验合格的产品办理入库手续； 3.3.3负责对IQC检验不合格来料的处理。

程序内容 流程程序内容描述相关表单 来料计划 采购/外协部门应将针对采购进度，提前将物料到货计划通知质检，以便于质检做好货物签收。 到货计划/通知接收来料 供应商按采购订单交期进行交货，将货物送至指定的来料待检区，并整齐码放，向质检员提供送 货清单。质检员按送货单核验货物规格和数量，并核查供应商是否为合格供应商或有供货资格审批手续。 如送货清单在箱内时，且同批有2箱以上来料，应在装有单据的箱外明确标明“附《送货单》、装箱单供应商岀厂检验报告 仓库

2015版质量管理体系文件与记录管理程序

2015版质量管理体系文件与记录管理程序

文件编号XXX-QEP01-26 页码 2 北京市xxxxxxxx制品有限公司 保密区分普通文件总页数7 文件 名称程序文件生效日期2016-04-01 版本 A.0 制定部门管理者代表类别总纲 XXX-QEP-08.文件与记录管理程序 1.0目的 对质量环境管理体系文件进行控制，确保在使用场所均能得到适用文件的有 效版本。加强对记录的控制，以提供符合要求和质量环境管理体系有效运行 的证据。 2.0适用的范围 适用于本公司对质量环境管理体系所使用的文件和记录的控制。 3.0定义：无 4.0职责 4.1行政部是本程序的编制、修改并实施归口管理的部门；品管部负责技术 文件的管理。 4.2各部门均是本程序的配合并实施的单位。 4.3最高管理者（总经理）负责管理（质量环境管理）手册批准。 4.4管理者代表负责审核管理手册和批准程序文件。 5.0工作程序 5.1文件概念 文件是指信息及其承载媒体。媒体的形式可以是纸张、计算机磁盘、 光盘、照片、标准样品或其他电子媒体及其组合等。质量与环境管理 体系文件是质量与环境管理体系运行的依据，可以起到沟通意图、统 一行动的作用。 本公司的质量与环境管理体系文件的范围包括： ----形成文件的质量与环境方针和目标； ----管理手册； ----为了贯彻ISO9001/14001标准所规定的流程性文件和记录； ----确保对过程的有效策划、运行和控制所需要的文件和记录， 例如质量计划、程序文件和相关的规范、标准以及“规 定”、“安排”、“方式”等文件； ----记录，阐明所取得的结果或提供完成活动的证据的文件； ----其他文件。例如流程卡、作业指引等，标准中虽未规定，但 在实际活动中需要。

ISO9001：2015质量管理程序文件全套

XXXXXXXXX技术有限公司 程序文件汇编 文件编号：QMS/B01-21-2018 版次：A版/0 编制：XXXX 审批：XXXX 受控状态：受控 分发号： 2018年1月1日发布 2018年1月1日实施

文件修订履历

目录

公司环境分析控制程序 QMS/B01-2018 1 目的 为满足ISO9001-2015标准4.1的要求，确定与本公司目标和战略方向相关并影响实现质量管理体系预期结果的各种内部和外部因素，对其进行有效控制。 2 适用范围 适用于对本公司经营环境内外部因素识别、评价。 3 职责 3.1 行政部为本程序的归口管理部门，负责组织本公司的内外部环境分析与评价。 3.2 技术部负责技术风险分析。 3.3 供销部负责市场风险分析。 3.4 技术部负责经营和服务质量风险分析。 3.5财务部负责财务风险分析。 4 工作程序 4.1 风险识别时机：质量管理体系策划、企业宗旨变化、战略变化、内外部环境变化、组织及其背景、相关方的需求和期望变化。 4.2 参与风险管理的人员应经过行政部组织风险管理知识的培训，合格后方可进行。 4.3 需考虑的风险有： 4.3.1质量风险 a直接质量风险：产品质量问题，导致退货、换货、修理等风险。 b间接质量风险：产品使用过程，损坏了顾客的其它财产权或人身权，应负民事赔偿责任。 4.3.2环境风险 a产品销售淡季与旺季，影响顾客的采购，也间接影响公司产品服务，考虑库存。 b人文环境：主要体现在不同时间、不同地区、不同民族的人消费习惯不同。 c政策环境：国家宏观经济政策、经济环境的变动，以及个地方的相关政策的变动会间接的影响到企业资金融入以及企业运营的必要条件。 d经济环境：利率的变动、汇率的变动、同伙膨胀或通货紧缩等。