CNC首件工件检查表

CNC首件工件检查表

加工中心操作规程

CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.

7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。

首末件管理规定

首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行 一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

WI10-9首、中、末件检查制度

1.目的和范围 本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。 2.定义本办法采用下列定义： 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品： (a)每班开始操作时； (b)设备调整时； (c)加工方法变化时； (d)加工条件变化时； (e)作业方法变化时； (f)更换模具时； (g)设备故障修理后再次运转时； (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 （h）首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。 3.职责 3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行； 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。 4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。 4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查，对操作工自检、互检的检查结果进行确认，合格后签字/盖章。 4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置，直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。 4.4异常处理 4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时，一旦发现检查结果位于公差的上下极限时，或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整，并再次进行首、中、末件检查，直至尺寸位于中差附近。 4.4.2在检查过程中发现不合格时，班组长应立即通知停线，向品质部报告，由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查，将不合格品隔离；检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。同时工艺人员要组织要查出原因，制定纠正措施并实施，防止不合格品的再发生。 5.质量记录 5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写，数据要准确、真实、可靠、清晰，签章(字)齐全、不准随意涂改。 5. 2检验员对首、中、末件检查记录表（三检表）进行保管，每月上交归档一次，保存期3年。 编制：审核：批准：

首末件检查表

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

龙门加工中心操作规程【干货】

龙门加工中心操作规程【干货分享】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、砂轮、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 （一）开机前准备: 1. 操作者必须严格按照操作手册进行操作，工作前按点检表进行检查。 2. 操作者必须严格按照润滑要求进行加油润滑，做到“三定”（定时、定量、定质）。 3. 在设备启动前要对设备进行检查，在确认设备无异常后方可对设备送电开机。 （二）启动机床: 1. 机床送电启动后，检查各装置中的风扇是否运转正常；各已启动的电机、泵运转是否正常，有无异音。 2. 确认无异常后，操作者以手动方式低速移动各轴，观察移动方向的显示是否正常，传动系统及各电机有无异音。然后回参考点并预热后方可加工。 3. 在加工工件过程中，如需手工测量工件，必须按进给锁定按钮停机测量。 4. 操作者在操作过程中如需进行刀补，则需认真仔细，不能将方向补反或输错小数点。 5. 操作者在操作过程中如需进行必要的更换头仓，则需要注意头仓清洁，以免

发生机床报警。 6. 在装卸工件时，必须轻拿轻放，不得以重物敲击机床，严禁野蛮操作。 7. 在机床运行过程中，严禁操作者离开机床操作位置；如需离开，则需停机。 8. 操作者不得擅自更改机床参数。 9. 各滤清器及滤网要定时清理。 10. 在工作过程中操作者要注意设备有无异常动作或声音，如有异常要及时停机，找维修人员进行处理。 （三）生产完成后的注意事项： 1. 各导轨面、工作台下面、各开关附近不能有大量铁屑，要保持清洁。 2. 不要振动、数控系统及其电路，不准随意碰动电气柜中的线路，以防触电及对设备造成不必要的影响。 3. 工作完毕要清除铁屑脏物，保持机床清洁，切断电源；作好交接班记录。 （四）维修事项： 1.在设备使用前发现设备不能正常使用，找专业维修人员进行维修。 2.在设备使用过程中，出现设备故障，须立即找专业维修人员进行维修，严禁非专业维修人员维修，以防造成事故。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、砂轮、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等

CNC加工中心操作指导书

六方精机科技（厦门）有限公司 CNC加工中心操作指导书 一.目的: 规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品. 二.开机检查事项： 1. 气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。 2. 检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。 3. 开机： 1）.将机台后面主电源开关转至“O N”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向右旋转，机器即启动。 2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。 3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖 机30分钟左右。 5. 在机床每天暖机时打开切削水开关。待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度 做调整。以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。影响机床加工精度和使用寿命。 6. 每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。 三.加工前注意事项: 1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。 2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。 3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。 4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。 四.生产内容检查事项： 1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。 2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。是否需要刀具半径补正号码（G41,G42） 3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请 将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。 4.开始加工前，先把模式调到‘自动执行’键，按下‘程式启动’键。 5.把‘快速移动’倍率调到‘25%’，按下‘单节执行’确认刀长补正是否正确。待确定刀长补正OK以后，确定加工的位置 是否正确，待确定OK以后将进给倍率调到‘100%’方可批量加工。 6.具体产品加工内容请参照《××产品生产作业指导书》执行测量，和品质管控。 五.关机检查事项： 1.待生产结束，先将治具﹑机床工作台﹑钣金护盖上面的铝屑﹑切削水清理干净。并用防锈油均匀喷洒表面。 2.将工作台移动至机床中心，把刀具卸下主轴移动至上下行程的中间。 3.按下‘紧急停止’按钮，关闭控制面板电源开关，到机台后面将机床总开关由‘ON’键旋转至‘OFF’位。 六.机床安全操作注意事项: 1.当电压不稳定时，严禁将机台通电，否则只有严重后果。 2.禁止用风枪清理控制器元件及控制区域，否则会造成控制器故障 3.不可随意对机台参数进的设置，有需要时报上级主管。 4.在主轴旋转时禁止带手套操作禁止穿宽松的衣服，需将袖口扎紧。 5.在机床操作时，严禁两个人同时操作一台机器，以免造成因为配合或者不注意造成工伤。 6.严禁工作过程中有别单位人员串岗操作机台。 核准：审核：制定人：

加工中心操作规程样本

CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动, 胆大心细, 有疑必问 一、基本要求: 操作者必须熟悉机床的结构, 性能及传动系统, 润滑部位, 电气等基本知识和使用维护方法, 操作者必须经过考核合格后, 方可进行操作。 二、工作前要求: 1、必须束紧服装、防护眼镜, 严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面, 如有障碍物、工具、铁屑等, 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台, 导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤, 如有应作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常, 如有问题 及时解决, 如不能正常工作及时通知带班, 告知机修, 一切正常后还需要热机( 有夜班能够不用) 。 5、点检: 按点检表点检, 防止加工中报警发生; 时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务: 图纸, 工艺, 技术要求, 跟踪卡, 必须齐全, 区分材质、 数量、尺寸及余量, 勿用错材料; 检查外观有无缺陷, 检查跟踪卡, 上道工序是否检验完成.

7、审图: 根据工艺文件、图纸, 理解图纸要求、清楚加工部位、 工艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹: 根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整, 根据编程工艺进行装夹, 一般装夹方式采用压板, 虎钳夹持, 自制工装夹持, 真空吸盘吸附, 气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉, 注意装夹力度和保护产品, 不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度, 防止铣伤钳口。根据工件类型及要求, 装夹时要装平、装正工件, 使用打表校正。注意装夹方向。 9、工件零位设定: 根据编程员列出的使用程序清单, 确认程序XYZ 零位定在什么位置, 实际工件也要考虑各向是否有余量。将”XYZ”零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀( 刀长测定) : 根据编程员列出的使用刀具清单, 进行备刀, 清楚刀具规格, 区分粗中精加工刀具, 确认刀具有效长度, 无干涉的情况下尽量使用短刀加工, 刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求: 1、坚守岗位, 精心操作, 不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及

首末件及定时检验控制规范

1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验