密胺树脂板介绍
密胺树脂板
和碳素纤维板相类似的一种板材。
主要生产工艺：
一种独特的高压层积板芯层：公司致力于厚高压层积板的开发。产品能适应多种需求，主要用作实验室台面，洁净室内装饰，其耐磨耐蚀性能特别好，厚达25mm。产品都是由电子束固化的树脂浸渍纸表层和干法成型的芯层组成。干法成型芯层从木质材料直接制备较厚的芯层以取代多层浸渍纸芯层，其过程是：将木质材料清洗后在10MPa，170℃下汽蒸10min，然后急剧降至常压，使木片“爆破”成纤维束，再送至盘磨机磨浆，制备成长度不超过5mm的纤维。在输送纤维的管道中喷入酚醛树脂，高速纤维流产生的扰动使纤维能完全被树脂包覆，施胶后的纤维经干燥铺装成40kg/cm3的板坯，再经连续压机压成400kg／m3的芯层料，压机的前半部是热压，后半部为冷压，可保证芯层板定厚和减少粉尘。整个生产过程与MDF有些相似，但有一点是不同的，MDF纤维是点状胶合，而干法成型芯层是纤维完全被树脂包覆。
压制时可根据预定的成品厚度选择不同数量的芯层料和表层纸组坯，在150℃下热压即可。热压时芯层料的压缩率约50％。成品密度约1 400kg/m3。
干法成型的优点是能大大节约原料。从木材到芯层只有5％的损失，而造
纸至少要损耗40％，且造纸所用的化学品还带来环境问题。制备干法芯层的木材可利用制材厂废料，有利于木材综合利用。
木质纤维来源于速生松木林。着色料不含重金属和溶剂。板的色彩稳定性良好，不再需要使用油漆。板材的边角料可储存或像其他建材一样循环使用或自然分解。
因为所使用的材料中不含有任何重金属成分，材料各区间的密度均匀性非常
好，所以板材已经广泛被应用于X光机的台板及手术台（床）上的透视板。
板材具有以下特点：
密胺板的特性说明
①抗撞击：
固体均匀核心加上特殊树脂的坚硬表面结构，使面板具有极强的抗击性，此特点根据BSEN438-2/91运动球体的凹陷度测试结果并经日常实际使用证实。
②耐刻刮：
特殊的表面结构，使密胺板具有耐刻刮性，即使受各种硬物作用也能长期保持外形不受损伤。
③耐磨：
经BSEN438-2/91测试，证实密胺板有很强的耐磨性，适用于有重物放置处或需频繁清洗处。
④易清洗：
紧密的无渗透表面，使灰尘不易粘附于其上，因此该产品可以用相关的溶剂很方便地清洗，而不会对颜色产生任何影响。
⑤防潮性：
密胺板的核心使用特殊的热固性树脂，因此不会受天气变化和潮气的影响，也不会腐坏或产生霉菌，密胺板的稳定性及耐用性可与硬木相媲美。
⑥防火性：
BSEN438-2/91测试表明，密胺板表面对燃烧的香烟有极强的防护能力。该材料阻燃、面板不会融化、滴下或爆炸，能长期保持特性。各种欧洲测试表明，此材料防火性能等级很高，在法国，密胺板防火等级NFX70100及NFX10702标准测试中证明，该材料不会释放有毒及腐蚀性气体，被列为F1等级，是用于建筑的最好的材料之一。在中国，密胺板经国家防火材料检验中心测试，其燃烧性能为GB8624-B1级。
⑦防静电：
根据DIN51953及DIN53482，密胺板可以生产为防静电材料，这使得该面板非常适用于无尘区域，如医院、制药厂、食品工业、电子工业及光学工业和计算机工业。
⑧耐化学腐蚀：
理化板有很强的耐化学腐蚀的特性，如：防酸、防氧化甲苯及类似物质。密
胺板也同样能防止消毒剂、化学清洗剂及含食物果汁、染料的侵蚀。它们既不会影响密胺板的特性，也不会影响表面，对于经常使用强酸处，我们建议使用具有高强度防化学药品性能的理化板。
密胺板由于其结构均匀、致密，故板上任何点都很坚固。表面若实施特殊树脂精加工，其性能可进一步得到强化。密胺板表面的色调、式样、纹路的表现力相当丰富，故可用作于具有相应强度要求和外观要求的室外、室内建材。密胺板具有优异的耐冲击性、耐水、耐湿性、耐药性、耐热性、耐磨性，而且其耐气候性也很优异。太阳光照射也不会引起变色、褪色。此外，产品难于沾上污垢，易清洗，维修保养方便。产品的美丽可持续长久，密胺板的冲击吸收力以及特殊制造工艺
使其具有一定威力的抗震性。
密胺板是一种漂亮的、多功能的室外、室内用建材。具有众多优异特点的密胺板
品质高、无公害、清洁、安全、舒适，为人类环境创造了温和的生活空间。
关于加工
因为板材材质相对于木材和塑料板材来说比较脆性大，所以普通切割刀具在加工时非常容易形成爆边及切割尺寸不精准等现象。我们专业加工经过多年实践经验及采用特种专利刀具，并在加工中心上进行操作，所以能保证加工的板材精度及美观。
以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的设备制作方法与设计方案
本技术涉及一种以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的制备方法。先将二异氰酸酯单体与小分子二元醇、大分子二元醇和亲水性单体反应，合成以异氰酸根封端的聚氨酯预聚体，然后将相变材料分散在聚氨酯预聚体中，加水制成含相变材料的聚氨酯预聚体分散液，最后与水溶性胺通过界面聚合法制备以聚氨酯为壁材的相变微胶囊。本技术的有益效果是：本技术提供了一种以水性聚氨酯预聚体与水溶性胺通过界面聚合法制备成以聚氨酯为壁材的相变材料微胶囊的方法，该方法制备的相变微胶囊具有制备方法简单，可控性强，不含乳化剂，并可依据使用领域来调节相变微胶囊的性能，环境友好的特点。 技术要求 1.一种以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的制备方法，包括以下步骤： (1)聚氨酯预聚体的制备 将小分子二元醇、大分子多元醇和亲水扩链剂加到反应容器中，脱水，冷却到室温后加 入二异氰酸酯和催化剂，在一定温度下，反应若干小时，得聚氨酯预聚体；过程中粘度 增大可适量加入溶剂，降低预聚体粘度； (2)含相变材料的聚氨酯预聚体分散液的制备 待预聚体温度降至50℃以下，加入碱及二异氰酸酯，搅拌均匀后，逐滴加入相变材料， 搅拌分散；最后，加入去离子水，搅拌分散，得含相变材料的聚氨酯预聚体分散液；(3)以聚氨酯为壁材的发泡微胶囊的制备 在上述分散液中，逐滴加入有机胺水溶液，在常温下扩链反应，得到以聚氨酯为壁材的 相变微胶囊乳液；或将微胶囊乳液逐滴滴入稀盐酸溶液中，破乳，抽滤，洗涤，干燥， 得聚氨酯为壁材的相变微胶囊颗粒。
(1)中所述的小分子二元醇为乙二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇、丙二醇、一缩二丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇、辛二醇、异戊二醇、新戊二醇、孟二醇、苯二甲醇、1,4-丁烯二醇、聚乙二醇(分子量低于1000)中的一种或几种；所述的大分子多元醇为大分子二元醇，具体为：聚乙二醇、聚四亚甲基醚二醇(聚四氢呋喃二醇)、聚丙二醇二元醇、聚己二酸乙二醇酯二醇、聚己二酸丙二醇酯二醇、聚己二酸丁二醇酯二醇、聚己二酸新戊二醇酯二醇、聚己二酸环己烷二甲醇酯二醇、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇、聚氧化丙烯二醇、聚氧化乙烯二醇中的一种或几种；大分子三元醇，具体为：聚醚三元醇(聚氧化丙烯三醇)、聚酯三元醇中的一种或几种；分子量为1000～10000。 3.根据权利要求1所述的一种以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的制备方法，其特征是，步骤(1)、步骤(2)中所述的二异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、甲苯二异氰酸酯(TDI)、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、萘-1,5-二异氰酸酯(NDI)、2,6-二异氰酸酯己酸甲酯(LDI)、1,6-己基二异氰酸酯(HDI)，二环己基甲烷二异氰酸酯(HMDI)、甲基环己基二异氰酸酯(HTDI)、苯二亚甲基二异氰酸酯(XDI)中的一种或几种。 4.根据权利要求1所述的一种以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的制备方法，其特征是，步骤(1)中所述的亲水扩链剂为二羟甲基丙酸(DMPA)和二羟甲基丁酸(DMBA)中的一种或几种，用量为步骤(1)中参与反应的单体总量的0.5％～80％。 5.根据权利要求1所述的一种以聚氨酯为壁材的相变微胶囊的制备方法，其特征是，步骤(1)中所述的小分子二元醇与大分子多元醇的重量比例为：(1:0)～(1:20)；二异氰酸酯单体与多元醇按照摩尔比NCO:OH＝(1.2～5.0):1进行投料；所述溶剂为丙酮、丁酮、甲苯、1-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基亚砜(DMSO)的一种或几种；所述的溶剂的用量为单体总质量的0～100％。
热固性树脂
树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解。热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分的缩合树脂，热固性树脂的优点是耐热性高，受压不易变形。其缺点是机械性能较差。热固性树脂有酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯以及硅醚树脂等。 指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动;温度过高,则分解或碳化。这也就是与热塑性树脂的基本区别。 在塑料工业发展初期,热固性树脂所占比例很大,一般在50%以上。随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10%～20%。 热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种增强材料，如木粉、矿物粉、纤维或纺织品等使其增强，制成增强塑料。在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等,即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状,有的作成团状、片状，统称模塑料。热固性塑料常用的加工方法有模压、层压、传递模塑、浇铸等，某些品种还可用于注射成型。 热固性树脂多用缩聚（见聚合）法生产。常用热固性树脂有酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺－甲醛树脂、环氧树脂、不饱和树脂、聚氨酯、聚酰亚胺等。热固性树脂主要用于制造增强塑料、泡沫塑料、各种电工用模塑料、浇铸制品等，还有相当数量用于胶粘剂和涂料。 从发展看，热固性树脂还在进一步改进质量，研制新品种，以满足新加工工艺开发的要求。用弹性体和热塑性树脂进行改性、开发注塑级热固性模塑料以及反应注射成型用专用树脂及配方，近年来已受到很大重视。采用互穿聚合物网络技术将为热固性树脂的合成开辟新途径。[1] 固化和玻璃化是两个完全不同的过程，热固型树脂固化温度以上才能发生交联反应，而玻璃态到高弹态转变是相变问题。一个是化学过程、一个是物理过程，研究玻璃化的时候可以不理固化的问题。对应到工程上就是固化的时候看固化温度，树脂的最高工作温度看玻璃化温度。 环氧树脂溶解液固化剂
微胶囊在染整中的应用
微胶囊在染整中的应用 吴倩 （东华大学化学化工与生物工程学院上海216020） 摘要本文介绍了微胶囊的特征、应用目的，并简要介绍了染整加工中微胶囊的几种制备方法。最后着重介绍了微胶囊在印花、染色、后整理中的应用。 关键词微胶囊；印花；染色；后整理 Abstract The article introduces the characteristics and application purposes of microcapsule.And it elaborates several preparation methods of microcapsule in dyeing and finishing.It focuses on the application of microcapsule in printing,drying,after treatment. Key Words Microcapsule; Printing; Drying; After treatment 1 引言 微胶囊技术是指把分散的固体物质、液滴或气体完全包封在一层致密的薄膜中形成复合核壳材料微胶囊的技术。按照形成的微胶囊壁材不同，可分为不透性和半透性微胶囊两种。不透性微胶囊的壳壁比较厚，因此为芯材提供一个相对密封的环境，使其与外部隔离，在需要释放时利用加压、升温或者辐射等方法将壁材破坏，从而使芯材释放。半透性微胶囊不用破坏壁材即可将芯材释放，原因是壁材具有选择透过性，芯材和外部小分子可以通过壁材而使内外达到一定的平衡，从而达到缓释和控制释放的功能。因此微胶囊具有目标选择性、缓释性及保护活性物质特性,并且具有隔离性能等。同时微胶囊还能够改变物质的外观和性能，能够提高它们的储存稳定性。基于微胶囊的诸多优点，已在纺织工业中得到应用，特别是染整方面。具体应用表现在微胶囊染料和印花、微胶囊功能整理剂等方面。 同时应用微胶囊技术主要有以下几点目的：第一，改变液体的分散状态，降低其挥发性，克服液体与周围介质材料的热力学不兼容性；第二，核物质与周围介质之间或核物质颗粒之间的绝缘；第三，采用扩散或者壳体破坏的方法延缓被包裹物质向介质的释放[1]。采用微胶囊技术可以有效地解决纺织印染中存在的一些问题, 如降低成本, 提高染料利用率, 有利于废水净化和实现无助剂免水洗染色。 2 染整加工中微胶囊的制备方法 微胶囊的制备设计到化学、物理、高分子化学及物理、胶体化学、材料化学分散和干燥技术等学科领域。微胶囊的制备原理为采用成膜技术将分散均匀的小液滴、固体颗粒、其他
环氧树脂生产工艺
环氧树脂生产工艺 摘要：对环氧树脂进行简单的介绍，包括其定义，发展概况，分类及其生产工艺等等。选取了双酚A型环氧树脂为例，介绍其生产工艺中的原料，流程，设备以及后期的“三废”的处理。 关键词：环氧树脂发展概况生产工艺 定义及发展概况 1.环氧树脂定义 环氧树脂（Epoxy Resin）是指分子结构中含有2个或2个以上环氧基并在适当的化学试剂存在下能形成三维网状固化物的化合物的总称，是一类重要的热固性树脂。最常用的双酚A 型环氧树脂含2个环氧基。化学名称：双酚A二缩水甘油醚. 英文名称： Diglycidyl ether of bis phenol A（缩写DGEBP A）,其结构为： 2.发展概况 环氧树脂的发明曾经历了相当长的时期，它的工业化生产和应用仅是近40年的事情。 在19世纪末和20世纪初两个重大的发现揭开了环氧树脂发明的帷幕。远在1891年德国的Lindmann用对苯二酚和环氧氯丙烷反应生成了树脂状产物。1909年俄国化学家Prileschajew发现用过氧化苯甲醚和烯烃反应可生成环氧化合物。这两种化学反应至今仍 是环氧树脂合成中的主要途径。 我国的环氧树脂的开发始于1956年，在沈阳、上海两地首先获得了成功。1958年上海开始工业化生产。经过40余年的努力，我国环氧树脂生产和应用得到了迅速的发展。目前生产厂家已达100余家。生产的品种、产量日益增多，质量不断提高，在现代化的建设中正起着越来越重要的作用。 环氧树脂的分类及其合成工艺 1.分类 按化学结构差异：环氧树脂可分为缩水甘油类环氧树脂和非缩水甘油类环氧树脂2大类。 按分子中官能团的数量：环氧树脂可分为双官能团环氧树脂和多官能团环氧树脂。 按室温下的状态：环氧树脂可分为液态环氧树脂和固态环氧树脂。 2.生产工艺 环氧树脂的种类繁多，不同类型的环氧树脂的合成方法不同。环氧树脂的合成方法主要有两种：(1) 多元酚、多元醇、多元酸或多元胺等含活泼氢原子的化合物与环氧氯丙烷等含环氧基的化合物经缩聚而得。(2) 链状或环状双烯类化合物的双键与过氧酸经环氧化而成。
三聚氰胺_甲醛树脂包裹环氧树脂微胶囊的制备及表征_袁彦超
＊2007-08-27收稿,2007-11-08修稿;国家自然科学基金(基金号50573093,U0634001)资助项目;＊＊通讯联系人,E -mail :cesz mq @mail .s ys u .edu .cn 三聚氰胺-甲醛树脂包裹环氧树脂微胶囊的制备及表征 ＊ 袁彦超 容敏智 章明秋 ＊＊ (聚合物复合材料及功能材料教育部重点实验室中山大学材料科学研究所 广州 510275) 摘 要 针对环氧树脂基材料的自修复,选取四氢邻苯二甲酸二缩水甘油酯作为芯材,采用三聚氰胺-甲醛树脂为壁材,对其进行微胶囊化包裹.结果表明,制得的具有单囊结构的环氧树脂微胶囊,胶囊粒径较小(约6.7μm )、囊壁较薄(约0.2μm )、芯含量较高(83.2wt %),囊壁内、外表面光滑致密,胶囊具有良好的密闭性和耐热性;在微胶囊化过程中,三聚氰胺-甲醛树脂的缩聚反应动力学起关键作用,芯材没有参与囊壁形成的交联反应;包裹后的芯材活性保持不变,胶囊被复合到材料过程中囊芯活性也保持不变;胶囊的强度较高,能承受与基体材料复合过程中的外力作用,且与基体材料间粘结良好,在裂纹形成过程中能够随基体同时开裂.关键词 自修复,环氧树脂,三聚氰胺-甲醛,微胶囊 近年来,微胶囊技术在复合材料自修复中的应用成为一个新的研究焦点 [1～5] ,其原理是把修 复剂和(或)引发剂包裹于微胶囊内,然后将这些 微胶囊作为储存修复剂(或)引发剂的载体复合到材料中;当基体材料中产生裂纹时,如胶囊壁材与 基体材料的断裂特性相互匹配[6] 或胶囊的模量低于基体[1] ,则裂纹能够穿过胶囊使之随基体同时裂开,释放出反应物质并在裂纹断面润湿、铺展,修复剂和引发剂接触后迅速聚合,从而阻止裂纹增长、修复裂纹.文献[1～4]报道了以金属钌配合物为催化剂在损伤区域引发双环戊二烯聚合形成高交联的聚合物网络,修复单体双环戊二烯存放于微胶囊中,催化剂固体颗粒直接分散于基体内,或用石蜡包裹、或接枝到胶囊表面后再分散到基体中.该方法存在的主要问题在于含双键单体不稳定、易自聚或流失,且其聚合后与环氧基体难以 键接,以及所用催化剂易失活.另外,White 等[5] 采用硅橡胶作为修复材料,通过相分离把聚二甲基硅氧烷分散到聚乙烯基酯基体内,引发剂二月桂酸二正丁基锡存于微胶囊内,促进剂加到基体中.这个方法的缺点在于硅橡胶修复效果差、基体的选材范围有限. 基于上面的分析,我们认为要提高自修复复合材料的修复能力,包裹修复剂的胶囊需满足以下基本要求.(1)芯材具有稳定的化学性能,在长期储存或较高温等苛刻条件下不会发生自聚反应;(2)芯材具有稳定的物理性能,凝固点较低,粘 度低、易流动,蒸汽压比较低,不易从胶囊内向外渗透和挥发;(3)芯材释放后表现出较高的反应活性,能够在常温下快速固化,用量相对比例范围较 宽;(4)芯材聚合反应后与基体间存在化学作用或较强的物理作用,可以达到良好的粘接修复效果;(5)胶囊粒径可以根据不同需要来调节;(6)囊壁足够薄,保证胶囊即使在粒径很小时仍具有较高的芯含量;(7)囊壁具有良好的密闭性和耐热性;(8)机械强度足够高,能承受与基体材料复合过程中的外力作用;(9)囊壁材料和基体材料的力学性能相匹配,且胶囊与基体材料间粘结良好,保证裂纹形成过程中胶囊随基体同时开裂;(10)针对不同基体材料,采用不同的胶囊材料;(11)制备方法简单,能够批量生产. 根据上面分析,采用适当的环氧树脂作为修复剂胶囊芯材用于修复环氧树脂类材料,应可满足以上各种要求.环氧树脂微胶囊的制备已有文 献报道[7～13],近年国内梁国正课题组[9,13] 和我们课题组[10,12] 对此也进行了深入的研究.人们主要使用脲醛或其改性树脂作为壁材,通过原位聚合技术制备环氧树脂胶囊.采用三聚氰胺代替或部分代替尿素作为囊壁材料是制备微胶囊的常用办法,可以发挥其交联密度相对较大的优势,获得性能优于尿素-甲醛树脂的囊壁,但用此办法包囊环氧树脂的文献却鲜见报道.用脲醛树脂制备胶囊耗时长、过程较复杂,囊壁利用率不高.为使胶囊具有足够的机械强度和较高的芯含量,通常囊壁 第5期 2008年5月 高 分 子 学 报 ACTA POLYMERIC A SINIC A No .5 May ,2008 472
常规脲醛树脂生产工艺
常规脲醛树脂生产工艺公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
常规脲醛树脂生产工艺 脲醛树脂是国内外木材工业的主要粘合剂.由于它胶合强度高、固化快、操作性好、生产成本低、原料丰富易得等一系列优点而得到广泛应用.但是脲醛树脂所含的游离甲醛具有毒性,树脂中的游离甲醛含量越低,其毒性就越小.降低脲醛树脂中游离甲醛的含量有各种各样办法,其中最有效的方法是降低甲醛对尿素的摩尔比,但减少甲醛的用量,将会带来脲醛树脂生产工艺复杂化、终点控制难、树脂固化时间延长和树脂胶合强度和储存稳定性降低等缺点.所以寻找一种有效消除低甲醛/尿素(Ｆ/Ｕ)摩尔比带来弊病的方法是很有现实意义的.本研究采用低Ｆ/Ｕ摩尔比合成脲醛树脂,从树脂合成的原理出发,通过实验找出最适宜的加料次数、加料比、加料时间,并确定树脂合成过程中最适宜的ｐＨ值、反应温度和反应时间,从而制备出低含醛量、稳定性好的脲醛树脂. 脲醛树脂的生产工艺规程有以下内容： 1.原料的检验。主要是检验甲醛和尿素的质量是否符合要求。根据甲醛的浓度和尿素的纯度，计算工艺配方中甲醛和尿素的用量。 2.备料。在脲醛树脂生产时一般总是先加甲醛，用泵把甲醛打入计量罐内，经计量后送入反应锅内，没有计量罐的可以把甲醛称量后用真空泵抽入反应锅内。尿素一般用磅秤称量。 3.搅拌与升温。经过计量的甲醛加入反应锅后，开动搅拌器加碱调PH 值至规定值，同时开蒸汽升温，由于尿素和甲醛的反应整甲醛溶液的是放热反应，因此在加尿素后，加热至一定的温度后应立即关汽，靠反应自发热升温至规定的温度，并在规定的温度保温一段时间。蒸汽加热时关汽的温度随设备材料及反应液用量多少而定。一般小反应锅用量少，反应热小，关汽温度稍高，另外还和所用蒸汽压力有关，蒸汽压力大，则关汽温度应低些。 4．反应液介质的PH值反应液介质的PH值对脲醛树脂合成是很重要的条件因素，在规程中应明确地规定：在反应开始时PH值应该是多少，升温至规定温度后, PH值又应在什么范围内,当保温结束后，PH 应该是多少.当用酸或氯化铵调酸处理时，PH 值也要有一定的范围。 5．反应终点。反应终点是脲醛树脂质量的关键。反应终点一般用4号涂料杯测定树脂液从杯中流出的时间（s）。一般规定在某一温度下测定树脂液流出的时间（有一个比较窄的范围）；或者用树脂液在水中的混浊度表示，如规定取出的树脂液滴在20 ℃的水中出现混浊时为终点等。 6. 反应终点后的处理。反应终点到达后首先应立即中和，即在到达反应终点后立即加碱，使反应树脂液的PH 值升高至规定的数值，同时应开冷却水进行降温处理 7. 称量和保管。脲醛树脂制成后，冷却到规定的温度后可以放料，放料时应过磅计量，记录每一锅胶液的产量。成品脲醛树脂最好贮存在塑料桶内，避免与铁接触，存放在阴凉处。 生产脲醛树脂的工艺流程
复合材料树脂渗透成型工艺(详细)
复合材料树脂渗透成型工艺 随着行业发展对生产速度提出更高的需求，单依靠传统的手糊成型工艺已经难以满足日益增长的市场需求，因此，加工工艺的自动化是顺应这一潮流的必然趋势。 最常见的自动化成型工艺是树脂传递模塑工艺（-ResinTransferMolding），有时也被称为液体成型工艺（LiquidMolding）。树脂传递模塑工艺是一种十分简单的成型工艺：其原理是首先在金属或复合材料制成的闭合模具中铺放干增强材料预成型体（preform），然后将树脂和催化剂按照一定比例计量并充分混合，再采用注射设备通过注射口（injectionports）利用压力注入到模具中，使树脂按照预先设计的路径浸润到增强材料上的过程。树脂传递模塑工艺要求极低粘度的树脂，特别是当预成型体较厚时，较好的树脂的流动性能够确保更及时和更充分的浸润效果。如有需要，模具和树脂可以进行加热，但是成型工艺的固化无需使用热压釜。但是，一部分应用于高温的制品通常在脱模后还要进行后固化（postcure）。大多数的应用程序都采用双组分环氧树脂配方（two-partepoxyformulation）：双马来酰亚胺（Bismaleimideresin）和聚酰亚胺树脂（polyimideresin）。组分的配方过程不会提前太早，通常在注射前进行。 轻型树脂传递模塑工艺（Light）是近年来发展较快的低成本成型工艺，是树脂传递模塑工的变体工艺。轻型树脂传递模塑工艺不仅
具备工艺的所有特点，还降低了成型工艺对一系列指标的要求，例如，注射压力，真空耦合（coupledwithvacuum），和模具的造价和刚性指标。 树脂传递模塑工艺具有许多显著的优点。一般来说，在树脂传递模塑工艺过程中所使用的干预成型体和树脂材料的价格都比预浸料便宜，而且还可以在室温下存放。利用这种工艺可以生产较厚的净成形零件，同时免去许多后续加工程序。该工艺还能帮助生产尺寸精确，表面工艺精湛的复杂零件。树脂传递模塑工艺还有一个特点是，能够允许闭模前在预成型体中放入芯模填充材料，避免预成型体在合模过程中被挤压。芯模在整个预成型体中所占的比重较低，大约在0-2%之间。简而言之，树脂传递模塑工艺可以作为一种高效可重复的自动化制造工艺大幅降低加工成型时间，将传统手糊成型的几天时间缩短为几小时，甚至几分钟。 不同于树脂传递模塑工艺（预先将树脂和催化剂混合注入模具的顺序，反应注射成型工艺（RIM）的原理是将快速固化树脂和催化剂分别注入模具中。混合和化学反应过程都在模具中进行，而非在混合头（dispensinghead）中。许多汽车制造商利用结构反应注射成型工艺（structuralRIM-SRIM）和快速预成型方法相结合的制备方式来制造汽车结构件，生产的产品不需要再进行表面优质感处理（ClassAfinish）。可编程机器人已发展成为一种常见的喷射手段，它可以将短切玻璃纤维和粘接剂的混合物喷到真空预成型体模具上。机器人喷射的最大特点是可控制纤维的方向。另外，还有一个与之相关
预浸料成型工艺
预浸料成型工艺在复合材料产业中的应用 预浸料简介 预浸料是树脂基体在严格控制条件下浸渍连续纤维或者纤维织物，制备成树脂基体与增强体的一种组合物，是制造复合材料的中间材料。 预浸料按物理状态，化学性能有很多种分类方法：按物理状态分类，预浸料分成单向预浸料、单向织物预浸料、织物预浸料；按树脂基体不同，预浸料分成热固性树脂预浸料和热塑性树脂预浸料；按增强材料不同，分成碳纤维(织物)预浸料、玻璃纤维(织物)预浸料、芳纶(织物)预浸料；根据纤维长度不同，分成短纤维预浸料、预浸料和连续纤维预浸料；按固化温度不同，分成中温固化(120℃)预浸料、高温固化(180℃)预浸料以及固化温度超过200℃的预浸料等。我司事业部在预浸料方面应用也很广泛，根据不同的产品以及性能应用不同种类的材料，常用的预浸料有单向碳纤预浸料，玻纤织物预浸料，碳纤织物预浸料，酚醛玻纤织物预浸料等等。 预浸料制备 预浸料的制备方法有干法和湿法两种。 干法有粉末法和热溶法之分。粉末预浸料是指树脂粉末附着于纤维，经过部分融化，形成树脂不连续，纤维未被树脂充分浸透的一种复合物。热溶法预浸料将树脂体系加热熔融成为流动状态,用其浸渍纤维或织物而制备的预浸料。 图1 干法制备预浸料示意图 湿法预浸料是通过树脂溶液浸渍纤维束或者织物制备的预浸料。 比较由干法预浸料和湿法预浸料制成的复合材料，一般前者外观更好，材料内树脂含量的控制精度更高。就目前航空用先进复合材料而言，常表现出热溶法复合材料的湿热稳定性优于溶液法复合材料：同在沸水中煮48h,前者的力学性能（如弯曲模量与强度、层间剪切强度等）保持率，特别是高温力学性能的保持率，明显高于后者。 图2 湿法制备预浸料示意图 预浸料的成型工艺 预浸料可用不同的成型方法，根据不同应用选择较为合适的成型方案。目前我们先进复合材料事业部使用预浸料成型工艺主要有真空袋压工艺、热压罐工艺、缠绕成型工艺、模压工艺。 其中真空袋工艺主要应用在车辆，船舶，高铁等内饰件，热压罐工艺主要应用在航天、军工等高质量复合材料，模压工艺主要应用在平板，管件等高质量，高精度的军工产品。 一、真空袋工艺 真空袋成型工艺就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品进行加压，加热，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。目前应用的预浸料主要有环氧玻纤（碳纤）预浸料、酚醛玻纤预浸料、改性树脂预浸料、短纤维预混料 优点： 均匀加压，产品性能均匀 有效控制产品厚度和含胶量 减少产品中的气泡 可以成型复杂、大型制件 减少挥发对人员的损伤 缺点： 压力小，产品密实度差 只能一面光滑，且光滑面沙眼较多 力学性能相对较差 对劳动者操作技能要求高
三聚氰胺甲醛树脂壁微胶囊的研究进展
纳米材料与结构 Nanomaterial&Structur e 三聚氰胺甲醛树脂壁微胶囊的研究进展 杭祖圣1,2,陈西如1,谈玲华1,2,居法银1,应三九1 (1.南京理工大学化工学院,南京210094;2.南京工程学院材料工程学院,南京211167) 摘要:三聚氰胺甲醛树脂综合性能优异,近年来在微胶囊壁材领域得到了广泛应用。综述了以三聚氰胺甲醛树脂为壁材的微胶囊材料的研究现状。重点阐述了微纳米级相变储能材料、阻燃材料、有机颜料、自修复材料被三聚氰胺甲醛树脂微胶囊化后形貌及性能的变化。简要介绍了三聚氰胺甲醛树脂在微胶囊化农药、高能炸药、电子器件等材料的应用,同时总结了空心三聚氰胺甲醛树脂微胶囊最新的制备技术。展望了以三聚氰胺甲醛树脂为壁材的微胶囊在制备技术和性能改进上的可能的研究趋势。 关键词:微胶囊;三聚氰胺甲醛树脂;壁材;性能;制备 中图分类号:TQ323文献标识码:A文章编号:1671-4776(2010)05-0308-07 Research Progress of Microcapsules with Melamine Formaldehyde Resin as Shell H ang Zusheng1,2,Chen Xiru1,T an Linghua1,2,Ju Fayin1,Ying Sanjiu1 (1.Shoo l of Chemical Engineer ing,N anj ing Univer sity of S cience and T echnology,N anj ing210094,China; 2.D ep ar tment of Material Engineer ing,N anj ing I ns titute of T echnology,N anj ing211167,China) Abstract:M elamine formaldehyde resin(M F resin)has ex cellent comprehensive properties and is w idely used as one of shell materials of m icrocapsules.T he research pro gresses of the micro-capsules w ith M F resin as shells are rev iew ed.After m icroencapsuled by M F resin,the chang es of mo rpholo gies and performances o f phase chang e m aterials,flame retar dant,org anic pigm ent and self-healing m aterials at micr o-to-nano scale are presented mainly.The applications o f MF resin used to micr oencapsule pesticides,hig h ex plosives and electro nics are discussed briefly, and the latest prepar ation techno logies in hollow micro capsules of MF resin are also summarized. The future r esearch pr ospect of the micr ocapsules w ith MF r esin as shells in preparatio n tech-no logies and perform ance impr ovement is also predicted. Key words:m icrocapsules;m elamine fo rmaldehyde resin(MF resin);shell;perfo rmance; preparation DOI:10.3969/j.issn.1671-4776.2010.05.009EEACC:0560 0引言 微胶囊,是指内部有一个或多个微腔,且微腔内包埋了某种特殊物质的微球[1]。包裹在微胶囊内部的物质称为芯材(或囊芯),外部的包覆膜称为壁材(或囊壁、壳体)。通常微胶囊的直径可控制在 收稿日期:2010-01-11 基金项目:南京工程学院资助项目(KXJ08100) E-mail:xb hzs@https://www.wendangku.net/doc/da2919197.html,
树脂工艺流程
1、醇酸树脂 （1）工艺流程简述 建设项目醇酸树脂合成主要采用溶剂法生产。溶剂法中常用二甲苯的蒸发带出酯化水，经过分水器的油水分离后重新流回反应釜，如此反复，推动聚酯化反应的进行，生成醇酸树脂。 先将油酸、甘油、苯酐等和回流二甲苯（单体总量的8％）全部加入反应釜，加入少量抗氧剂，开慢速搅拌（搅拌应遵从先慢后快的原则，使聚合平稳、顺利进行），用2h升温至180℃；保温1h；二甲苯得加入量影响脱水速率，二甲苯用量提高，虽然可加大回流量，但同时也降低了反应温度，因此回流二甲苯用量一般不超过8％，而且随着反应进行，当出水速率降低时，要逐步放出一些二甲苯，以提高温度，进一步促进反应进行。 然后用2h升温至200～220℃，保温2h，抽样测酸值达10mgKOH/g、黏度（加氏管）达到10s为反应终点。如果达不到，继续保温，每30min抽样复测；聚酯化易采取逐步升温工艺，保持正常出水速率，应避免反应过于剧烈造成物料夹带，影响单体配比和树脂结构。保温温度及时间随配方而定，而且与油品和油度有关。 达到终点后，停止加热，冷却后将兑稀溶剂缓慢加入反应釜中。聚酯化反应要关注出水速率和出水量，并按规定时间取样，测定酸值和黏度，达到规定后降温、稀释，经过过滤，制得漆料。 最后搅拌均匀（30min），60～70℃过滤，收于贮罐。 （2）工艺流程方框图 醇酸树脂的生产工艺流程方框图如下：
图2-3 醇酸树脂生产工艺流程图 （3）化学反应方程式 醇酸树脂生产化学反应式如下: 2、丙烯酸树脂 （1）工艺流程简述 本项目采用溶剂法生产丙稀酸树脂，自由基由引发剂还原而来；溶剂采用二甲苯。具体工艺流程如下： ①根据配方计算量,称量出底料溶剂,用真空泵抽入反应釜中,打开搅拌开关
热塑性树脂和热固性树脂的概念和区别
热塑性树脂和热固性树脂的概念和区别 热固性树脂简介 树脂加热后产生，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解。热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分的缩合树脂，热固性树脂的优点是耐热性高，受压不易变形。其缺点是较差。热固性树脂有酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯以及硅醚树脂等。 指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类。这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动;温度过高,则分解或碳化。这也就是与热塑性树脂的基本区别。 在塑料工业发展初期,热固性树脂所占比例很大,一般在50%以上。随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10%～20%。 热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种，如木粉、矿物粉、或纺织品等使其增强，制成增强塑料。在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等,即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状,有的作成团状、片状，统称模塑料。热固性塑料常用的加工方法有模压、层压、传递模塑、浇铸等，某些品种还可用于。 热固性树脂多用缩聚（见聚合）法生产。常用热固性树脂有酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺－甲醛树脂、环氧树脂、不饱和树脂、聚氨酯、聚酰亚胺等。热固性树脂主要用于制造增强塑料、泡沫塑料、各种电工用模塑料、浇铸制品等，还有相当数量用于胶粘剂和涂料。 从发展看，热固性树脂还在进一步改进质量，研制新品种，以满足新加工工艺开发的要求。用弹性体和热塑性树脂进行改性、开发注塑级热固性模塑料以及用专用树脂及配方，近年来已受到很大重视。采用互穿网络技术将为热固性树脂的合成开辟新途径。 热固性树脂的分类 除不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂外，热固性树脂主要有以下品种。 一、三聚氰胺甲醛树脂 三聚氰胺甲醛树脂是由三聚氰胺和甲醛缩聚而成的热固性树脂。用玻璃纤维增强的三聚氰胺甲醛层压板具有高的力学性能、优良的耐热性和电绝缘性及自熄性。 二、呋喃树脂 由糠醛或糠醇本身进行均聚或与其它单体进行共缩聚而得到的缩聚产物，习惯上称为呋喃树脂。这类树脂的品种很多，其中以糠醛苯酚树脂、糠醛丙酮树脂及糠醇树脂较为重要。 （1）糠醛苯酚树脂。糠醛可与苯酚缩聚生成二阶热固生树脂，缩聚反应一般用碱性催化剂。常用的碱性催化剂有氢氧化钠、碳酸钾或基它碱土金属的氢氧化物。糠醛苯酚树脂的主要特点是在给定的固化速度时有较长的流动时间，这一工艺性能使它适宜用作模塑料。用糠醛苯酚树脂制备的压塑粉特别适于压制形状比较复杂或较大的制品。模压制品的耐热性比酚醛树脂好，使用温度可以提高10～20℃，尺寸稳定性、电性能也较好。 （2）糠醛丙酮树脂。糠醛与丙酮在碱性条件下进行缩合反应形成糠酮单体缤纷可与甲醛在酸性条件下进一步缩聚，使糠酮单体分子间以次甲基键连接起来，形成糠醛丙酮树脂。 （3）糠醇树脂。糠醇在酸性条件下很容易缩聚成树脂。一般认为，在缩聚过程中糠醇分子中的羟甲基可以与另一个分子中的α氢原子缩合，形成次甲基键，缩合形成的产物中仍有羟甲基，可以继续进行缩聚反应，最终形成线型缩聚产物糠醇树脂。 呋喃树脂的性能及应用——未固化的呋喃树脂与许多热塑性和热固性树脂有很好的混容性能，因此可与环氧树脂或酚醛树脂混合来加以改性。固化后的呋喃树脂耐强酸（强氧化性的硝酸
复合材料成型工艺
树脂基复合材料成型工艺介绍（1）：模压成型工艺 模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，经加热、加压固化成型的方法。模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。 模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：①纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。该方法简便易行，用途广泛。根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。 ②碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。③织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。④层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。⑤缠绕模压法将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。⑥片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。⑦预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。 模压料的品种有很多，可以是预浸物料、预混物料，也可以是坯料。当前所用的模压料品种主要有：预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品种。 1、原材料 （1）合成树脂复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有：①对增强材料有良好的浸润性能，以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结；②有适当的粘度和良好的流动性，在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔；③在压制条件下具有适宜的固化速度，并且固化过程中不产生副产物或副产物少，体积收缩率小；④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求，常用的合成树脂有：不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标，在选定树脂品种和牌号后，还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。 （2）增强材料模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等，也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物（布）和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维（如芳纶纤维、尼龙纤维等）和天然纤维（如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等）等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增
树脂工艺品生产中常见的问题 处理技巧
白胚生产中常见的问题及解决方法55 一、气孔 在白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处没有设置排气孔时，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的打砂后露出来，增加了补坯的工作量。克服气孔问题，有以下几种方法： 1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。 2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。 3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到再放到，而后再真空到效果也不错。 4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。 5、玻璃钢产品的气孔的解决方法：减少填料的用量；适当延长浆料的凝胶时间；分多次刷模，贴纤维时用胶辊把空气压出去。 二、油孔、针孔 白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。 油孔和针孔都是浆料中的油类（防止浆料抽真空时喷料）和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少填料加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。 2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。 3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。 4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。 5、大量的分层出现，一般极易产生油孔、针孔缺陷，该浆料应改做要求不高的产品，同时，与树脂生产厂联系，采用适当的方法解决。 三、泡碱后出石粉、产品泡不完全发亮 工艺品厂在白坯生产过程中，当产品泡碱后，其肌理里面有粉状物；进而影响产品质量，这一问题在秋冬交替及冬季特别容易出现。 其形成的原因是产品表面的树脂未完全固化，加之泡碱时间过长，把产品表面的树脂腐蚀掉，最终使得石粉残留于产品表面，解决该问题的方法如下： 1、严格控制固化剂的最少用量。当产品出现表面粘手严重的情况，应检查固化剂加量是否足够，如果不够应增加固化剂用量，固化剂用量一般在。当增加固化剂用量，树脂凝胶太快，来不及操作时，应调一些慢干的树脂来掺入或加入慢干剂，当增加固化剂用量，树脂依然慢干，且表面粘手严重，应检查固化剂是否有问题，或填料及促进剂是否有问题。 寒冷的冬季，树脂凝胶缓慢，可提高环境温度或者制作固化区，也可以把浆料水浴加热。2、规范碱液浓度和泡碱时间。好的产品，在高浓度的碱液里，长时间浸泡，也会出现该问
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺 目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修； 因此，对绝缘要求更高。这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。 １环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺 １．１环氧树脂浇注原理 环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。 １．２真空浇注工艺 高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。目前普遍采用真空浇注成型技术。其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。 为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。 环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术 （１）原材料的预处理 原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。 （２）混料 混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。混料分一次和二次混料。树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。一次混料是使填料被树脂充分浸润。因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。 （３）浇注 浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合
糊树脂生产工艺
糊树脂生产工艺 目前，工业上聚氯乙烯糊树脂的生产方法主要有乳液种子聚合法、混合微悬浮法和微悬浮聚合法等。无论是何种聚合方法制得的胶乳都必须经过喷雾干燥才能制备出PVC糊树脂粉末，这一过程具有以下特点：(1)提高胶乳的分散度，即增加单位体积胶乳表面积才能加速传热、传质。因此，选择适宜的雾化器是喷雾干燥的首要选择。目前，我国PVC糊树脂生产企业均采用旋转式雾化器，利用高速旋转(15 000．20 000r／min)的离心力的作用，使胶乳在旋转面向外伸展，并以不断增长的速度向转盘的边缘运动，离开转盘时，使液体雾化。液滴大小及均匀性取决于转盘的圆周速度和液膜的厚度，圆周速度通常为90～100rn／s。液膜厚度与胶乳的表面张力、固含量、转盘光滑程度等有关，转盘雾化器表面光滑，不仅使液滴的离心力增大，且雾化效果好。干燥塔的温度控制是影响产品质量的重要因素。干燥系统在微负压的条件下进行传热、传质，其胶乳在塔内的干燥温度分布情况有人进行了测试。还有人分析了3种喷雾干燥条件下制得的PVC的成糊性能：固定进口温度为190℃，出口温度分别为110、80和58℃，发现该条件下对二次粒子粒径分布的影响很小，但却极大地影响了糊黏度及糊搁置黏度。110℃时PVC糊呈膨胀型流体；80℃时糊呈假塑性流体，搁置后与假塑性流体相同；58℃时糊呈假塑性流体，搁置后无明显变化。这是粒子表面结构不同所造成的。由此看来，在满足成品水分含量达标的前提下，出口温度越低越有利于糊树脂的成糊性能。在干法收集粉尘中采用布袋除尘器是较通用的，除尘效率较高的
方法，在干燥过程中，全系统要求微负压操作，阻力小，风量大是最理想的操作条件，为此，很多生产企业的喷雾采用了前推、后拉的工艺，即干燥前有鼓风机推，塔尾部有大抽风机拉(抽)，克服了系统的阻力。选择布袋除尘器的要求是设备阻力小，除尘效率高，要求达到99．99％，阻力变化小，主要对系统稳定生产有利；维修方便，特别是对换袋操作，同时对电磁阀、脉冲阀等要求能及时排除故障。更重要的是布袋的材质， 特别是一对第三组过滤的布袋材质要求很高，不仅要有一定的过滤风速，还需要有很高的除灰效率，即捕集PVC粉末能力强，一般过滤风速控制在2．5rn／min左右，如果风速太快，会降低除尘效率。