危害辨识与风险评估控制程序

危害辨识与风险评估控制程序

建材公司预制厂设备风险识别与风险评估操纵程序

王斌

王乃富

建材公司预制厂资产设备治理组

2012年3月1日

设备风险识别与风险评估操纵程序

1 范畴

本程序规定了危害辨识、风险评估及操纵的方法。

本程序适用于所有作业活动、设备风险评估。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，但鼓舞依照本程序达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码

GB6441-86 企业伤亡事故分类

职业病范畴和职业病患者处理方法的规定卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会

3 术语和定义

本程序给出以下术语的定义。

3.1 危险源（危害）

可能导致损害或疾病、财产缺失、工作环境破坏或这些情形组合的根源或状态。

3.2 根源危险源

事故发生的能量主体，决定事故后果的严峻程度。

3.3 状态危险源

造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。

3.4 环境因素

环境因素要紧指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障，进而造成能量意外开释。

3.5 危害辨识

识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。

3.6 风险

某一特定危害可能造成缺失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特定危险情形发生的可能性和后果的组合。

3.7 风险评估

辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。

3.8 基准风险评估

对企业当前面临的危害和风险进行差不多的、全面的识别和评判。

3.9 连续风险评估

不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。

3.10 基于问题的风险评估

对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详细的风险评判。

3.11 风险操纵

制定风险治理方案，采取措施降低风险度。

4 危害（危险源）辨识

4.1 危害辨识要紧内容有：

a)工作环境：包括周围环境、工程地质、地势、自然灾难、气象条件、资源交通、抢险救灾支持

条件等；

b)平面布局：功能分区（生产、治理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、

危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等；

c)运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯穿道路以及与外界联系的交通路线

等；

d)工序：作业及操纵条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、

速度；

e)施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、操纵、操作、检修

和故障、失误时的紧急专门情形；机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；

f)危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等；

g)专门装置、设备：危险品库房等；

h)有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等；

i)各种设施：治理设施（指挥机关等）、事故应急抢救设施（医务室等）、辅助生产、生活设施

等；

j)劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。

4.2 危害类别

按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直截了当缘故、起因物、诱导性缘故、致害物、损害方式等，危险/危害因素综合分为8大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附件A：表危险/危害因素分类）。

4.3 危险源（危害）识别要点与过程

4.3.1 危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能量主体，决定事故后果的严峻程度；状态危险源是造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。识别危险源存在，首要任务是识别根源危险源，在此基础上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，是人的失误、物的故障及其产生的环境因素）。

4.3.2 识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二是确定危险源（危害）特性。

4.4 危害辨识方法

工作安全分析（JSA）、打算任务观看(PJO)、安全技术交底、安健环代表检查、日常巡查、使用前检查、专项监测等。

5 风险评估

风险评估分为以下三种类型：

a)基准风险评估；

b)连续风险评估；

c)基于问题风险评估。

5.1 基准风险评估

5.1.1 基准风险评估工作流程

工作流程图见附录B.1。

5.1.2 基准风险评估范畴和意义

通过对所有设备（设施）、作业活动、环境及职业健康的风险评估，了解企业当前所面临的危害与风险的基准水平。

5.1.3 基准风险评估对象

在确定评判范畴后，可按下列方法，确定评估对象：

a)按作业流程的各时期；

b)按工作场所（区域）或部门、班组；

c)按设备（设施）。

5.2 连续风险评估

5.2.1 连续风险评估流程

工作流程图见附录B.2。

5.2.2 连续风险评估范畴、意义及要求

5.2.2.1 在基建、运行中的各种操作、检修作业、巡察和观看、打算工作观看、职业卫生监测、变更等活动中不间断地识别风险，并能按照紧迫或重要程度进行处理，同时对基准风险、基于问题的风险评估措施实施的监测数据进行收集。

5.3 基于问题风险评估

5.3.1 基于问题风险评估工作流程

工作流程图见附录B.2

5.3.2 基于问题风险评估目的和要求

5.3.2.1 对基准风险和连续风险评估出来的中等及以上的风险，以及对发生的事故/事件未找到全然缘故、生产流程显现重大变化等，应依照治理要求实施专项风险评估。

5.3.2.2 重大风险应填写附录B.4的重大风险操纵打算措施清单。

6 PES风险评估的使用

6.1 使用范畴和目的

对有作业指导书或日后经常重复的工作，可采纳PES评估方法进行风险评估，为操纵风险和完善作业指导书提供依据。

6.2 评估步骤

6.2.1 危害识别

6.2.1.1 了解作业活动的相关信息，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到的设备（设施）、机械、工具和器材；用到或遇到的物质及物理形状（液体、粉尘、固体等）和化学性质；工作人员的能力和已同意任务的人员的培训；作业程序或作业指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关的法律、法规及标准等。

6.2.1.2 将工作活动分解到差不多的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干个功能时期，如：“220kV线路停电操作”可分解为操作预备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤；“变压器高压套管更换”可分解为施工预备、现场安全措施布置、放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归档等步骤。

在分解作业步骤时幸免划分过细，以免增加分析的工作量，一样按照完成一个功能单元进行划分，以15步为限。

6.2.1.3 按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。危害类别见附录A。

6.2.2 风险评判

6.2.2.1 采纳半定量评判方法进行风险值的运算，风险的大小由与系统风险有关的3个因素的分值之积来评估，即：风险值D=可能性（P）x后果（S）x暴露（E）。

6.2.2.2 可能性因素的取值（见下表1）

应重点考虑以下几个因素，以此综合考虑危害事件发生时，导致后果的可能性：

a)现有的操纵措施，包括工程技术防护装置和设施、PPE的使用、应急措施、监测系统、作业指

导书、职员培训等；

b)事故一旦发生，是否能被及时发觉或察觉；

c)危害造成事故最可能的后果、危害发生的条件（比如正常、专门或紧急状态发生）；

d)曾经发生、听说过或估量的数据。

表1一旦危害事件发生，导致后果的可能性（P）

6.2.2.3 严峻性分值（见下表2）

对已识别的危害可能造成后果的严峻程度，重点考虑法律法规及行业要求、伤亡程度、经济缺失、职业相关病疾、环境阻碍的程度大小、以及对企业形象的阻碍。

危害事件的暴露频率按已识别的危害事件在类似作业中曾经发生、听说过或估量次数的数据。

6.2.3 风险等级判定

6.2.3.1 将风险值R与作业风险值与风险等级对比表（见下表4），如风险值为中风险及以上，应该考虑制定相应的操纵措施后再次按照以上的方法评估风险，直至风险值为低风险及以下。作业风险评估值如为低风险不再需要进一步检查和评估以制定操纵措施，但需要予以关注，如定期监测。

表4活动风险值（V）与风险等级对应

6.3 PES风险评估记录表的填写方法及要求

按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》,（见附录D），其中部分项目填写要求如下：

a)危害类别：按“4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机

工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。

b)危害描述：作业中的面临危害描述可参照附录A：《危险/危害因素分类表》，描述中要有危害

的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如：“超速驾驶”、“氮气泄漏”、“易燃品储存不当”。

c)可能导致的风险后果：即现存危害可能引起风险的具体结果信息，参照表2填写。

d)风险范畴：人身安全、电网安全、设备安全、健康、环境、社会责任。

e)风险种类：见附录A：危险/危害因素分类表。

f)现有操纵措施：依照识别的危害或涉及的人员暴露情形，查找目前已有的操纵措施，包括：监

测系统、作业指导书、要求执行的规程制度的名称；设备改善、操纵技术等差不多应用的工程技术；防止风险而使用的安全工器具和个人防护、安全标识；保证人员意识和技能而开展的常

态性的人员学习与教育培训；为降低风险缺失而采取的应急措施等。

7 定性JSA工作安全分析的使用

7.1 使用范畴和目的

使用定性JSA可对正在进行的工作进行观看评估，为改善工作、操纵风险提供依据；也可在工作前采纳JSA进行风险评估，为操纵风险和完善作业指导书提供依据。

7.2 JSA分析步骤

7.2.1 收集信息

收集打算进行或打算观看工作的有关信息

收集了解工作的相关信息有，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到的设备（设施）、机械、工具和器材；用到或遇到的物质及物理形状（液体、粉尘、固体等）和化学性质；工作人员的能力和已同意任务的人员的培训；作业程序或作业指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关的法律、法规及标准等。

7.2.2 分解工作步骤

将工作活动分解到差不多的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干个功能时期，如：“220kV线路停电操作”可分解为操作预备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、安全措施布置、记录与归档等步骤；“变压器高压套管更换”可分解为施工预备、现场安全措施布置、放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归档等步骤。

在分解作业步骤时幸免划分过细，以免增加分析的工作量，一样按照完成一个功能单元进行划分，以15步为限。

7.2.3 危害描述

按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。

7.2.3.1 危害类别：按“4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。

7.2.3.2 危害描述：作业中的面临危害描述可参照附录A：《危险/危害因素分类表》，描述中要有危害的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如：“超速驾驶”、“氮气泄漏”、“易燃品储存不当”。

7.2.4 操纵措施

制定操纵措施并实施。具体见8.3。

7.2.5 后续跟踪

依照JSA结果，建立作业指导书或回忆已有作业指导书。

7.3 JSA记录表填写

按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》,（见附录c），其中部分项目填写要求如下：

a)危害描述：填写危害类别和描述危害的具体对象及表现形式，见7.2.4的要求。

b)风险分析：简单描述危害的后果和可能性。如可能导致人员轻伤等。

c)建议行动或措施：属于作工作观看分析的，填写建议应采取的行动或措施；属于工作前安全分

析的，填写应采纳的行动或措施，可依照情形填写建议采取的行动或措施，以便操纵下次工作

的风险。

8 风险操纵

8.1 风险操纵策略

风险值的高低是制定操纵措施的依据，对风险评估的结果制定相应的操纵打算措施及实施打算参见下表：

表5风险等级操纵及实施期限

应依照以下条件，选择适应的风险操纵措施：

a)安全性；

b)可行性；

c)经济合理性；

d)资源保证条件；

e)先进性。

8.3 风险操纵措施的分类和优先等级

8.3.1 风险操纵措施

a)停止：停止暴露在危害中

b)转移：承包给有资质、体会的其他组织或采纳保险手段转移风险

c)处理：通过实施风险操纵措施，降低风险

d)容忍：组织对可同意的风险，采取容忍，不处理。

8.3.2 风险操纵措施中处理的种类及优先级

处理应按照以下次优先顺序考虑和制定风险操纵具体措施：

a)工程操纵：包括替代，隔离，通风，设备改造等。这些操纵措施着眼于危害源，不像其他措施

着眼于暴露在危害中的职员。工程操纵的差不多理念为在最大可能的范畴内，工作环境和作业本身应该被设计为排除危害或排除危害的暴露。

b)治理操纵：通过作业步骤或者方式的操纵与操纵，显著限制日常危害暴露的程序，提高治理操

纵的方法。通过治理操纵会带来暴露的减少，如通过改变工作适应，改善环境和卫生措施或者改变职员执行作业的方法等。

c)PPE：当危害的暴露不能在工程操纵或治理操纵中完全排除时，以及安全操作的方法和行政措

施不能提供充分的针对暴露的附加爱护时，个人爱护的装备和设施必须强制使用。

8.4 风险操纵措施有效性

当提出建议措施后，可按照下表对制定的风险操纵措施的有效性进行验证，重新确定该项作业的暴露频率、可能性及严峻性的分值，以此运算其风险值。

表6风险操纵措施有效性

8.5.1 为确定操纵措施是否有合理的经济性，即估量成本是否与风险等级平稳或相对应，可用综合成本因素和纠正程度这两个附加因素来判定。判定公式如下：

（J）=风险值（D）÷（成本因素分级×纠正程度分值）

8.5.2 成本因素是估量操纵措施的费用（见表7）。

表7成本因素分级

纠正程度是估量操纵措施对排除或减轻危险的程度（见表8）:

表8纠正程度分级

8.5.3 假如判定值（J）超过10的数值，支出将被认为是恰当的，如低于10的数值，预期的支出就不专门恰当。

附录 A

危险/危害因素分类表

基准风险评估流程图

连续风险评估流程图

附录 B.3

基于问题风险评估流程图

附录 B.4

重大风险操纵打算措施清单

工作安全分析表（定性）

危害辨识风险评价及控制的重要性和方法

危害辨识、风险评价及控制的重要性和方法危害辩识、风险评价与控制是职业安全卫生管理体系的精髓所在， 它充分体现了“预防为主”的方针。实施有效的风险辩识评价与控制，可实现对事故的预防和生产作业的全过程控制。公司正是对各 种作业和生产过程进行初始评价后，在此基础上进行职业安全卫生 管理体系策划，形成了职业安全卫生管理体系作业文件，对各种预 知的风险因素做到事前控制，以实现预防为主的目的，并对各种潜 在的事故制定应急程序，力图使损失最小化。 职业安全卫生管理体系标准要求实施全过程控制，即把职业安全卫 生管理作为一项系统工程，以系统分析的理论和方法来解决职业安 全卫生问题。从分析可能造成事故的危险因素入手，根据不同情况 采取相应的解决办法。在研究公司的活动、产品和服务对职业安全 卫生的影响时，通常把可能造成事故的危险因素分为两大类，一类 危险因素是和组织的管理有关，这可通过建立管理体系，加强内部 审核、管理评审和人的行为评价来解决；另一类就是针对原材料、 工艺过程、设备、设施、产品，研究整个生产过程的危险因素，从 管理上和工程技术上采取措施，消除或减少危险因素。为了有效地 控制整个生产活动过程的危险因素，必须对生产的全过程进行控制，采用先进的技术、先进的工艺、先进的设备及全员参与，才能确保 组织的职业安全卫生水平得到改善。由此可见，危害辨识、风险评 价及控制是企业职业安全卫生管理体系有效运行的主线条，只有正

确的辨识危害和进行评价，有效的控制各类风险，体系的建立才有 意义。 1.危害辨识、危险评价基本概念 1.1危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态。危害分为两类。第一类危害：根据能量意 外释放理论，生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险 物质称作第一类危害。常见的如：使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；各种有毒、有害、易燃易爆物质等。第二类危害：导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类 危害。它通常包括人、物、环境三个方面的因素。 1.2危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的组合。危险评价也称安全评价或风险评价，是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，得出系统发生危险的可能性及其程度的评价，以寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。

ISO-9001-2015版-风险评估程序实例

1.0 范围 适用于公司生产制造过程中影响产品交付和产品质量的风险识别和控制因素策划及实施。 2.0 目的 为了控制可能会影响产品交付和产品质量有关的风险，为风险识别、评估和降低 确定技术、工具和对其应用，特制定本程序。 3.0 设备要求 不适用 4.0 职责 4.1 设备部负责对生产过程中产生质量风险、检验文件的制定和更改以及设 备设施的可利用性、可维护性的风险进行评估和控制; 4.2 营销主料采购和供应链辅料采购部负责对原辅材料采购、外包方和供方 业绩进行评估和控制；负责供方变化及其质量管理体系变化产生的风险 进行评估和控制； 4.3 销售/客服部和工程部负责不合格产品交付产生的风险进行评估和控制 4.4 质量安全部负责产品的检验与试验过程、检测设备的使用和维修 可能产生的质量风险进行评估和控制； 4.5 人事行政部负责对人员能力、专项技能的符合性、组织机构变更以及关 键或重要人员的改变产生的风险进行评估和风险控制。 5.0 程序 5.1 定义 5.1.1风险：有可能发生并有潜在负面结果的局面或境况 5.1.2 风险评估 评估来自可能发生的风险，考虑现有控制的适当性和决定该风险是否可接 受的过程。 5.2 风险辨识和风险评估过程 1)评估准备----收集资料，制定计划 2)风险识别----事故类型，影响因数及机制 3)风险评估----事故发生的可能性，事故的严重程度，风险值的确定，风险分级 4)风险控制----制定方案，落实风险防范措施 5)登记重大风险项目 6)定期检查提出整改方案 5.3 风险源的识别 5.3.1 风险源的识别应考虑以下方面： 5.3.1.1与产品交付相关的风险评估应包括： 1)设施/设备的可用性和可维护性 2)供应商绩效以及材料的可用性/供应

危害识别和风险评估程序 ()

危害识别和风险评价管理程序 一、目的 二、范围 三、职责 HSE管理者代表：对危害识别与风险评价工作直接负责，确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。 安全环保部门和HSE管理人员：组织开展危害识别和风险评价工作，负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序，对全省工作进行指导，负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。各市地分公司的安全环保部门及HSE管理人员负责本公司各项工作的开展。 其它各部门：参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。 所有员工：接受安全环保部门组织的培训，参与危害识别和风险控制的查找、分析、控制和更新工作。 四、定义 危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。 危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。 风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。

风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。 事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。 事件：导致或可能导致事故的事情。 五、工作程序 危害识别及风险评估程序流程，参照附录1，具体步骤概括如下： 1、成立评估小组 省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识别、风险评估和指导工作，同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。 2、选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围，包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。 在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：——按地理区域或部门； ——按装置、设备、设施； ——按作业任务。 对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：

产品风险评估与控制管理程序(新版)

产品风险评估与控制管理程序 (新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0942

产品风险评估与控制管理程序(新版) 1.目的: 为了控制可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的风险。通过风险评估,降低风险发生,提高质量意识,特制定此程序 2.范围: 本公司生产制造中来料,半成品加工,成品组装,包装等所有环节可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的过程、场所，工作环节均属之。 3.权责: 行政处：负责对工作环境，人员方面的风险评估及管控措施的跟进；

制造处：负责生产过程中的风险评估及管控措施的跟进； 制造处：负责原物料和产品维护方面的风险评估及管控措施的跟进； 4.作业内容 4.1产品风险评价准则 4.1.1风险严重度评价准则 4.2产品风险发生频度评价准则： 4.3产品风险探测度评价准则： 4.4产品风险顺序数计算方法 4.4.1风险顺序数(RPN)=风险严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。 4.4.2当S≥7且RPN≥60时，视为紧急状态，必须采取改进措施。 4.4.3当S＜7且RPN≥100时，视为紧急状态，必须采取改进措施。 5.0评估作业程序

八大作业危害识别

化工动火作业安全对策措施 1、动火作业前，应检查电焊、切割等动火作业所需工器具的安全可靠性，不得带病使用。 2、需动火作业的设备、容器、管道等应与正在生产的系统采取可靠的隔绝措施，如加上盲板或断开等，并清洗臵换合格，符合动火作业的安全要求。 3、动火作业现场周围的易燃易爆物质应清理干净。动火作业的物件上若沾染有易燃易爆物质，在动火前应将其清除干净，清除时应采用不产生火花的铜玻合金或不锈钢制作的工器具，严禁用铁器工具敲打，以免产生火花。 4、使用气焊切割动火作业时，溶解乙炔气瓶、氧气钢瓶不得靠近热源，不得放在烈日下曝晒，并禁止放在高压电源线及生产管线的正下方。两瓶之间应保持不小于5m的安全距离，与动火作业点明火处均应保持10m 以上的距离。 5、如需要进入设备容器内或需要在高处进行动火作业，除按规定办理动火证外，还必须按规定同时办理进塔入罐安全许可证或高处作业安全许可证。 6、加强特殊作业环境下动火作业的监控。如高处动火作业应清除地面上的易燃易爆物质，并采取围档及接火盘防止火花飞溅和火花溅落的安全技术措施，同时在动火地点地面上应设臵专职的看火人员。如遇有五级(含五级)以上大风天气时，应停止室外高处动火作业。露天作业遇下雨天气时，应停止焊接、切割作业，夜间动火作业的现场应有足够的照明设备。设备容器内动火作业时所使用的照明电源，除采用安全电压外，其灯具还须符合防爆安全要求。 7、保持动火作业现场的空气流通。如在设备容器内进行动火作业时，应将设备容器上的人孔、法兰孔等打开。进行自然通风，或采取机械通风等办法。 8、动火作业现场应备有足够数量、且适宜有效的消防器材，保持现场通道畅通和消防道路畅通。设臵必要的看火人员，看火人员在动火作业过程中不得随意离开现场，当发现有异常情况时，应及时通知停止作业，并联系有关人员采取安全技术措施。 9、动火作业部位须在动火作业前进行采样及安全分折合格。

《风险评估和控制程序》

BY/CX-32-2015 A/0 风险评估和控制程序 （第A版） 程序控制状态：受控■非受控□ 受控章： 发放编号： 总页数： 7 页（含封面） 编制人： 审核人： 批准人： 上海XXXX检测技术服务有限公司 发布日期：2013年9月20日修改日期：/年/月/日实施日期：2013年9月20日

修改记录表

1.目的 对于本公司检验检测活动范围内所涉及到的危险源进行识别、风险的评价与控制，以减少或避免危险事件的发生，确保检验检测工作的顺利进行。 2.范围 适用于本公司质量活动的安全评价与控制。 3.职责 3.1 质量负责人 3.1.1 负责本公司危险源识别、评价和风险控制的组织实施工作； 3.1.2 负责建立安全评价小组，审批重大的风险清单； 4. 工作程序 4.1 风险管理流程图 可接受不可接受

4.2 风险识别 4.2.1 对于风险的识别需要本公司所有人员参与，根据质量管理的要求，对检测前、检测中、检测后和其它方面的风险进行识别。 4.2.2 检测前的主要风险因素包括： a）合同评审的风险：①检测标准/方法不适用与检测样品；②检测标准/方法不能满足客户需求；③检测委托单一般内容填写不全或填写错误；④检测委托单遗漏相关责任人员的签名等风险。 b）样品风险：①检测样品信息与检测委托单不符；②样品保存条件不符等风险。 c）信息保密风险：①在与客户沟通时泄露其它客户检测过程中提供的样品、文件及传递过程中的信息等风险。 d）沟通风险：①未能将客户的检测需求有效地传递给相关人员等风险。 e）其它风险：①对客户或公司的利益造成不利影响的风险。 4.2.3 检测中的主要风险因素包括： a）人员风险：①检测人员资质不足；②人员不具备检测能力等风险。 b）仪器设备风险：①仪器设备不能满足检测要求，性能异常；②未定期校准或核查；③没有使用和维护记录；④无状态标识管理；⑤设备档案记录不完整等风险。 c）试剂耗材风险：①使用未进行符合性验证的试剂耗材；②使用过期、失效的试剂/耗材；③使用无证标准物质；④没有标准溶液配制记录；⑤没有安全使用及管理试剂耗材等风险。 d）检测方法风险：①未按检测方法进行检测；②未识别样品基质对检测方法带来的干扰； ③检测过程中未按要求进行质量控制或质量控制不全等风险。 e）环境风险：①未对检测环境进行有效监控；②检测环境条件与检测要求不符等风险。f）安全风险：①未识别不同检测工作的性质、地点、检测方式导致的健康、安全、环境等方面的风险；（比如化学品、玻璃器皿、电、火、高低温、粉尘、噪音、爆炸等方面的风险）②操作有毒有害试剂检测项目时未佩戴防护用具；③未按要求处理废弃物等风险。g）信息保密风险: ①在检测过程中对于客户资料、样品、数据结果等信息的泄露；②对公司内部文件、检测方法信息泄露等风险。

新产品风险评估控制程序

新产品风险评估控制程序 1. 目的 为保证产品质量体系有效运行，识别产品危险源的因素，以实施有效控制。 2. 适用范围 适用于本公司所有的产品设计和生产过程实现所有活动的危害源的识别、控制。 3. 定义 3．1产品安全风险：可能导致产品存在重大的安全风险从而给公司和客户的财产损失造成严重的损失和给消费者造成严重的人身伤害。 3．2风险：某一特定情况发生的可能性和后果的组合。 4. 职责 4.1 管理者代表负责提供重大风险控制的资源以及产品安全识别、评价的组织领导工作， 并确认和批准； 4.2 技术研发部负责产品风险的识别和控制方案的制定； 4.3 各生产部门负责具体活动信息收集和风险控制方案的实施； 5. 工作程序和控制要点 5.1产品风险评估分为产品生产过程风险评估和产品设计风险评估； 5.2评估人员 产品风险评估由技术研发部牵头项目工程师、技术经理、品管经理及相关人员进行；参加风险评估人员进行相关风险评估专业知识的培训和对相关开发产品性能、结构、质量要求、生产工艺等熟悉，才能胜任。 5.3风险评估时机 设计风险评估在产品开发项目确立、设计开发前进行，生产过程风险评估在产品开发完成、批量试生产前进行；

5.4评估方法 5.4.1风险识别（风险严重度） 5.4.1.1根据产品的部件组成和功能、过程特点和作用等，分析可能产生的产品、过程的潜在失效模式和失效后果； 5.4.1.2通常失效分为两大类：一、不能完成规定的功能；二、产生了有害的非期望功能；并站在顾客或品质控制的角度来发现或经历的情况描述失效的后果，再通过严重度数表打分形式来判断风险失效的严重程度和确定产品关键、重要等风险分类； 5.4.2失效原因分析（风险发生率）列出失效模式下所有想象可能的失效产生原因，注意有时一个失效模式有多种原因造成，并通过风险发生机率表打分形式来判断每个风险失效原因可能产生的频率； 5.4.3设计控制方法（探测难度） 针对每个产品设计和过程的失效原因分析，现行设计此类问题时所采取的具体措施，以防止失效发生或减少失效发生的频次；并针对每个产品设计和过程的失效原因，现行确定使用的测试手段和方法的检测；再通过探测难度数表打分形式来判断风险失效由设计或过程控制可探测的可能性； 5.4.4失效模式及后果分析风险顺序数(PRN)风险顺序数RPN是对设计或过程风险的度量，RPN=S*O*D，应关注RPN较高的项目；当RPN相近的情况下，应先考虑S大的失效模式，以及S和D都较大的失效模式；当RPN值很高（＞64）时设计人员必须采取纠正措施，同时S ≥8时也需要特别关注； 5.4.5 改进措施（改进后的风险顺序数）失效模式风险评估的结果就是是否采取措施、采取哪些措施和采取措施的结果是否降低的产品或过程的风险度，采取措施的目的就是降低潜在失效风险，即降低风险失效模式的严重度S、频率O、探测度D。根据风险顺序数（RPN）提出建议采取措施以减少RPN，并确立专人和具体时限完成，对采取措施后的风险顺序数再次进行计算，以验证采取的措施是否有效、RPN值是否降低。 5.5评审结果 根据产品评审的结果确定产品所需的测试和重要、关键生产控制岗位，进行重点控制和测试。

危险源辨识、风险评价及风险控制基础知识(通用版)

危险源辨识、风险评价及风险控制基础知识(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0860

危险源辨识、风险评价及风险控制基础知 识(通用版) 对于危险源的认识，一直以来大家都是一些模糊的概念，各企业为了通过职业健康与安全管理体系的认证，都在咨询管理公司的指导下整理了公司各部门的危险源，并形成了危险源辨识清单，但是大多数的结果都有是，将危险源辨识清单摆放在资料柜中储存，每年再拿出来更新几条，以满足体系运行的要求。这其实是一个本末倒置的作法，完全将危险源管理中最重要的东西给忽略掉了，本着让大家对危险源辨识、风险评价及管理有一个基础的认识，以下就危险源辨识、风险评价及风险控制的过程进行一些基础的说明，希望给大家一个抛砖引玉的作用。 首先，危险源及风险评价的定义是什么？

危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。也就是说，危险源是能量、危险物质集中的核心，是能量传出来或爆发的地方。 另外一种定义是根据职业健康安全管理体系标准 （GB/T28001-2001）术语和定义，危险源是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 职业健康安全管理体系标准中对危险源的定义中没有包括重大危险源的概念，关于重大危险源，国家安全生产监督管理总局提出，由中国安全生产科学研究院起草的《危险化学品重大危险源辨识 GB18218-2009》中有明确的定义，危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。（我们公司不存在危险化学品重大危险源，工业城天然气站属于标准所称的重大危险源） 风险指某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合； 风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

潜在风险评估程序

1、目的 对本公司能够控制和可望施加影响的危害因素进行辨识和评价，并从中评价出重要危害因素，为建立社会责任目标，实施运行控制和改善安全卫生行为提供依据。 2、范围 本程序适用于公司范围内及相关方危害辨识和危险评价。 3、术语 危害因素：可能造成或已造成人员伤害、职业病、产品安全、财产损失、作业环境破坏的影响因素。 4、职责 4.1部门负责辨识和评价本部门的危险因素。 4.2生产部负责辨识和评价相关方的危险因素。 4.3生产部负责危险因素的汇总、审核，组织评价和确定重要危险因素。各部门协助。 4.4管理者代表负责重要危险因素评价结果的审批。 5、管理内容和控制要求 5.1危害因素的辨识与风险评价工作程序。 5.1.1危害因素的辨识与评价范围分两大部门： ①公司内部：即公司各部门自身的日常办公活动以及行政管理活动范围。 ②相关方：即公司对行政管辖区域内建筑施工或供应商可望施加影响的活动、产品、服务范围。 5.1.2各部门首先应按照本程序的内容和要求，分别识别出内部自身的和对口业务相关方的能够控制和可望施加影响的危害因素，并加以判断，评价出具有重大危害影响或可能具有重大危害影响的因素。辨识和评价的结果应分别填写在《危害源识别与风险评估表》上，经部门负责人审核确认后递交生产部。 5.1.3生产部对各部门交送的结果进行复核，必要时加以补充，将最终整理出的结果填写《危害源识别与风险评估表》，交管理者代表审核。 5.1.4各部门将本部门确认后的危害辨识及风险评价清单留存一份，向本部门的员工进行宣传，以便明确本部门的环境因素对其加以控制和施加影响。 5.1.5危害辨识与风险评价工作第年进行一次，由生产部组织进行。 5.1.6各部门在发生以下情况时应重新辨识与评价环境因素，及时更新： ①相关的管理或服务发生变化（增加或减少）。 ②有关的安全法律、法规修订或废除。 ③本公司的发展规划作调整或开发建设发生较大变化。 ④定期测量结果发生变化。 ⑤材料、设施或设备发生变更。 ⑥发生了紧急情况或安全事故。 ⑦相关方有建议或抱怨。

八大作业危害识别教学提纲

八大作业危害识别

化工动火作业安全对策措施 1、动火作业前，应检查电焊、切割等动火作业所需工器具的安全可靠性，不得带病使用。 2、需动火作业的设备、容器、管道等应与正在生产的系统采取可靠的隔绝措施，如加上盲板或断开等，并清洗置换合格，符合动火作业的安全要求。 3、动火作业现场周围的易燃易爆物质应清理干净。动火作业的物件上若沾染有易燃易爆物质，在动火前应将其清除干净，清除时应采用不产生火花的铜玻合金或不锈钢制作的工器具，严禁用铁器工具敲打，以免产生火花。 4、使用气焊切割动火作业时，溶解乙炔气瓶、氧气钢瓶不得靠近热源，不得放在烈日下曝晒，并禁止放在高压电源线及生产管线的正下方。两瓶之间应保持不小于5m的安全距离，与动火作业点明火处均应保持10m以上的距离。 5、如需要进入设备容器内或需要在高处进行动火作业，除按规定办理动火证外，还必须按规定同时办理进塔入罐安全许可证或高处作业安全许可证。 6、加强特殊作业环境下动火作业的监控。如高处动火作业应清除地面上的易燃易爆物质，并采取围档及接火盘防止火花飞溅和火花溅落的安全技术措施，同时在动火地点地面上应设置专职的看火人员。如遇有五级(含五级)以上大风天气时，应停止室外高处动火作业。露天作业遇下雨天气时，应停止焊接、切割作业，夜间动火作业的现场应有足够的照明设备。设备容器内动火作业时所使用的照明电源，除采用安全电压外，其灯具还须符合防爆安全要求。 7、保持动火作业现场的空气流通。如在设备容器内进行动火作业时，应将设备容器上的人孔、法兰孔等打开。进行自然通风，或采取机械通风等办法。 8、动火作业现场应备有足够数量、且适宜有效的消防器材，保持现场通道畅通和消防道路畅通。设置必要的看火人员，看火人员在动火作业过程中不得随意离开现场，当发现有异常情况时，应及时通知停止作业，并联系有关人员采取安全技术措施。 9、动火作业部位须在动火作业前进行采样及安全分折合格。

潜在危害风险评估程序

潜在危害风险评估程序 1目的：针对生产过程可能发生的各种潜在风险进行评估﹐对可能发生的潜在危害进行有效的控制﹐提高产品的安全性﹐确保产品安全。 2适用范围：适用于本公司各类产品生产过程的评估。 3职责和权限 4.1总经办﹕负责召集管理层临时会议讨论解决方法﹐并做好会议记录。 4.1物控部﹕负责控制公司原物料﹑产品安全性。 4.1生产部﹕负责对原物料﹑产品进行消毒或返工处理。 4.1总经理﹕负责批准各处理方案的实施。 4具体细则： 4.1生产过程的风险评估﹕ 4..1.1来料控制﹕仓库对于存放在仓库的原物料控制好其存放环境﹐对仓 库内和周边的环境每天进行卫生清洁。对于供货商的来料﹐品管部 在来料到达公司时依据取样规则取样﹐并进行微生物测试﹔如是疫 区内供货商的来料﹐要求其提供官方产品安全性合格检验报告﹐否 则将考虑更换厂家原料。 4..1.2制程控制:生产部依据《车间卫生管理规范》对车间的卫生进行控制 ﹔依据《包材﹑产品消毒指引》对包材和产品进行消毒﹔品管部依 据《产品检验程序》对产品及过程的监控﹐包括个人卫生﹑环境卫 生﹑消毒措施﹑半制品﹑半成品和成品的微生物检验。 4..1.3出货成品﹕在此期间所有产品在出货前必须经过检查,产品安全及 防护合格后方可出厂. 4.2突发事件的风险评估﹕ 4.2.1能源故障处理﹕当能源故障产生时，由品管部组织生产部等相关部门 对相关材料、半成品、成品进行处理，确定是否存在潜在不安全性， 分析、确定需隔离的产品。 4.2.2设备故障处理﹕当设备出现破损或泄漏﹐生产部须马上停止生产 ﹐将半制品或半成品进行分装﹑隔离﹐重新投产时须跟进生产全

作业环境的危险、有害因素识别.doc

作业环境的危险、有害因素识别 作业环境中的危险、有害因素主要有危险物品、工业噪声与振动、温度与湿度和辐射等。1危险物品的危险、有害因素识别1)危险物品的危险、有害因素识别 生产中的原料、材料、半成品、中间产品、副产品以及贮运中的物质分别以气、液、固态存在，它们在不同的状态下分别具有相对应的物理、化学性质及危险危害特性，因此，了解并掌握这些物质固有的危险特性是进行危险识别、分析、评价的基础。 危险物品的识别应从其理化性质、稳定性、化学反应活性、燃烧及爆炸特性、毒性及健康危害等方面进行分析与识别。例如甲醇的危险有害识别见表2-3： 表2-3 甲醇危险有害识别 标识 中文名：甲醇、木酒精 英文名：Methyl alcohol; Methanol 分子式：CH3OH 分子量：32.04 UN编号：1230 危规号：32058 RTECS号：PC1400000 CAS号：67-56-1 理化性质

性状：无色澄清的液体，有刺激性气味。 熔点（℃）：-97.8 溶解性：溶于水,可混溶于醇、醚等多种有机溶剂 沸点（℃）：64.8 相对密度（水=1）：0.79 饱和蒸气压（KPa）:13.33(21.2℃) 相对密度（空气=1）：1.11 临界温度（℃）:240 燃烧热（kJ/mol）：727.0 临界压力（MPa）:7.95 最小引燃能量（mJ）：0.215 燃烧爆炸危险性 燃烧性：易燃 燃烧分解产物：CO、CO2 闪点（℃）：11 聚合危害：不聚合 爆炸极限(V％)：5.5～44.0 稳定性；稳定 自燃温度（℃）：385 禁忌物：酸类、酸酐、强氧化剂、碱金属 危险特性：易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触发生化学反应或引起燃烧。

作业危害辨识与风险评估方法

作业危害辨识与风险评估方法 1.目的 1.1为作业危害辨识和风险评估提供操作技术参考，系统地识别作业过程潜在的风险和指导作业风险的有效控制。 1.2规定了作业活动过程的危害识别及其危害导致的风险评估方法，适用于作业过程风险及其控制措施的评估工作。 2.引用文件 《中华人民共和国安全生产法》第三十六条、第四十五条 3.定义 3.1危害：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。 3.2风险：某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现为某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 3.3风险评估：辨识危害引发特定事件的可能性、暴露和结果的严重度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的全过程。 4.要求与方法 4.1区域内部风险评估 区域内部风险评估是对作业的危害辨识与风险评估，主要针对作业任务执行过程进行，目的是掌握危害因素在各工种的分布以及各工种面临风险的大小。评估结果应填写《区域内部风险评估填报表》，该报表有关项目填写要求如下：4.1.1工种：是生产活动中专业作业活动的分类。 4.1.2作业任务：指各专业涉及的工作任务类别。 4.1.3作业步骤：即作业过程按照执行功能进行分解、归类的若干个功能阶段。在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分。 4.1.4危害名称：执行每一步骤中存在的可能危及人员、设备和企业形象的危害的具体称谓。危害一般填写格式为“副词+名词或动名词”，如：“压力不足的车胎”、“有尖角的设备”等。 4.1.5危害类别：分为9大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-心理危害、行为危害、环境危害、能源危害。 4.1.6危害及有关信息描述：对辨识出的危害，在本单位范围内进行普查，确定其存在的数量、位置、时间以及相关的化学或物理特性，即说明在执行同类作业任务时，该危害存在于哪些地方？有多少？什么时间会涉及到？该危害的可能重量、强度、长度等如何？

产品风险评估与管理控制程序

产品风险评估与管理控制程序 1、目的 对公司能够控制和可望施加影响的产品风险进行识别和评估，并从中评价出重大产品风险，设为关键控制点进行重点控制，降低产品可能存在的风险。 2、范围 与公司生产的产品相关的影响产品质量的人员、生产设备和工艺装备、物料、生产过程、生产环境、监视和测量有关过程风险识别和评价。 3、职责 3.1各部门负责识别本部门可能出现的产品风险，并对风险因素的控制进行落实。 3.2风险评估小组负责审核和评价产品风险。 3.3风险评估小组负责产品风险的汇总、审核，组织评价及确定重要产品风险，并制定对应的控制措施。 4、工作程序 4.1产品风险的识别和风险评价工作程序。 4.1.1产品风险的识别和风险评价范围分六大部分： a)人员活动； b)设备和工艺装备； c)原料/零部件； d)工艺过程； e)生产环境条件； f)监视和测量手段； 4.1.2各部门首先应按照本程序的内容和要求，分别识别出内部自身的和对口业务相关方的能够控制和可望施加影响的产品风险，并加以判断，评价出具有重大风险影响或可能具有

重大风险影响的因素。识别和评价的结果应分别填写在《产品风险评价表》上，经部门负责人确认后递交风险评估小组。 4.1.3风险评估小组对各部门交送的结果进行复核，必要时加以补充，将最终整理出来的结果填写在《产品风险评价表》上，交管理者代表审核。 4.1.4各部门将本部门确认后的《产品风险评价表》留存一份，向本部门的员工进行宣传，以便明确本部门的产品风险并对其加以控制和施加影响。 4.1.5各部门在发生以下情况时应重新识别与评价产品风险，及时更新： a)重要或关键岗位人员变化时； b)产品工艺发生变化（改变原工艺或增加新工艺时） c)产品出口国有关的法律法规修订或新增时 d)本公司的发展规划作调整或开发产品发生较大变化 e)材料、设施或设备发生变更 f)生产环境发生较大改变时 g)产品出现安全性投诉时 h)监视和测量发生较大改变时 除上诉情况更新时，应每三年进行一次全面识别和风险评价工作，由风险评估小组组织进行。重新识别与评价产品风险的程序按照本程序进行。 4.2在进行产品风险评价时应考虑以下方法： 各部门负责人对各自识别出来的产品风险逐一进行评价，评价时可以采用是非判断法，作业条件危险评价法和专家法结合进行。 4.2.1是非判断法。凡属于以下情况之一者就可以评价为重大产品风险： a)违反相关的国家或地方法律法规的要求。 b)可能在某种情况下产生重大影响或人员伤亡的。

危害因素辨识、风险评价和风险控制

危害因素辨识、风险评价和风险控制一、辨识更新评价步骤 （1）作业危害因素辨识及风险评价和风险控制策划的基本步骤 ①识别确定作业活动及活动场所，形成作业活动清单； ②对各项作业活动及活动场所中的危害因素及风险进行辨识； ③对与各项危害因素有关的风险进行评价； ④判定危害因素及风险级别，确定是否构成重大危害因素及风险； ⑤针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施； ⑥危害因素辨识及风险评价的更新。 （2）作业区（大队）主要领导审批作业区级一般危害因素（见附表4）和重大危害因素台帐（见附表5），并将重大危害因素台帐报厂安全环保科； 二、危害因素的辨识及风险评价 1、工艺危害因素辨识及风险评价 工艺危害因素辨识及风险评价以下简称为“工艺危害分析（PHA）”工艺危害分析是通过系统的方法来识别、评估和控制工艺过程中的危害，包括后果分析和工艺危害评价，以预防工艺危害事故的发生。工艺危害分析是装置生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。 （1）工艺危害分析的时机 生产装置在下列阶段可以进行PHA：新改扩建项目、在役生产装置

推荐使用的分析方法：故障假设/检查表法（What If/Checklist）、危险和可操作性研究（HAZOP）、故障模式和影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）。 （3）工艺危害分析方法的适用范围 HAZOP：应用于新改扩建项目投用前、高危害工艺装置生产阶段。What If/Checklist：应用于低危害工艺装置生产阶段、停用封存、拆除报废阶段、工艺变更过程。 FMEA：应用于分析在役装置的关键组件及其对整个系统的影响，也可以辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。 FTA：应用于由HAZOP和What If/Checklist识别出来的特定事件的分析。 （4）工艺危害分析的频次 高危害工艺装置生产阶段每三年一次，其他生产装置每五年一次。（5）工艺危害分析的实施 公司将首先采用HAZOP方法陆续对公司的所有生产装置开展工艺危害分析，具体按照《中国石油天然气集团公司危险与可操作性分析工作管理规定》执行。 2、作业活动危害因素辨识及风险评价 作业活动危害因素辨识及风险评价以下简称“作业危害分析（JHA）”作业危害分析是通过系统的方法来识别、评估和控制作业活动过程中的危害，以预防作业活动中事故的发生。

危险源识别及风险评估程序审批稿

危险源识别及风险评估 程序 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

危险源辨识及风险控制程序 文件编号:CCEHS—WP—011 版次： 编制： 审核： 签发： 分发： 总经办1份、酿造部2份、包装部2份、计划物流部2份、质量部1份 修订日期：2017年月日生效日期：2017年月日 1、目的 为满足职业健康安全管理要求，确保各类风险能够得到有效控制，对本公司在活动和服务过程中能够控制和可能施加影响的危险源进行识别。 2、范围 适用于乌鲁木齐工厂范围内危险源的识别及风险评估和控制策划。 3、职责 EHS负责组织进行危险源的风险评估和控制策划；

各部门负责识别本部门危险源； 4、控制要求 程序描述 首先应辨识公司生产、经营活动过程中的工作环境、设备(装置)、生产/维修过程存在的危害，并对确认的危害的严重程度和发生的可能性进行评价，判定其危险源风险的级别，依此建立危险源风险控制的措施和降低/消除风险的优先顺序，才能有效的防范和控制意外事故(事件)的发生，公司及各部门、全体员工应确保危险源辨识的主动性、经常性的态度对待危险源。 危险源的辨识 各部门对危险源进行积极、主动、经常性的辨识，制定有效的控制方案和措施，是防止和减少意外事故（事件）发生的有效手段。当工厂的地理、工作环境、生产设备和工艺、以及相关法律法规和标准发生变化时，亦应进行针对性对危险源的辨识，正常工作情况下，要求每一个年度至少应进行一次；对辨识、评价、确认的危险源应制定相应的控制措施，并列表登记建档。 在辨识危险源时应充分考虑相关的单元因素活动，以及相关因素之间的关系； a）工作活动场所的地理位置、环境； b）生产作业过程或所提供的服务、支援过程； c）事先计划的和无计划/突然需要进行的工作； d）计划确定的、经常/正常的工作； e）不经常、偶然发生的工作； f)常态、非常态及失效模式； 危险源主要分为：

作业环境危险危害因素辨识

危险有害因素及辨识 一、危险有害因素识别的目的及意义 危险有害因素识别的目的是；从安全管理的角度讲是为了将生产过程中存在的隐患进行充分地识别，并对这些隐患采取相应的措施，以达到消除和减少事故的目的。从安全评价的角度讲，是安全评价所必须要做的一项工作内容。 做这项工作的意义在于；能够为安全生产提供隐患的检查手段；能够充分认识到生产过程中所存在的危险有害因素；为减少事故、降低事故损害的后果打基础。 二、重要概念 危险——是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。一般用危险度来表示危险的程度。在安全生产管理中，危险度用生产系统中事故发生的可能性和严重性给出，即： R=f（F，C） F——发生事故的可能性； C——发生事故的严重性； 危险源——是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。 危险、危害因素——是指能使人造成死亡、对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。 事故隐患——人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷，一旦有某个触发条件触发，就可发生事故。 三、危险、有害因素分类、辨识方法及内容 （一）危险、有害因素分类

按导致事故的直接原因进行分类,即根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T 13861-1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为6大类，37小类。 1、物理性危险、有害因素:包括设备和设施缺陷、电危害、高低温危害、噪声和振动、辐射、有害粉尘等共15种； （1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中，外形缺陷、外露运动件，制动器缺陷，控制器缺陷、设备设施其他缺陷）。 （2）防护缺陷（无防护、防护装臵和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）。 （3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）。 （4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力噪声、其他噪声）。 （5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动）。 （6）电磁辐射危害（电离辐射、X射线、射线、 （7）动动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩上滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害）。 （8）明火危害。 （9）能造成灼伤的高温物质危害（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）。 （10）能造成冻伤的低温物质危害（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质）。 （11）粉尘与气溶胶危害（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）。 （12）作业环境不良危害（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、

危害辨识、风险评价和风险控制的重要性

编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 危害辨识、风险评价和风险控制的重要性Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-8321-34 危害辨识、风险评价和风险控制的 重要性 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、体现了风险管理的思想 职业安全健康管理体系的危害辨识、风险评价与风险控制来源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术的一门新兴管理学科，通过危害辨识、风险评价，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后果，期望达到以最少的成本获得最大安全保障的目标。也就是，风险管理的实质是以最经济合理的方式消除风险导致的各种灾害后果，它包括危害辨识、风险评价、风险控制等一整套系统而科学的管理方法，即运用系统论的观点和方法去研究风险与环境之间的关系，运用安全系统工程的理论和分析方法去辨识危害、评价风险，然后根据成本效益分析，

危害识别及风险评估程序资料

危害识别及风险评价程序 1、目的 对与公司及所属部门从事的经营活动、作业过程、服务，以及设备、设施、 检维修、承包商、供应商的服务等有关的危害进行识别，并对它们进行准确的评价分析。确定其危害程度和影响范围，以便采取有效的控制措施，把风险降到最低的程度，确保安全健康的目的。 2、范围 本程序适用于公司所属部门的采购、生产、储存、装卸运输、设施、设备、检维修、施工、基本建设、供应、销售等业务活动以及可以施加影响的承包商、供应商的活动或服务。 3、职责 4、工作程序 危害识别及风险评价程序（见附图） 4.1成立危害评价小组 公司应成立有专业技术人员和操作人员参加的评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别、风险评价和指导工作，同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。 4.2选择和确定评价范围和对象 评价小组应首先识别出从事的经营活动、作业过程、服务范围，包括采购、销售、生产、储存、运输、设施、设备、服务、检维修、消防、承包商、供应商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。经营范围应包括从规划、设计、建设、投产和商品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和环境影响的活动，

包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。 在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象：——按作业流程的各阶段； ——按区域或公司、部门、基层单位；——按设备、设施； 对所确定的评价对象，可按职能管理、作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括： ——所执行的任务的期限、人员及该任务实施的频率、特点；——可能涉及到的设备、设施、机械、工具和器材；——用到或遇到的物质及物理形态（油料、烟气、蒸气、液体、粉尘、固体）和化学性质； ——工作人员的能力和已接受任务的人员的培训；——作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的执证、上岗的相关制度和规定； ——发生过的与该工作活动有关的事故、事件。――与现场所有关的HSE法律、法规及标准。 4.3 选择危害识别方法评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，包括安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）等各种识别方法的应用简介参照附录。 在选择识别方法时，应考虑：――活动或作业性质； ――工艺过程或系统的发展阶段；――危害分析的目的； ――所分析的系统和危害的复杂程度及规模；――潜在风险度大小； ――现有人力资源、专家成员及其他资源；――信息资料及数据的有效性；――是否是法律法规和其它要求。 各部门应制定安全检查表（SCL对作业环境、设备设施进行危害识别，对

危害鉴别及风险评估程序

危害鉴别及风险评估程序 1.目的 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。 2.适用范围 本程序适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。 3.职责 3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立安全评价小组，负责批准重大的风险清单。 3.2 安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。 3.3 安全部、劳动督察部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。 3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。 4.工作程序 4.1总则 4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。 4.1.2危险源辨识、风险评价依据： ————国家颁布的法律、法规要求； ————地方颁布的法律、法规要求； ————行业颁布的法律、法规要求； ————公司制定的安全管理制度及技术规范。 4.1.3危险因素的分级原则

危险因素按以下原则进行分类： I级：要立即采取措施进行控制的危险因素； II级：近期要采取措施进行控制的危险因素； III级：将来要采取措施进行控制的危险因素； IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素； 4.2危险评价的组织和管理 4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。 4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。 4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。 4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括： 4.3.1常规活动和非常规活动 4.3.2作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方） 4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等） 4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段 4.3.5事故及潜在的紧急情况 4.3.6原材料、产品的运输和使用过程 4.3.7人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度 4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置 4.3.9气候、地震及其他自然灾害 4.4危险源辨识和风险评价应考虑