CKM64330静压导轨的设计
导轨的选型及计算
导轨的选型及计算 按结构特点和摩擦特性划分的导轨类型见表6-1[5],各类导轨的主要特点及应用列于表中。 表6-1 导轨类型特点及应用 6.1 初选导轨型号及估算导轨长度 X 方向初选导轨型号为494012GGB 20B AL2P -? [6]具体数据见《机械设计手册》9-149 Y 方向初选导轨型号为4109022G G B20AAL 1-?P 导轨的运动条件为常温，平稳，无冲击和震动 为何选用滚动直线导轨副： 1）滚动直线导轨副动静摩擦力之差很小，摩擦阻力小，随动性极好。有利
于提高数控系统的响应速度和灵敏度。驱动功率小，只相当普通机械的十分之一。 2）承载能力大，刚度高。 3）能实现高速直线运动，起瞬时速度比滑动导轨提高10倍。 4）采用滚动直线导轨副可简化设计，制造和装配工作，保证质量，缩短时间，降低成本。 导轨的长度： 由于导轨长度影响工作台的工作精度和高度，一般可根据滑块导向部分的长度来确定导轨长度。 其公式为： L=H+S+△l-S1-S2 由此公式估算出Lx=940mm,Ly=1090mm 其中L—导轨长度 H—滑块的导向面长度 S—滑块行程 △l—封闭高度调节量 S1—滑块到上死点时，滑块露出导轨部分的长度 S2—滑块到下死点时，滑块露出导轨部分的长度 6.2 计算滚动导轨副的距离额定寿命 X方向的导轨计算 X方向初选导轨型号为4 940 12 GGB20B AL2P- ?，查表9.3-73[1]得，这种导轨的额定动，静载荷分别为Ca=13.6kN,Coa=20.3kN。 4个滑块的载荷按表9.3-48序号1的载荷计算式计算。 其中工作台的最大重量为: G=100×9.8=980N F1=F2=F3=F4=1/4（G1+F）=250N 1)滚动导轨的额定寿命计算公式[6]为： L=（f h f t fc fa Ca/ fwPc） ε ?K=27166km 式中 L——额定寿命（km）； Ca——额定动载荷（KN）； P——当量动载荷（KN）； Fmax——受力最大滑块所受的载荷（KN）； Z——导轨上的滑块数；
静压导轨
静压导轨 静压导轨工作原理 工作原理与静压轴承相同。将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。 优点：导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩檫，摩檫系数仅为0.005左右，油膜抗振性好。 缺点：导轨自身结构比较复杂；需要增加一套供油系统；对润滑油的清洁程度要求很高。 主要应用：精密机床的进给运动和低速运动导轨 静压导轨分类 按结构形式分：开式、闭式 开式静压导轨：压力油经节流器进入导轨的各个油腔，使运动部件浮起，导轨面被油膜隔开，油腔中的油不断地通过封油边而流回油箱。当动导轨受到外载荷作用向下产生一个位移时，导轨间隙变小，增加了回油阻力，使油腔中的油压升高，以平衡外载荷。 闭式导轨：在上、下导轨面上都开有油腔，可以承受双向外载荷，保证运动部件工作平稳。 按供油情况可分为定量式静压导轨和定压式静压导轨。
定压式静压导轨： 是指节流器进口处的油压压强ps是一定的，这是目前应用较多的静压导轨。 定量式静压导轨 指流经油腔的润滑油流量是一个定值，这种静压导轨不用节流器，而是对每个油腔均有一个定量油泵供油。由于流量不变，当导轨间隙随外载荷的增大而变小时，则油压上升，载荷得到平衡。载荷的变化，只会引起很小的导轨间隙变化，因而油膜刚度较高，但这种静压导轨结构复杂。 工作原理工作原理与静压轴承相同。将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。优点：导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩檫，摩檫系数仅为0.005 左右，油膜抗振性好。缺点：导轨自身结构比较复杂；需要增加一套供油系统；对润滑油的清洁程度要求很高。主要应用：精密机床的进给运动和低速运动导轨分类按结构形式分：开式、闭式开式：压力油经节流器进入导轨的各个油腔，使运动部件浮起，导轨面被油膜隔开，油腔中的油不断地通过封油边而流回油箱。当动导轨受到外载荷作用向下产生一个位移时，导轨间隙变小，增加了回油阻力，使油腔中的油压升高，以平衡外载荷。闭式导轨：在上、下导轨面上都开有油腔，可以承受双向外载荷，保证运动部件工作平稳。按供油情况可分为定量式和定压式。定压式：是指节流器
泵盖的设计与原理
论文题目:泵盖的数控加工艺及程序设计 姓名姚雄伟 班级14G数遍 学校西安技师学院 指导教师 前言 数控铣削是一种应用非常广泛的数控切削加工方法，能完成数控铣削加工的数控设备主要是数控铣床和加工中心。由于数控铣床是多轴联动，所以除铣平面、铣台阶铣槽、铣成形槽，铣螺旋槽之外，各种平面轮廓和立体轮廓的零件，如凸轮、模具、叶片、螺旋桨等都可以采用数控铣加工。此外，数控铣床也可以进行钻扩、铰孔、攻螺丝、镗孔等加工。 本课题根据数控机床的特点，针对铣床编程，进行了工艺方案的分析，装夹方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控铣床加工程序编制。以泵盖为例，通过对整个工艺过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序方面的优势。 关键词：加工路线、刀具选择、工艺分析、程序编制、铣床、
目录 第一章数控加工技术的概述 1—1数控技术简介 (2) 1—2数控机床的结构及工作原理 (2) 1—3数控机床的安全操作及应用领域 (4) 第二章泵盖的数控加工工艺分析和选择 2—1零件图样分析 (6) 2—2切削用量选择 (6) 2—3刀具的选择 (7) 2—4工件的装夹 (7) 2—5加工顺序 (7) 2—6确定工艺路线拟定数控切削加工工序卡7 第三章加工程序及主要操作步骤 3—1确定编程原点 (9) 3—2按工序编制各部分加工程序 (9) 3—3主要操作步骤 (18) 第四章结束语 参考文献 (19) 致谢 (19)
第一章数控加工技术的概述 1—1数控技术应用简介 1．数控（NC)是数字控制（Numerical Control）的英文简称。它是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。其技术涉及多个领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。 2．数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。例如：进给速度、主轴转速、主轴正反转、换刀、冷却液的开关等。这些信息按一定的格式形成加工文件(即正常说的数控加工程序)存放在信息载体上(如磁盘、穿孔纸带、磁带等)，然后由机床上的数控系统读入(或直接通过数控系统的键盘输入，或通过通信方式输入)，通过对其译码，从而使机床动作和加工零件.现代数控机床是机电一体化的典型产品,是新一代生产技术、计算机集成制造系统等的技术基础。 3．数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平. 它随着信息技术、微电子技术、自动化技术和检测技术的发展而发展。 1—2 数控机床的结构及工作原理 1机床结构 机床主体机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，数控机床主体具有如下结构特点： （1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。 （2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。 （3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。 数控机床的辅助装置 （4）助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置等。 2数控系统的功能介绍 数控系统的功能一般包括基本功能和选择功能。基本功能是CNC系统必备的数控功能，选择功能是供用户根据机床特点和工作途径进行选择的功能。 3基本功能 （1）控制功能 控制功能主要反映了CNC系统能够同时控制的轴数（即联动轴数）。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。如数控车床一般为两个联动轴（X轴和Z轴），
导轨与静压导轨的区别
导轨与静压导轨的区别 导轨 金属或其它材料制成的槽或脊，可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置。导轨表面上的纵向槽或脊，用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等。 应用 导轨在我们的日常生活中的应用也是很普遍的，如滑动门的滑糟、火车的铁轨等等都是导轨的具体应用。 静压导轨工作原理 工作原理与静压轴承相同。将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。 优点：导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩檫，摩檫系数仅为0.005左右，油膜抗振性好。 缺点：导轨自身结构比较复杂；需要增加一套供油系统；对润滑油的清洁程度要求很高。 主要应用：精密机床的进给运动和低速运动导轨 静压导轨分类 按结构形式分：开式、闭式 开式静压导轨：压力油经节流器进入导轨的各个油腔，使运动部件浮起，导轨面被油膜隔开，油腔中的油不断地通过封油边而流回油箱。当动导轨受到外载荷作用向下产生一个位移时，导轨间隙变小，增加了回油阻力，使油腔中的油压升高，以平衡外载荷。 闭式导轨：在上、下导轨面上都开有油腔，可以承受双向外载荷，保证运动部件工作平稳。 按供油情况可分为定量式静压导轨和定压式静压导轨。 定压式静压导轨： 是指节流器进口处的油压压强ps是一定的，这是目前应用较多的静压导轨。 定量式静压导轨
指流经油腔的润滑油流量是一个定值，这种静压导轨不用节流器，而是对每个油腔均有一个定量油泵供油。由于流量不变，当导轨间隙随外载荷的增大而变小时，则油压上升，载荷得到平衡。载荷的变化，只会引起很小的导轨间隙变化，因而油膜刚度较高，但这种静压导轨结构复杂。 安昂传动传动世界，。，。
落地镗铣床复合导轨与静压导轨性能比较
复合导轨与静压导轨的比较 我公司数控落地镗铣床的X、Y、Z、V、B四个直线导轨和一个回转导轨，均采用进口贴塑滑动与滚动体相结合的“滚滑式复合导轨”。其特点是磨擦系数小，吸振性好，高频振动小，精度高，维护简便。X、Y、Z、W、V、B各运动轴均加装位置检测系统，随时监控各运动轴运动状态，并将各轴运动状态反馈给CNC计算机系统自动调节电机扭矩，保证了各轴运动速度的高度精确性和高度稳定性。 滚滑式复合导轨的摩擦副之间嵌入了多个滚动体单元，且每一滚动体单元均施加3～5吨预压力并刚性联接，移动件与固定件之间的联接刚性好，抗振性和精度易于保证；静压导轨摩擦副之间在理想状态下几乎无摩擦力，导轨的使用寿命长。但由于零件制造误差、导轨副调整的直线度、平行度及导轨副受压的弹性变形等方面存在着变形不一致等不确定性，使得静压导轨实际使用状况是有摩擦的，且不均匀。 滚滑式复合导轨是以进口聚四氟乙烯复合软带材料为主支承，配以进口滚动卸荷装置（滚动体，采用德国INA），其摩擦副之间摩擦力均匀，有弹性，摩擦副之间变形均匀稳定，运动部件运行平稳，故实际使用过程中加工精度较高；静压导轨的油膜理想状态为0.03mm左右厚度（即刚性油膜的理想厚度），但大型机床其移动部件的质量重达六七十吨，移动部件导轨副之间承载后的变形量为0.04mm左右，移动部件移动过程中，静压导轨的油膜厚度会随着承载变形而产生不均匀的油膜厚度，造成加工精度的变化和不稳定性。 滚滑式复合导轨的摩擦力为复合摩擦力（既有滑动摩擦又有滚动摩擦），可通过
滑动和滚动副的正压比来调整摩擦力，使其摩擦力调整到与电气驱动及移动惯量相匹配的最佳点，使定位精度很高，而且定位时间短，运动平稳，使加工效率、加工质量大大提高；静压导轨副摩擦力虽然较小，但由于移动部件惯量作用，其定位精度不易做得很好，在移动部件伺服定位过程中无法避免产生震荡，而且定位时间相对较长。 滚滑式复合导轨滑动面的比压参照我公司20多年生产加工中心的经验，其精度使用寿命达到国际标准，与滚动体接触的镶钢部分硬度达HRC60士2。其滑动面是软硬结合加两层防护不易进入杂质拉伤导轨，镶钢导轨板及滚动体如有拉伤及损坏可单独更换；而静压导轨一旦出现拉伤、损坏，非得把整个移动部件拆开，修理静压单元及导轨，复合导轨具有维修简单、方便的特点。 另外，静压导轨的静压系统对油及管路、液压箱体的清洁及性能要求相当严格，一旦液压系统出现故障，维修和维护需要很强的专业水平，一般厂家维护人员较难修复，而复合导轨则相对要容易维护。 总之，静压导轨技术是一直比较成熟、比较传统的导轨技术，目前重大型机床
静压导轨工作原理
静压导轨工作原理 静压导轨的工作原理与静压轴承相同。将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。 优点：导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩檫，摩檫系数仅为0.005左右，油膜抗振性好。 缺点：导轨自身结构比较复杂；需要增加一套供油系统；对润滑油的 清洁程度要求很高。 主要应用：精密机床的进给运动和低速运动导轨 静压导轨分类 按结构形式分：开式、闭式 开式静压导轨：压力油经节流器进入导轨的各个油腔，使运动部件浮起，导轨面被油膜隔开，油腔中的油不断地通过封油边而流回油箱。当动 导轨受到外载荷作用向下产生一个位移时，导轨间隙变小，增加了回油阻力，使油腔中的油压升高，以平衡外载荷。 闭式导轨：在上、下导轨面上都开有油腔，可以承受双向外载荷，保 证运动部件工作平稳。 按供油情况可分为定量式静压导轨和定压式静压导轨。 定压式静压导轨： 是指节流器进口处的油压压强ps是一定的，这是目前应用较多的静 压导轨。 定量式静压导轨
指流经油腔的润滑油流量是一个定值，这种静压导轨不用节流器，而是对每个油腔均有一个定量油泵供油。由于流量不变，当导轨间隙随外载荷的增大而变小时，则油压上升，载荷得到平衡。载荷的变化，只会引起 很小的导轨间隙变化，因而油膜刚度较高，但这种静压导轨结构复杂。 φ1.6米圆台立式磨床采用恒流静压导轨的研制 来源：机电在线发布时间：2009-4-16 8:59:44 1 引言 对于精密圆台立式磨床来说，要保证磨削工件的大平面粗糙度低、精度高，除了要求磨头好以外，还要求工作台的工作性能要好。目前国内外生产 的φ1.6米精密圆台立式磨床中，工作台导轨基本上采用滚动导轨，经调查，滚动体磨损后高精度易于丧失，抗振能力不强，在磨削高精度的大平面时， 粗糙度值也不理想。而静压导轨与它比较，具有更小的摩擦阻力，使用寿命长，动态特性好，运动刚度好，有一定的吸振能力，运动精度高。滚动导轨 难于与静压导轨媲美，且国产静压系统与进口大型特级平面滚动轴承在价格 上也相差不大。因此，我们在研制φ 1.6米精密圆台立磨(该项目为原机械 工业部1997年机械工业科学技术发展计划项目)中采用了静压导轨，效果好。下面对本课题中静压导轨的设计作一介绍。 2 静压导轨供油方式的确定 就供油方式而言，液体静压导轨目前分为恒压和恒流供油两大类。近年来德国、日本、美国等工业发达国家生产的机床，对液体静压导轨的供油方式，不是千篇一律采用某种方式，有采用恒流供油方式，也有采用恒压供油
静压导轨系统
静压导轨系统和滚动直线导轨系统具有相同的安装尺寸
静压导轨系统 页产品概览静压导轨系统 (2) 特性通过静压油膜阻尼振动 (3) X-life (3) 功能 (4) 这种方案的优势 (4) 现有设计 (5) 运行条件 (5) 密封 (5) 耐腐蚀保护 (5) 工作温度 (5) 设计与安全指南互换性 (6) 预载 (6) 摩擦 (6) 刚度 (7) 静压导轨系统的安装 (7) 液压配置 (8) 导轨固定孔布置形式 (13) 相邻结构设计 (14) 精度定位台阶高度和圆角半径 (16) 精度等级 (16) 导轨固定孔的位置公差和导轨的长度公差 (18) 订货举例、订货号安装孔对称 (19) 尺寸表静压导轨系统 (20) Schaeffler Technologies TPI 1491
2TPI 149Schaeffler Technologies 产品概览静压导轨系统 和滚柱直线导轨具有相同的安装尺寸HLE45-A-XL 00089D 7E
静压导轨系统 特性标准直线导轨的滑块不能阻尼振动。为了有效阻尼振动， 滚柱直线导轨系统RUE-E需要使用额外的阻尼滑块RUDS-D， 阻尼滑块布置在承载滑块中间。但是为了最有效的阻尼振动， 阻尼滑块必须布置在振幅最大的位置，因此需要很好的掌握 振动的形式。 通过静压油膜阻尼振动对于阻尼、动态刚度和承载能力要求非常高的应用，现在可以 使用静压导轨系统，基于已经验证的滚柱直线导轨系统RUE..-E， 尺寸45。 带有预载的静压导轨系统是一个完整的单元，本身带有很好的 阻尼能力，不需要额外的阻尼部件。 静压导轨系统HLE45-A-XL 具有X-life的品质。 静压导轨系统阻尼值高达 470000kg/s 同时，它具有与对应型号 的滚动导引系统几乎一样高的拉伸和压缩刚度。当静压导轨系统 用在机床上时，可以使机床具有更高的切削量、更好的表面加工 质量和更长的使用寿命。 滑块鞍板承载油腔中特殊的青铜涂层，可以保证静压导轨系统具 有优良的安全运行特性，这意味着在过载和供油压力不足的工作 条件下静压导轨系统不会被损坏。 Schaeffler Technologies TPI 1493
各种机床导轨
各种机床导轨 机床设计者在设计机床时，导轨的设计形式是多种多样的。人们不禁要问，哪一种导轨是最佳的。本文阐述的是各种导轨的比较和分析其不同的原因。 机床控制元件的运动实现了机床的精密加工，这是手动工具和机床的主要区别，下面讨论的是机床的控制元件之一——导轨系统。 机床制造者最关心的莫过于机床的精度，刚性和使用寿命。对导轨系统的研究途径是很不够的，至少在机床制造技术方面没有把它放在重要的位置上，在机床样本，宣传广告上，最具有吸引力的技术参数是：主轴转速、进给速度、换刀时间和快速进给速度。当然，这些参数对机床的性能是很重要的。但导轨为机床功能的实现奠定了可靠的基础。 各种类型的机床工作部件，都是利用控制轴在指定的导轨上运动，机床设计者根据机床的类型和用途选用各种不同形式的导轨系统，用得较为广泛的有下列三种；即平面导轨、直线滚动导轨和循环滚柱与平面导轨的组合所构成的滚动体导轨。当然系统远不止上述三种形式，还有其它形式的导轨。 导轨的功能 尽管导轨系统的形式是多种多样的，但工作性质都是相同的，机床工作部件在指定导轨系统上移动，尤如火车沿着铁轨在指定的方向上行驶。无论是机床导轨还是铁路上的铁轨，都是体现如下三种基本功能： (1)为承载体的运动导向 (2)为承载体提供光滑的运动表面 (3)把火车的运动或机床的切削所产生的力传到地基或床身上，减少由此产生的冲击对乘客和被动加工零件的影响。 沿导轨系统的运动，大多数为直线运动，也有少数为弧线运动。本文讨论的重点是直线导轨系统。当然，直线导轨的很多技术可以直接应用弧形导轨。 导轨为什么被称为“系统”呢？这是因为导轨系统的工作包含着若干元件的同时工作，最基本的元件为一个运动元件和一个固定元件。运动元件的形式有多种多样，以后将予以详细介绍，固定元件一般为道轨式，它是导轨精度的保证，如果导轨弯曲变形，运动元件或滑动元件便失去精确的导向。
液压系统设计步骤
第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，
机修钳工工艺学期末复习题(5、6、7、8、9、11)
《机修钳工工艺学》期末复习题（5、6、7、8、 9、11） 一、判断题 （）1、使用机床夹具可保证加工精度，提高劳动生产率，扩大机床的加工范围。 （）2、保证工件在夹具中占有正确加工位置的元件，称为导向元件。 （）3、为了保证带传动的正常工作，带轮工作面的粗糙度值越小越好。 （）4、组合夹具结构简单，适用于大批量生产。 （）5、平面定位时，三个定位支承点所组成的三角形面积越小，工件安放越平稳。 （）6、工件在夹具中定位后，在加工过程中始终保持准确位置，应由定位元件来实施。 （）7、长方体工件定位，主要定位基准面上的三个支承点一定要分布在同一条直线上。 （）8、圆柱体工件在短V 型块上定位，可限制工件 4 个自由度。 （）9 、为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力作用点应选择靠近加工表面 处。 （）10、具有独立的定位作用，能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。（） （）11 、工件在夹具中定位后，在加工过程中始终保持准确位置，应由定位元件来实施。 （）12、过定位一般是允许的，而欠定位是绝不允许的。 （）13、基本支承中的支承板适用于工件精基准定位。 （）14、.压板、压块、螺栓、支承板等为夹紧元件。 （）15、工件以圆柱孔在较长心轴上定位，可限制工件的两个自由度。 （）16、为了减少工件受压变形，夹紧力的方向最好选择与切削力、工件重力相反的方向。 （）17、机床导轨的刚度是指在外力作用下，导轨抵抗破坏的能力。 （）18、夹紧力的作用点应使工件夹紧变形尽量小。 （）19、静压导轨的优点是摩擦阻力小、工作平稳、刚度好，一般用于高精度的小型 机床。 （）20、偏心夹紧装置是通过偏心轮旋转中心与几何中心相重合而起夹紧作用的。 21．矩形导轨的制造、检验均较容易，承载能力大，磨损后也易补偿。（） 22．所有的工艺基准，即装配、测量、定位工序基准，都应该与设计基准保持一致，否则零件加工精度就达不到设计要求。（） 23．工件由装夹到夹紧的过程称为工件的安装。（） 24．夹具的自锁作用是当原动力撤销后，工件仍处于夹紧状态。（） 25．三角形—矩形机床组合导轨兼有导向性好、制造方便、刚度好的优点，故应用广泛。（）26．在满足加工要求的前提下，限制自由度的数目的少于4 个的定位，称为不完全定位。（）27．导轨间隙调整采用磨、刮压板的配合面，多用于不需要经常调整的导轨。（） 28．工件在长V 形块上定位时，可限制4 个自由度。（） 29．磨削法加工或修复导轨面，生产效率和精度比精刨高，而且可修复淬硬导轨。（）30．夹具的夹紧机构中的中间传动机构，可把原动力转化为夹紧力，还可以改变原动力的方 向，由夹紧元件将工件夹紧。（） 31．组合夹具就是把各种夹具元件和合件按工件的加工要求组合而成。（） 32．将工件直接装入夹具，然后将工件夹紧的方法，称找正安装。（） 33．将定位元件、导向元件、夹紧装置等连成一个整体的基础件称为夹具体。（） 34．在使用水平仪之前一定要将其测量面及被测量面清洗干净，以防止出现误差。（）
各类机床导轨的比较及功能分析
各类机床导轨的比较及功能分析 设计者在设计机床时，导轨的设计形式是多种多样的。人们不禁要问，哪一种导轨是最佳的。本文阐述的是各种导轨的比较和分析其不同的原因。 机床控制元件的运动实现了机床的精密加工，这是手动工具和机床的主要区别，下面讨论的是机床的控制元件之一——导轨系统。 机床制造者最关心的莫过于机床的精度，刚性和使用寿命。对导轨系统的研究途径是很不够的，至少在机床制造技术方面没有把它放在重要的位置上，在机床样本，宣传广告上，最具有吸引力的技术参数是：主轴转速、进给速度、换刀时间和快速进给速度。当然，这些参数对机床的性能是很重要的。但导轨为机床功能的实现奠定了可靠的基础。 各种类型的机床工作部件，都是利用控制轴在指定的导轨上运动，机床设计者根据机床的类型和用途选用各种不同形式的导轨系统，用得较为广泛的有下列三种；即平面导轨、直线滚动导轨和循环滚柱与平面导轨的组合所构成的滚动体导轨。当然系统远不止上述三种形式，还有其它形式的导轨。 导轨的功能 尽管导轨系统的形式是多种多样的，但工作性质都是相同的，机床工作部件在指定导轨系统上移动，尤如火车沿着铁轨在指定的方向上行驶。无论是机床导轨还是铁路上的铁轨，都是体现如下三种基本功能： (1)为承载体的运动导向 (2)为承载体提供光滑的运动表面 (3)把火车的运动或机床的切削所产生的力传到地基或床身上，减少由此产生的冲击对乘客和被动加工零件的影响。 沿导轨系统的运动，大多数为直线运动，也有少数为弧线运动。本文讨论的重点是直线导轨系统。当然，直线导轨的很多技术可以直接应用弧形导轨。 导轨为什么被称为“系统”呢？这是因为导轨系统的工作包含着若干元件的同时工作，最基本的元件为一个运动元件和一个固定元件。运动元件的形式有多种多样，以后将予以详细介绍，固定元件一般为道轨式，它是导轨精度的保证，如果导轨弯曲变形，运动元件或滑动元件便失去精确的导向。 机床制造厂都在尽最大的努力，确保导轨安装的精确性。导轨被加工前。导轨和工作部件都已经过时效处理。以消除内应力。为了保证导轨的精度和延长使用寿命，刮研是一种常用的工艺方法。 镶钢导轨 机床上最常用的导轨形式是镶钢导轨，它的使用已有很长的历史。镶钢导轨是导轨系统的固定元件，其截面为矩形。它可水平装在机床的床身上，也可以与床身铸成一体，分别被称为镶钢式或整体式。镶钢式导轨是由钢制成的，经淬硬和磨削。硬度在洛氏硬度60度以上、把镶钢导轨用螺钉或粘结剂(环氧树脂)贴在机床床身或经刮研的立柱配合表面上，确保导轨获得最佳的平面度。这种形式，维修更换方便、简单，很受维修工人的欢迎。 整体导轨或铸造导轨，即钢导轨与底座铸成一体，加工后再经精磨到要求的尺寸和光洁度。导轨必须经过火焰淬火提高表面硬度，以提高导轨的耐磨性。床身一般为球墨铸铁，当然球墨铸铁的硬度比不上钢，整体导轨可以重新修理和淬硬，但更换它几乎是不可能的。 为了实现上述的目的，机床制造者过去的通常做法是：钢导轨的边缘设计有钩形的“耳朵”，在浇铸底座前，把钢导轨置于底座的铸模内，再把铁水浇入铸模内，这样便把钢导轨与底座铸成一体。
RO工作原理
RO(纯水机)的原理 R O纯水机 RO英文全称为: Reverse Osmosis即反渗透 RO纯水机(或称RO反渗透纯水机/RO净水机) 即使用反渗透技术原理进行水过滤的净水机 RO反渗透技术是美国政府和美国太空总署，为解决宇宙飞船中宇航员的饮用水和载水问题，花巨资历经多年研发的一项高科技产品，已广泛用于军事、医疗、工业、民用等各个领域。被誉为本世纪六大高科技之一。 RO纯水机： 在一定的压力下，水分子(H2O)可以通过RO膜，而源水中的无机盐、重金属离子、有机物、胶体、细菌、病毒等杂质无法透过RO膜，从而使一部分水透过RO膜分离出来，未透过的水因溶质增加形成浓缩水。 反渗透膜的主要分离对象是溶液中的离子，无需化学品及可有效脱除水中盐份，系统除盐率一般为98%以上。 反渗透是最先进的也是最节能、环保的一种脱盐方式，也已成为了主流的预脱盐工艺。 通常家用纯水机制得纯净水硬度TDS可以小于12;工业用的可以小于1; RO纯水机的核心为RO膜，目前公认最好的RO膜为美国产的陶氏膜 RO纯水机通常为5级过滤： 第1级. 5um PP绵(用于阻垢铁锈杂质等) 第2级. 颗粒活性碳(用于吸附化学物质) 第3级. 1um PP绵或压缩活性碳 第4级. RO膜(关键滤芯) 第5级. 后置椰壳活性碳滤芯(用于改善口感) 前三级过滤为预处理，为RO过滤提供合格的源水 由于RO过滤造水慢，通常配有压力蓄水桶 以及压力开关来控制机器的工作与停止 RO纯水机结构原理图： RO反渗透膜原理： R O膜工作原理 反渗透膜的孔径大都为1纳米(1nm=10×10m)，它的分离对象是溶解中的离子和分子量几百以上的有机物。 只能透过溶剂而不能透过溶质的膜一般称之为理想的半透膜。 当把溶剂和溶液（或把两种不同浓度的溶液）分别置于此膜的两侧时，纯溶剂将自然穿过半透膜而自发地向溶液（或从低溶液向高浓度溶液）一侧流动,这种现象叫渗透（Osmosis）。 当渗透过程进行到溶液的液面产生一个压力，以抵销溶剂向溶液方向流动的趋势，即达到平衡，此压力称为该溶液的渗透压。
机械制造装备设计(第2章 金属切削机床设计7-9 导轨&刀架&控制)
2.7 机床导轨设计 一、导轨的功用和应满足的基本要求 二、导轨的截面形状选择和导轨间隙的调整 三、导轨的结构类型及特点
（一）导轨的功用和分类 导轨的功用是承受载荷和导向。 ?导轨用于支 承并引导运动 部件沿一定的 轨迹运动。它 承受其支承的 运动部件和工 件（或刀具） 的质量及切削 力。 滚珠丝杠螺母副+滑动导轨
?导轨按运动性质可分为主运动导轨、进给运动导轨和移置导轨。 ?主运动导轨副之间相对运动速度较高，主要用于立车花盘，龙门铣刨床、普通刨插床以及拉床、插齿机等的主运动导轨。 ?进给运动导轨副之间的相对运动速度较低，机床中大多数导轨属于进给运动导轨。 ?移置导轨的功能是调整部件之间的相对位置，在机床工作中没有相对运动，如卧式车床的尾座导轨等。
导轨按摩擦性质可分为滑动导轨和滚动导轨。 9滑动导轨又细分为静压滑动导轨、动压滑动导轨和普通滑动导轨。 z静压导轨是液体摩擦，导轨副之间有一层压力油膜，多用于高精度机床进给导轨。 z动压导轨也是液体摩擦，与静压导轨的区别仅在于油膜的形成不同。 静压导轨靠液压系统提供压力油膜； 动压导轨利用滑移速度带动润滑油从大间隙 处向狭窄处流动，形成动压油膜；因而动压导 轨适用于运动速度较高的主运动导轨。
z普通滑动导轨为混合摩擦，导轨间有一定动压效应，但由于速度较低，油楔不能隔开导轨面，导轨面仍处于直接接触状态。机床中大多数导轨属于混合摩擦。 9滚动导轨在导轨面间装有滚动元件（绝大多数为钢球），因而是滚动摩擦，广泛应用于数控机床和精密、高精度机床中。
按受力状态可分 为开式导轨和闭式导 轨。开式导轨利用部 件质量和载荷，使导 轨副在全长上始终保 持接触；开式导轨不 能承受较大的倾覆力 矩，适用于大型机床的水平导轨。 当倾覆力矩较大时，为保持导轨副始终接触，需增加辅助导轨副（由压块和床身导轨的下底面a 组成），从而形成闭式导轨。 压块压块a a
导轨副的结构原理与维修
导轨副的结构原理与维修 2007-09-11 23:09:59 作者：山特维克来源：互联网浏览次数：552 -->文字大小：【大】【中】【小】 简介：8.3.1 导轨副的结构导轨副是数控机床的重要部件之一，它在很大程度上决定数控机床的刚度、精度和精度保持性。数控机床导轨必需具有较高的导向精度、高刚度、高耐磨性，机床在高速进给时不振动、低速进给时不爬行等特性。目前数控机床使用的导轨主要有3种：塑料滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。1、塑料滑动导轨 目前，数控机床所使用的滑动 关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量 8.3.1 导轨副的结构 导轨副是数控机床的重要部件之一，它在很大程度上决定数控机床的 刚度、精度和精度保持性。 数控机床导轨必需具有较高的导向精度、高刚度、高耐磨性，机床在高速进给时不振动、低速进给时不爬行等特性。 目前数控机床使用的导轨主要有3种：塑料滑动导轨、滚动导轨和静 压导轨。 1、塑料滑动导轨
目前，数控机床所使用的滑动导轨材料为铸铁对塑料或镶钢对塑料滑动导轨。导轨塑料常用聚四氟乙烯导轨软带和环氧型耐磨导轨涂层两 类。 (1)聚四氟乙烯导轨软带的特点 1)摩擦特性好：金属—聚四氟乙烯导轨软带的动静摩擦因数基本不 变。 2)耐磨特性好：聚四氟乙烯导轨软带材料中含有青铜、二硫化铜和石墨，因此其本身即具有自润滑作用，对润滑油的要求不高。此外，塑料质地较软，即使嵌入金属碎屑、灰尘等，也不致损伤金属导轨面和软带本身，可延长导轨副的使用寿命。 3)减振性好：塑料的阻尼性能好，其减振效果、消声的性能较好，有 利于提高运动速度。
4)工艺性好：可降低对粘贴塑料的金属基体的硬度和表面质量要求，而且塑料易于加工(铣、刨、磨、刮)，使导轨副接触面获得优良的表面质量。聚四氟乙烯导轨软带被广泛用于中小型数控机床的运动导轨 中。 图8-14为某加工中心工作台的剖面图。作为移动部件的工作台导轨面(包括下压板和镶条)都粘贴有聚四氟乙烯导轨软带。 导轨软带使用工艺简单。首先将导轨粘贴面加工至表面粗糙度Rα3. 2μm左右。用汽油或丙酮清洗粘结面后，用胶粘剂粘合。加压初固化1~2h后合拢到配对的固定导轨或专用夹具上，施加一定的压力，并在室温固化24h后，取下清除余胶，即可开油槽和精加工。