钢结构工程作业指导书
钢结构工程
8.1 焊接H型钢加工制作
8.1.1 工艺概况
本工艺适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。
8.1.2 作业内容
本工艺主要作业内容有：施工准备、板材下料、H型钢组立、H型钢焊接、H 型钢矫正、等。
8.1.3 质量标准及检验方法
《钢结构工程施工规范》GB50775-2012
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
8.1.4 工艺流程
8.1.4-1焊接H型钢加工制作工艺流程图
8.1.5 工艺步骤及质量控制
一、施工准备
1.主要材料
（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
1）焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》
GB/T5118的规定；
2）焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
3）CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
2.配套材料
引弧板、息弧板、楔铁、定位板等。
3.主要机具
H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、埋弧焊机、H型钢矫正机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
4.主要量具
钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
二．工艺步骤
1.零件下料
（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量见表8.1.5-1。
件采用数控切割机进行下料。
（3）对H型钢的翼板、腹板的长度加放工艺加工余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
（4）当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
（5）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程
名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
2.H型钢组装
（1）施工前期准备工作
1）核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈；
2）检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；
3）根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组
装胎架，胎架示意图见图8.1.5-1和图8.1.5-2。
8.1.5-1 H型钢水平组装胎架图
8.1.5-2 H型钢竖向组装胎架图
4）检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨；
5）根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；
6）当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求；
7）坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物。
（2）H型钢组立
1）H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊。其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位焊示意图见8.1.5-3。
8.1.5-3 定位焊示意图
2）H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；
3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；
4）H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm，腹板中心偏移不大于2mm，腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0㎜（b为翼缘板宽度）;截面高度±3.0㎜；
（3）H型钢焊接
1）H型钢焊接采用全自动埋弧焊机，弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。
2）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。
3）根据腹板厚度和熔透方式的不同，焊接时H型钢腹板分成开坡口和不开坡口，两种焊接方式的工装见图8.1.5-4和图8.1.5-5。
图8.1.5-4 腹板不开坡口埋弧焊工装架
图8.1.5-5 腹板开坡口埋弧焊工装架
4）对于焊接H型钢由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。其焊接顺序见图8.1.5-6。
图8.1.5-6 H型钢焊接顺序图
5）焊接质量控制
①焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形。
②电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。
③翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。
④焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道层下母材内部缺陷的检查。
（4）H型钢矫正
焊接完成后的H型梁，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。焊接H型梁的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0℃，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900℃，并采用三角形加热法，根据H型梁弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。
（5）除锈涂装
1）交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅，无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
2）经除锈后的构件，应检查表面除锈质量是否已达到设计要求Sa级别的质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，凡不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。
3）除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后方可进行油漆。
4）除锈后的构件，应在8小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。
5）涂装工作地应无雨、无雪、无雾或在晴天和干燥的室内进行，相对湿度不应大于85%或构件表面温度高于露点温度5度以上。当在室外作业时，环境温度低于5度或高于38度，或遇雨、雪、雾、霜和大风天气均应停止作业。
6）涂装后的构件在未完全干固时不得进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
三、H型钢加工过程中的质量控制
8.2.1 工艺概况
本工艺适用于钢结构构件采用焊接箱型柱加工的施工工艺。
8.2.2 作业内容
本工艺主要作业内容有：施工准备、板材下料、坡口加工、内隔板加工、箱型组立、箱型焊接、端部加工、附件安装、除锈涂装等。
8.2.3 质量标准及检验方法
《钢结构工程施工规范》GB50775-2012
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
8.2.4 工艺流程图
8.2.4-1 箱型柱加工制作工艺流程图
8.2.5 工艺步骤及质量控制
一、施工准备
1.主要材料
（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（3）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
（4）焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；
（5）焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
（6）CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
2.配套材料
引弧板、息弧板、楔铁、定位板等。
3.主要机具
数控直条切割机、半自动坡口机、箱型组立机、埋弧焊机、电渣焊机、端铣机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
4.主要量具
钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
二、工艺步骤
1.零件下料
（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量见表8.2.5-1。
（2）对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。
（3）对箱型柱的翼板、腹板的长度加放工艺加工余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
（4）当箱型柱主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。
（5）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程
名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
（6）坡口加工采用半自动火焰切割机，并使用两侧对衬切割，以减小变形。坡口切割后，所有的熔渣和氧化铁等杂物应清除干净，并对坡口进行检查，如果切割纹超过气割允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并对坡口打磨干净。
2.内隔板组装
（1）为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及形位公差，具体要求见表8.2.5-2。
合零件下料的相关规定，坡口符合施焊条件。
（3）内隔板组装采用人工胎具进行，组装示意图见图8.2.5-1，隔板与垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣，安装衬板两边各放1mm
焊接收缩余量。隔板垫板高低偏差不得大于0.5mm，以免安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组对时使用气保焊点焊，电焊时应在非电渣焊区域，组装精度见表8.2.5-3。
图8.2.5-1 内隔板组装图
项目允许偏差备注
内隔板长度±1mm
内隔板宽度±1mm
内隔板对角线±1.5mm
（4）为保证隔板组装尺寸的正确性及质量控制，其定位焊应对称分布。
3.箱体组装
（1）以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板
等组装用线，位置线应延伸至板厚方向。
图8.2.5-2 下翼板隔板定位线图示
（2）在箱体的腹板上组装焊接垫板，进行定位焊焊接，按对腹板条料先划中心线、坡口加工，再进行垫板安装的制作流程。在进行垫板组装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，再在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，见图8.2.5-3。
中心线
组装基准线隔板定位线隔板定位线腹板定位线
控制尺寸
图8.2.5-3 腹板装配衬板图示
（3）在组装胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，将已组装好的各隔板定位
在下翼板上，隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于0.5㎜，定位后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜，见图8.2.5-4。
图8.2.5-4 装配内隔板、封头板和工艺隔板
（4）组装两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板的垂直度
不大于
1.0mm；再对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，见图8.
2.5-5：
图8.2.5-5 装配腹板
（5）利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱形体的面板与隔板紧密贴紧。
（6）箱形体工艺隔板的设置及焊接要求：当相临内隔板之间、箱体端到最近内隔板之间距离≥2000mm时,应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8mm或10mm，与钢柱面板采用双面间断角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm。
（7）将已形成U形的箱体吊至组装平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊
缝进行焊
接，焊接方法采用CO2气体保护焊，对焊缝进行100%UT检测。
（8）隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U形箱体重新吊至组
立机平台上，利用组立机上部压紧装置组装上翼板。
（9）组装埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板及熄弧端引出板长度为
150mm，宽度为100mm；熄弧端的坡口可利用碳弧气刨进行加工，见图8.2.5-6。
图8.2.5-6 引弧板、息弧板安装图
4.电渣焊
（1）焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h，未经烘干的焊剂严禁使用；
（2）钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程中应使用空气冷却，不允许采用水冷却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工，见表8.2.5-4。
隔板厚度/mm 钻孔孔径/mm 备注
20 26
22 26
25 28
28 32
32 36
36 38
内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。
（4）电渣焊接技术难点及注意点
1）安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊孔上端。安装前应将圆孔周围φ150范围修磨平整，使焊接时渣液不易外流；
2）焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据情况作出相应处理，焊丝伸出熔嘴末端宜控制在5mm；
3）安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放高约10mm，粒度为φ1×1mm的引弧剂，再撒放高约15mm的焊剂，整套装置对准中心后，放于焊口下端，并用千斤顶顶紧；
4）焊接：为使箱体变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。
（5）电渣焊检验与返修
1）焊接完毕24小时后进行超声波探伤检验，焊缝质量应符合一级标准。
2）当电渣焊出现超标缺陷时，应用碳弧气刨从箱形体面板外刨开，将缺陷铲除后修磨，再用气保焊补焊，焊后进行修磨，并重新探伤。
表8.2.5-6 电渣焊焊接工艺参数表
5.埋弧焊
2
选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须修磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
（2）埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。
（3）当箱形体检查出有超标缺陷时，应用碳弧气刨进行清除、修磨，再用气保焊或手工电弧焊补焊，焊后进行清理、修磨，应重新进行探伤。
(4)当埋弧焊焊接的板厚在60mm以上时，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围内预热，预热温度为100~150℃，板厚为40~60mm时，预热温度宜为60~80℃。焊接完成前不得中途停止超过15分钟，当必须停止时，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热，层间温度控制在150-200 ℃，焊接完后应采用保温棉及时进行保温。
(5)当箱形体检查出有超标缺陷时，应用碳弧气刨进行清除、修磨，再用气保焊或手工电弧焊补焊，焊后进行清理、修磨，应重新进行探伤；对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤；对第三次探伤不合格者，不得再返修，应上报技术部门处理。全部合格后打上合格印记。
（1）箱形柱端面铣削前应先确认其主体已经对弯扭矫正合格，同时对设备的完好性进行检查确认。
（2）将箱形柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，调整使其柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱形柱主体夹紧定位。
（3）对箱形柱上端面进行铣削加工，粗糙度要求Ra≤12.5μm，垂直度要求0.5mm。
（4）铣削完后，对铣平端面垂直度利用大角尺进行检测，同时对铣削范围利用直尺
检测；应注意顶板与面板之间焊缝处熔合应良好，当存在局部熔合缺陷时应由责任部门将缺陷清除后补焊并进行重新修磨。
7.箱型柱整体组装焊接
（1）组装前准备
1）零件组装前应确认零件规格和外形尺寸已经检验合格，切割毛刺和缺口已清除
和修补，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。
2）核对待组装的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已矫正完。
3）零件在组装前必须清除被焊部位及坡口两侧各50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机修磨至呈现金属光泽。
4）当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不得设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。
（2）箱型柱牛腿整体组装
1）将钢柱本体放置在组装平台上，确定水平基准，根据各零（部）件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
2）待组装的零（部）件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。
3）在进行各附件组装时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：
①牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面；
②对牛腿伸出长度定位时应控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿组装前必须测量牛腿组装位置线所在的箱形柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱形柱表面的距离尺寸。
中心线
1
L
L3
2
L
L4
图8.2.5-7 牛腿组装控制点
（3）钢柱的柱顶板及柱底板的组装
1）首先，将组装用的平台调水平，在顶板和底板上划出柱的双向轴线；
2）在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体靠线组装，同时，检查柱顶板或底板对于箱体本身是否成直角，以及柱体中心线与顶板及底板中心线是否一致，并利用线坠进行确认。见图8.2.5-8。
图8.2.5-8 附件安装示意图（4）箱形柱柱端焊接垫板的组装
1）当组装箱形柱柱端衬板时，为保证衬板伸出长度，可采用对柱先垂直下
料、定长，
然后进行坡口加工的方法。
2）当对焊接垫板进行定位焊时，焊点不应在坡口面内，而应在反面，点焊长度按
40mm，间距按300mm，焊角尺寸满足6mm。
（5）箱形截面柱的标识,在柱总体组装、焊接、矫正并经检查验收合格后，应作下述
样冲眼标记：双侧中轴线（柱两端）、行列线编号、标高线、工程名称、构件编号等。
8.除锈涂装
7）交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅，无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
8）经除锈后的构件，应检查表面除锈质量是否已达到设计要求Sa级别的质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，凡不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。
9）除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后方可进行油漆。
10）除锈后的构件，应在8小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。
11）涂装工作地应无雨、无雪、无雾或在晴天和干燥的室内进行，相对湿度不应大于85%或构件表面温度高于露点温度5度以上。当在室外作业时，环境温度低于5度或高于38度，或遇雨、雪、雾、霜和大风天气均应停止作业。
12）涂装后的构件在未完全干固时不得进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
9.箱型柱检验标准
8.3 焊接十字柱加工制作
8.3.1 工艺概况
本工艺适用于钢结构构件采用焊接十字柱的施工工艺。
8.3.2 作业内容
本工艺主要作业内容有：施工准备、板材下料、H型钢组焊、十字柱组焊、端铣、栓钉焊接等。
8.3.3 质量标准及检验方法
《钢结构工程施工规范》GB50775-2012
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
8.3.4 工艺流程
8.3.4-1焊接十字柱加工制作工艺流程图
8.3.5 工艺步骤及质量控制
一、施工准备
1.主要材料
（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
（3）焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；
（4）焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
（5）CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
2.配套材料
引弧板、息弧板、楔铁、定位板等。
3.主要机具
H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、埋弧焊机、H型钢矫正机、端铣机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
4.主要量具
钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
二、工艺步骤
1.零件下料
（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量见表8.3.5-1。
件采用数控切割机进行下料。
（3）对十字柱的翼板、腹板的长度加放工艺加工余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
（4）当十字柱主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
（5）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程
名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
2.十字柱制作