焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书
1 适用范围
本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接
焊接接头的超声检测。
2 引用标准
NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》
NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》
GB/T11259-2008 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》
JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》
JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》
3 试验项目及质量要求
3.1 试验项目：
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。
3.2 质量要求
3.2.1 检验等级的分级
焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示：
3.2.3 探伤比例
探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行
3.2.4 检验区域的选择
3.2.
4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可
进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
3.2.
4.2 检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。
3.2.
4.3 焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm
确定。V型坡口对接接头检测区示意图如下：
3.2.
4.4 对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高
3.2.
4.5超声波检测应覆盖整个检测区域。若增加检测探头的数量或者增加检测面(侧)还不能完全覆盖，应增加辅助检测，包括其他无损检测方法。
3.2.5 焊接接头检测面的准备
3.2.5.1 探头移动区宽度
a、探头移动区域宽度应能满足检测到整个区域。如图所示
b、采用一次反射法扫查探伤时，探头移动区应大于等于1.25P:
“ P=2KT ”或“ 2Ttanβ ”，
式中： P---跨距，mm； T---母材厚度，mm；
K---探头K值；β---探头折射角（°）
c、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P。
3.2.5.2 检测面应清除焊接飞溅、铁屑、油垢、油漆及其它外部杂质，以免影响超声波耦合。检测面表面应平整光滑，检测面与探头楔块底面或保护膜间隙不应大于0.5mm，其表面粗糙度Ra应小于等于25μm
3.2.5.3 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
3.2.6 检测频率与K值的选用
3.2.6.1 焊缝对接接头检验频率?：一般在2-5MHZ的范围内选择，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。频率选定如图所示：
3.2.6.2 K值的选用
a、一般情况可参照表中规定选择，在条件允许时，应尽量采用较大K值
b、采用一次反射法检测时，K值的选取应尽可能使主声束与检测面向对的底面法线夹角在35°—70°之间，当选用两种以上K值探头检测时，应至少有一个探头满足要求。
4 仪器、试块、耦合剂、探头
4.1 探伤仪
4.1.1探伤仪性能
采用A型脉冲反射式超声波型探伤仪，其工作频率范围为0.5—10MHz仪器至少在荧光屏满刻度的80%的范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。本公司采用的是TUD9100超声波探伤仪
4.1.2 数字式超声波探伤仪TUD9100主要技术参数：
检测范围 0～25000mm、声速范围 400～20000m/s、增益范围 0dB～110dB 显示延迟 -20μs～+3400μs、探头零偏 0μs～99.99μs
工作频率 0.5～15MHz、电噪声水平≤10％
探头阻尼 100Ω、150Ω、200Ω、500Ω、重复频率 10～2000Hz
灵敏度余量＞62dB（深200mm，Ф2 平底孔）、分辨力＞40dB
（5P14）
线性抑制 0～80%（数字抑制）、垂直线性误差≤3%
水平线性误差≤0.1%、动态范围≥32dB
脉冲类型方波、脉冲强度多级可调、脉冲宽度自动匹配/ 50～1000ns 4.1.3TUD9100超声波探伤仪操作方法
将仪器探头线连接在探伤仪上，使用单探头时，探头线可以直接到仪器顶部任何一个探头插座上。开机启动仪器。按“基本”键进入到基本功能组主菜单，并调节“仪器检测范围等参数在“调校”键，进入到调校功能主菜单。调节“探头类型”、“探头频率”、“探头前沿”、“晶片尺寸”，等参数在校准中调节“材料声速”、探头零偏、一点声程、二点声程，等参数。待各参数调节，调校准确无误后即可进行检测工作。
4.1.4 超声波设备的使用与保养
4.1.4.1 超声波设备时用注意事项
a、一起关机后必须挺5秒以上方可再次开机，不可重复开关机
b、避免强力震动、冲击和强磁场干扰
c、不要长期放置于高温、高湿、有腐蚀气体的环境中
d、按键操作不宜用力过猛，不宜用沾有油污、泥水的手直接操
按键
e、仪器出现故障时，不要轻易拆卸，应以设备厂家及时联系
4.1.4.2 超声波设备的保养与维护
a、设备使用完毕，应对设备的外表进行清洁，然后放置与室内干
燥通风处。
b、探头连接接线切忌扭曲重压，在插拨连接线时应抓住插头根部
c、为保护设备及电池，每个月至少开机通电 1.5h，并给电池充电
以免设备中重要元件受潮、电池过放电影响电池的使用寿命。
d、设备在搬动过程中，应避免摔跌，强烈震动、强烈撞击和雨、
雪等淋湿。
e、禁止用具有溶解性的物质擦拭设备外壳。
4.2 试块
4.2.1标准试块
4.2.1.1标准试块的基本要求
标准试块应采用与被检工件声学性能相同或相近的材料制成，制作时应确认材质均匀,无杂质，无影响使用的缺陷。
标准试块外形加工的平行度，垂直度与尺寸精度均应经过严格检验并符合JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》中的相关规定。本条采用的标准是试块为CSK-ⅠA。
4.2.1.2标准试块的用途
a、校验超声波探伤仪的水平线性，垂直线性和动态范围：用25mm或100mm尺寸
b、调节基线比例和探测范围：用25mm和100mm尺寸
c、测定直探头与超声波探伤仪组合的远场区分辨力：用85mm，91mm，100mm
尺寸。
d、测定直探头与超声波探伤组合的盲区：用Φ50mm有机玻璃圆弧至两侧的距离5mm和10mm的位置测定。
e、测定直探头与超声波探伤仪组合的最大穿透能力：用Φ50mm有机玻璃底面的多次反射波测定
f、测定斜探头的入射点：用R50，R100圆弧面
g、测定斜探头的折射角度或K值：用Φ50mm或Φ1.5mm孔测
h、测定斜探头的声束偏斜角：用直角棱边测定
i、测定斜探头在深度方向的分辨力，用Φ40mm，Φ44mm，Φ50mm台阶园柱孔。
4.2.2 对比试块
4.2.2.1 对比试块的基本要求
在不同的标准下选择相应的对比试块，其制作与标准试块的要求保持一致。本条采用的对比试块为CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块。
4.2.3试块使用原则
4.2.3.1 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块适用于检测面曲率半径大于等于 250mm的焊接接头超声波检测。
4.2.3.2 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA试块试用工件壁厚范围6mm—200mm的焊接接头
4.2.3.3 对于工件厚度范围在8mm—120mm的焊接接头超声波检测可采用
CSK-ⅢA试块，但应对灵敏度进行适当调整予以CSK-ⅡA试块保持一致。
4.2.3.4 对于不同工件厚度的对接接头进行检测时，试块厚度的悬着应
有较大工件厚度确定，扫查灵敏度和质量分级由薄侧工件厚度确定。
4.2.4 试块的维护
4.2.4.1 相同型号的试块应有适当的部位编号，以防混淆。
4.2.4.2 试块在使用和搬运过程中注意保护，防止测试面损伤。
4.2.4.3 使用试块应注意清除反射体内的油污和锈蚀。常用沾油布将锈蚀部位
抛光，或用适合的去锈剂处理。
4.2.4.4 注意防止试块锈蚀，使用后停放时间较长是，要涂适当的防锈剂。4.2.4.5 注意防止试块变形，避免火烤，较薄的试块防止重压
4.3.耦合剂
4.3.1 耦合剂的作用
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适
宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。
4.3.2 典型耦合剂
典型耦合剂为水、机油、甘油和化学浆糊。在试块上调节仪器和产品检验
应采用相同的耦合剂。
4.3.3 耦合剂满足的要求
4.3.3.1 能润湿工件和探头表面，流动性，黏度和附着力适当，不难清洗
4.3.3.2 声阻抗高，透声性能好。
4.3.3.3 来源广，价格便宜。
4.3.3.4 对工件无腐蚀，对人体无害，不污染环境。
4.3.3.5 性能稳定，不易变质，保质期长。
4.4 探头
4.4.1 对接接头焊缝检测时采用单晶横波斜探头其频率和K值应满足3.2.6.1和 3.2.6.2中的要求，其基本性能应满足下表要求，列表如下：
4.4.2 探头K值选用原则
4.4.2.1 使声束能扫查到整个焊缝截面
4.4.2.2 使声束中心线尽量与主要缺陷垂直
4.4.2.3 保证有足够的检测灵敏度
5 仪器、探头、曲线的调校
5.1 仪器与探头的调节
5.1.1 垂直线性
仪器的垂直线性是指仪器显示屏上的波幅与探头接收的信号之间成正比的程度。垂直线性的好坏影响缺陷定量的精度。垂直线性好坏常以
垂直线性误差来判断。
5.1.2 垂直线性误差测试步骤
1 将超声波探伤仪的“抑制”调节到“0”，“衰减器”保留一定
余量（30db）
2 直探头置于CSK-ⅠA试块上，对准25mm底面，并用压块恒定压力
3 调节仪器室试块上某次底波位于显示屏中间位置，并达到满波幅
100%，但不饱和，记为“0”db
4 调节“衰减器”，每次衰减2db，并记下相应波高，知道底波消失
5 运用公式计算垂直线性误差，公式如下：
D=（|d1|+|d2|）% 式中
d1：实测值与理想值得最大正偏差
d2: 实测值与理想值得最大负偏差
6 将说的数值填入下表，
注：表中 1.绝对H : 绝对波高H
2.相对%：相对波高% ，其计算公式为：
实测相对波高=Hi(衰减△db后波高)/Ho(衰减0db是波高)×100%
3.理想相对波高计算公式：
理想相对波高%=10-20lg（Hi(衰减△db后波高)/Ho(衰减0db是波高)）×100% 5.1.3 水平线性
仪器的水平线性是指仪器显示屏上时基线显示的水平刻度与实际声程
之间成正比的程度，或者说是显示屏上多次底波等距离的程度。水平线性主要取决扫描锯齿波的线性。水平线性好坏直接影响定位准确性。水平线性的好坏
常用水平线性误差来表示。
5.1.4 水平线性误差测试
1 将直探头置于CSK-ⅠA上，对准25mm厚的大平底面
2 调“微调”，“水平”，“脉冲位移”旋钮，是显示屏出现五次
底波，B1-B5，且是B1前沿对准屏幕2.0基线，B5前沿对准10.0基
线。
3 记录B2,B3,B4与水平刻度基线4.0，6.0，8.0的偏差值a2，a3，a4
4 运用公式计算水平线性误差
δ=|a max|/0.8b×100%
式中：a max— a2，a3，a4 中的最大值
b —显示屏水平满刻度值
5.1.5 衰减器精度调节
衰减器精度影响着缺陷定量的准确性，准确测定衰减器精度应采用标准
衰减器进行比较，但是现场难以实现，检测人员可以用简易方法，大致测出衰
减器的精度。
5.1.6 衰减器精度测试
1 使Φ2平底孔的最大反射波高为适当高度（如：80%），记为H1
2 使同声程的Φ4的平底孔的最大反射波出现在屏幕上，衰减12db，
记为H2.
3 运用公式估算衰减器误差,公式如下：
N（db）=20lg（H1/H2）
JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》中规定，任意相邻12db误差小于等于1db。
5.2 横波探头的校准
5.2.1 横波斜探头入射点L0的校准
1 在CSK-ⅠA试块25mm宽的检测面上涂上耦合剂，然后再R100弧面的圆心附近前后平稳移动，找到圆弧面的最高反射波。用尺测量探头段部至R100端面的距离L，则入射点至探头前端的距离L0
2 运用公式
L0=100-L 计算求得
3 入射点测量应进行三次，取平均值，误差小于0.5mm
5.2.2 横波斜探头K值的校准
a、将探头对准Φ50，Φ1.5孔的圆弧面平稳的前后移动，当主声束扫查至
圆弧面且其延长线通过圆心时，找到Φ50，Φ1.5孔的圆弧面的最高反
射波，此时测量探头前端部至试块段部距离L′。
b、运用公式
K= (L′+ L0 -35)/30 计算求得
c、不同折射角（K值）选取测量面
①当折射角为34°～66°时，探头放在距Ф50远面处，使用
Ф50mm孔进行测定。
②当折射角为60°～75°时，探头放在距Ф50近面处，使
用
Ф50mm孔进行测定。
③当折射角为74°～80°时，探头放在距Ф1.5近面处，
使用
Ф1.5mm孔进行测定。
5.3 基线扫描的确定
5.3 扫描基线荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离ｌ，深度 h或声程S。
5.3.2 基线扫描的调节根据下列方法调节
1 探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据
工作厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调到时基线满刻度的2／3 以上。
2 探伤面曲率半径R＞W2 ／4时，可在平面对比试块上或探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。
3 探伤面曲面半径R≤W2／4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，按NB/T47013.3-2015标准要求在对比试块上作时基线扫描调节。
5.4 距离-波幅曲线（DAC曲线)的绘制
5.4.1 距离-波幅曲线（DAC曲线）应按所用探头和仪器在试块上实测
的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线（包括平定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包含定量线）为Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区如下图所示：
5.4.2 距离-波幅曲线（DAC曲线）灵敏度选择
5.4.2.1工件厚度为6mm-200mm的焊接接头，斜探头或直探头检测时，
用CSK-ⅡA试块制作距离-波幅曲线（DAC曲线）的灵敏度如下
表所示：
5.4.1.2 工件厚度为8mm-120mm的焊接接头，斜探头检测时，用CSK-ⅢA
试块制作距离-波幅曲线（DAC曲线）的灵敏度如下表所示：
5.4.1.3 CSK-ⅡA与CSK-ⅢA 试块之间灵敏度转化
5.4.3 距离-波幅曲线（DAC曲线）的绘制
按照5.2.1，5.2.2，5.2.3，5.2.4调校好仪器和探头的参数后，就可以制
作DAC曲线。依据标准NB/T47013.3-2015选取试块CSK-ⅡA或者CSK-ⅢA。
5.4.1.1 选择仪器制作DAC按钮，激活DAC曲线制作功能。
5.4.1.2 依据探伤需要选取试块上深度10mm的Φ2×40孔或者Φ1×6孔，双手移动
探头找到其最高反射波，调节增益按钮使波高稳定于屏幕80％高度
，按确定按钮（冻结键），这时就选好了第一点。
5.4.1.3按照步骤1的方法，依次选择不同深度其他两点的，找到最高波确定各点。
5.4.1.4 最后选择确定键（回车键），激活DAC母线曲线。按照 5.2.2.2或5.2.2.3
中列表分别确定判废线、定量线、评定线。
5.4.4 探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
5.4.5 探伤面曲率半径R小于等于W*W ／4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲
线面对比试块上进行。
5.4.6 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输
损失修整，在1跨距声程内最大传输损差在2dB以内可不进行修整。
5.5 仪器调整的校验
5.5.1 每次检验前应在对比试块上对时基线扫描比例和距离一波幅曲线灵
敏度进行调整或校验。校验点不少于两点。
5.5.2 在检验过程中每4h之内检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进
行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。
5.5.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校
验点刻度读数的10％或满刻度5％(两者取较小值)，则扫描比例应
重新调整，前次校验后已经记录的缺点，位置参数应重新测定，并
予以更正。
5.5.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20％
或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录
的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。
6 焊缝的检验
6.1 检验技术等级要求
6.1.1 超声波检测技术等级
超声波检测的技术等级分为A、B、C级，对于实际检测检测项目，
选取A或者B级，一般采用B级超声波检测。
6.1.2 超声波检测等级的要求
6.1.2.1 A级检测：适用于工件厚度为6mm-40mm焊接接头的检测。可用
一种折射角（K值）斜探头采用那个直射波法和一次
反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。如果条
件限制，也可以选择双面单侧或者单面单侧进行检测。
一般不对横向缺陷进行检测。
6.1.2.2 B级检测:
a、B级检测适用于工件厚度6mm-200mm焊接接头检测
b、一般焊接接头进行横向检测
c、对于要求进行栓面双侧的焊接接头，如受几何限
制只能采用单面双侧检测时，还应补充斜探头作
近表面缺陷检测。要求如下表所示：
6.2 检测面要求
6.2.1 超声波检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足3.2.5.2
和3.2.5.3要求检验前探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲
率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬
垫、沟槽等情况。
6.3 平板焊缝扫查
6.3.1 纵向焊缝的扫查
6.3.1.1 探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上,
作锯齿型扫查。扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探
头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。
6.3.1.2 探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区
。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左
右移动。为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜
平行扫查。为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态
波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、
环绕等四种探头基本扫查方式.如下图所示:
6.3.2 横向缺陷的扫查
6.3.2.1 检测焊接接头的横向缺陷时,可在焊接接头的两侧边缘时斜探
头与焊接接头中心线成不大于10°作两个方向的斜平行扫查
如下图所示：
6.3.2.2 如果焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作
两个方向的平行扫查，如下图所示：
6.4 曲面焊缝扫查
6.4.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.3.1条的
方法进行检验。受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法
实施时，应在检验记录中予以注明。
6.4.2 环缝检验时，对比试块的曲率半径为探伤面曲率0.9-1.5倍
的对比试块，均可采用，对比试块的采用。探测横向缺陷时
按6.3.3条的方法进行。
6.4.3 纵缝检验时，对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差
应小于10％。
6.4.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度，并考
虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊
缝厚度；条件允许时，声束在曲底面的入射角度
不应超过70°。
6.4.3.2 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和折射点角
或K值的变化，并用曲面试块作实际测定。
7 焊缝的缺陷的评定
7.1 缺陷的位置
7.1.1 缺陷的位置应以获得缺陷的最大长度为准.
7.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反
射波幅所在区域和缺陷指示长度并作记录。
7.2 缺陷的指示长度
7.2.1 当缺陷反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区或者Ⅱ区以上时,用-6db
法(半波高度法)量其指示长度.
7.2.2 当缺陷反射波峰值起伏变化,有多个高点,且均位于Ⅱ区或者Ⅱ区
以上时,应采用断点-6db法量其指示长度.
7.2.3 当缺陷最大反射波幅位于区,将探头左右移动,使波幅降到评定线 ,用评定线绝对灵敏度法测量其指示长度.
7.3 缺陷定量
7.3.1 缺陷当量Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检验，可
采用公式计算，DGS曲线，试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺
寸。
7.3.2 检测时应对反射波幅在评定线或者评定线以上的缺陷进行定量,除
了按7.1和7.2确定缺陷的位置、波幅和指示长度外，还应包括对
缺陷自身高度，缺陷类型进行可能的估判。
7.4 缺陷类型确定（定性）
7.4.1 缺陷类型度确定应主要考虑焊接方法、缺陷的位置、缺陷的指示
长度、自身高度、缺陷波幅、缺陷指向性,再结合缺陷静态波形和
动态波形.通常用确定点状缺陷、线状缺陷或面状缺陷。
7.4.2 缺陷类型确定的方法
7.4.2.1 缺陷类型确定应按一下顺序依次进行：
a、缺陷波幅
b、缺陷指向性
c、静态波形
d、动态波形
7.5 缺陷的评定
7.5.1 缺陷的判定应遵循3.2.2表中要求确定
7.5.2 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹,未熔合未焊透等类型
缺陷的特征,如有怀疑时,应采取改变探头折射角度(K值),增加
检测面,观察动态波形并结合结构工艺特征判定,如波形不能准
确判定,应辅以其他检测方法作综合判定.
7.5.3 沿缺陷长度方向相邻的两缺陷,其长度方向间距小于其中最小缺
陷长度且两缺陷在与缺陷长度相垂直方向的间距小于5mm时,应
作为同一条缺陷处理,两缺陷长度之和加上投影的左右端点左右
间距作为指示长度.
8 检测记录与报告
8.1 检测记录
应按照现场操作的情况详细记录检验过程的相关信息和数据超声波检测记录符合NB/T47013.1-2015的规定外，还至少包括以下内容：
8.1.1 工艺规程版次或操作指导书编号。
8.1.2 检测技术等级
8.1.3 检测设备器材：
1、检测仪器型号及编号
2、探头（类型、晶片尺寸、折射角或K值、标称频率）
3、试块型号
4、耦合剂
8.1.4 检测工艺参数：
1、检测范围、扫查位置（面、侧）
2、检测比例
3、检测灵敏度
4、耦合补偿量
8.1.5 检测结果:
1、检测部位示意图；
2、缺陷位置、尺寸、回波波幅；
3、缺陷评定级别；
8.1.6 检测人员签字和复核人员签字
8.2 检测报告
应依据检测记录出具检测报告。超声波检测报告应符合NB/T47013.1-2015 的规定外，至少还包括以下内容：
1、委托单位
2、检测技术等级
3、检测设备器材：仪器型号、探头、试块、耦合剂；
4、检测示意图：检测部位、检测区域以及说发现的缺陷位置。
记录和报告中的数据真实准确，检验记录和报告至少保存7年。
目录
1.总则.........................................................( )
2.引用标准....................................................( )
3.试验项目及质量要求........................................( )
超声波探伤测定作业指导书样本
超声波探伤测定作业指导书 一、使用设备 PXUT-350型全数字探伤仪 二、测试原理及目的 超声波探伤法是经过有压电晶体的探头, 将电振荡转变成超声波, 入射到工程材料或设备构件后, 如遇缺陷则超声波被反射、散射或衰减, 再经探头接收后变成电信号, 进而放大显示在超声波探伤仪的屏幕上, 并根据相应的原则由荧光屏上显示出的信息判定缺陷的部位、大小和性质。超声波探伤法不但可检测被测物体表面的缺陷, 重要的是能够探测到内部的缺陷。 三、测试方法及步骤 1、测零点( 声速或K值) 根据测试的物体的不同, 可分为使用直探头和使用斜探头测试。 1.1) 测试前, 首先根据物体的不同相应的选择所使用的探头, 一般情况下, 使用直探头、双晶探头的物体在屏幕”声波类型”中一般为”纵波”, 斜探头一般为”横波”。如果”声波类型”为”深度”则”声波类型”不影响测试, 但需在测试前输入工件声速。 如果”声程类型”选为”距离”时( 默认为”距离”) , 此测试过程在测零点的同时可测出工件中声速, 例如用CSK-1A试块测横波探头的零点与声速; 如选取”深度”时则用两个不同深度的反射体可同时测出探头的零点和K值( 此时需事先输入工件中声速) , 例如用CSK-ⅢA试块测横波探头的零点K值。 根据所用试块声程值, 如果输入的试块声程值过小, 则不能测试, 仪器会提示”输入数值不当”, 此时可重新输入一个恰当的数值。当选〈2〉键输入”一次声
程”后, ”两次声程”所显示的数值将会是”一次声程”的两倍。也能够按〈3〉键在”两次声程”处直接输入数值, 但必须保证”两次声程”大于”一次声程”。仪器将根据输入值自动设置进波门( 一般是门位在第三格, 门宽三格) 、声程( 声程单位) 、增益、声速等参量, 一般不需用户再调节, 但有一些探头如双晶探头由于零点较长, 可能需要移动进波门位( 屏幕左上角提示: 门位-A) 或其它参量( 如声程) 使所需回波处于进波门内, 调节参量后应按〈返回〉键退出参量更改状态, 使屏幕左上角提示为: 测零点。 在确认一次声程值时需用直尺量出探头至反射体的水平距离, 并在确认测试值后输入。 1.2) 注意事项 ( 1) 测零点时不可调延时和更改补偿增益, 不可更换通道, 也不可嵌套其它测试; ( 2) 确认回波时应注意在屏幕左上角有”测零点”三字提示时才可按〈确认〉键; ( 3) 当”声程类型”为”距离”时, 在两次确认回波之间应保持探头稳定不动; ( 4) 确认进波门内回波时,可移动”门位-A”使回波处于进波门内。 ( 5) 当”声程类型”为”深度”时, 若所找反射体最高波位置稍有偏差即可能使测试结果出现较大误差, 因此非必要状况或不够熟练者请不要使用此方法。( 6) 在示例中所输入数值仅为举例, 应根据试块的实际情况进行输入。 2、测K值 按〈调零/测试〉键再按〈确认/2ndf〉话把出现测试菜单后, 按〈2〉选中测K 值后, 屏幕左上角出现提示: ”先测声速零点? +/-”, 如用户按〈+〉键则先测零点声速( 参见5-1, 默认使用CSK-ⅠA试块, 因此”声波类型”会自动预置为横波, 试块”一次声程”预置为50mm, ”两次声程”为100mm, ”声程类型”为距离) , 再测K值; 如按〈-〉键则直接测K值, 屏幕上出现对话框:
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm?200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3 部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1 部分：通用要求》 GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010 《A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999 《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1试验项目： -可编辑修改-
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域I区、U区、川区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L';根据质量要求检验等级分I、U、川三个级，I级最高 3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示: i 1；当呻建艮度木绘w（1经j範Bu肾.“I谖比出抓昇JS的寿化鶴陽计桓uft许值小于点 址豹危许的单仕16林趣科.哦允许的单亍議M示転戏怦为缺陷耀it氏度贮忤值" 注h 期门4 住的疇童方袪.i*t TWKrtl?A * usmi * 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可
008 超声波检测混凝土缺陷作业指导书_修正版_修正版
xxxxxx公司 超声波检测混凝土缺陷作业指导书文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：
超声波检测混凝土缺陷作业指导书 1. 目的 试验结果是否正确，除了要求试验仪器本身达到规定的精度外，同时还要求试验人员必须熟悉试验机操作方法。为了使检测员更好地掌握本职工作，保证检测数据科学、公正、准确，特制定本规程。 2. 适用范围 本规定适用于岩海公司非金属超声波检测仪，也同时适用于其它型号的非金属超声波检测仪 3. 检测依据 《超声法检测混凝土缺陷技术规程》CECS 21:2000； 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004。 4. 检测设备 RS-ST01C型非金属超声波检测仪； 38kHz厚度振动式换能器 5. 检测前准备 5.1 超声波检测仪应满足下列要求 5.1.1 具有波形清晰、显示稳定的示波装置； 5.1.2 声时最小分度为0.1μs； 5.1.3 具有最小分度为 1dB的衰减系统； 5.1.4 接收放大器频响范围 10～500kHz，总增益不小于 80dB，接收灵敏度(在信噪比 为3：1时)不大于50μv； 5.1.5 电源电压波动范围在标称值±10%的情况下能正常工作； 5.1.6 连续正常工作时间不少于 4h。 5.2 换能器的技术要求 5.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类型，可根据不同测试需要 选用。 5.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用 20～250kHz。径向振动式换能器的频率宜采用 20～60kHz，直径不宜大于 32mm。当接收信号较弱时，宜选用带前置放大器的接收换能器。 5.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%。对用于水中的换能器，其水
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
锻件超声作业指导书
超声波检测作业指导书 姓名：身份证号码：报考级别： 报考门类：锻件 一、前言 1.适用范围： 本作业指导书适用于本次考试的碳钢和低合金锻钢件的超声检测方法和质量分级。 2.检测标准 JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测 二、检测人员资质要求 从事超声波探伤的检测人员，必须掌握超声波探伤的基础技术。具备足够的焊缝超声波探伤经验， 三、工件参数与检测要求 1.工件参数 本次考试试件工件参数 2.检测要求 记录缺陷位置、缺陷当量尺寸、评定等级。 四、探伤仪、探头及系统性能 1.探伤仪性能 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。 2.探头性能 采用单晶直探头，直径应在为Φ10mm~Φ40mm范围内，探头标称频率应在1MHz~5MHz 范围内。 3.系统性能 水平线性误差不大于±2%，垂直线性误差不大于±5%。灵敏度余量应不小于30dB。五、试块 CS-2
六、检测等级 1.检测等级 无 2.检测等级的检测范围 应在相互垂直的两个检测面上进行扫查。 七、检测准备 1.探伤面准备 检测面应无污物、氧化皮、漆皮等 2.探头频率、角度选择 2.5PΦ20 3.耦合剂选择 机油 八、检测程序 1. 检测系统调节 使用CS-2试块，Φ2mm平底孔，采用计算法，并以此作为基准灵敏度。 Δ=40lgA X/ A F A X为考试试件的厚度，A F为试块的厚度。 2. 检测 为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直径的15%。 探头的扫查速度一般不应超过150mm/s。 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。 九、缺陷评定. 采用计算法确定缺陷的当量。 Δ=40lg(D F×A X)/(D I×A F) A X为考试试件的厚度, A F为缺陷深度， D F为缺陷当量值, D I为Φ2
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
压力管道超声波作业指导书
压力管道超声波作业指导书 1.目的 对公司所承建的压力管道的无损检测作业--超声波探伤工作给予具体指导，以确保工程作业质量符合国家、行业标准和建设方的要求。 2.适用范围 本公司所承建的母材厚度5-30mm，管径为57-1200mm 的碳钢和低合金钢的长输、集输及其他油气压力管道环向对接焊缝超声波探伤施工；采用数字直读式超声波测厚仪或A 型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度进行的超声波测定。 3.编制依据和引用标准 SY4065-98 《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 GB／T11345 89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 JB4730-2005 《承压设各无损检测》 ZB Y 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 4.职责 4.1无损检测责任师负责无损检测质量控制。项目无损检测责任人员确定检测对象的检测方案和方法，编制检测工艺卡，填写《管道超声波探伤工艺卡》，无损检测责任师审核
签发。 4.2探伤人员应具有I级或以上资格。I级人员应在II级或I Ⅱ级人员的指导下进行检测操作，并正确记录原始数据和做好状态标识工作。 4.3探伤人员出具探伤报告须是II级或以上资格人员；项目无损检测责任人员应是II级或以上资格人员。 4.4无损检测责任师对压力管道超声波探伤质量负全责。对合同或设计文件中规定的检测要求进行评审；审核和签发检测工艺；审签报告；并对作业人员资格、设施条件、设备材料、实施作业等进行有效控制。 4.5超声波探伤时探伤人员应先确认工件及检测部位，按照作业指导书和工艺卡的要求进行检测，并对检测结果负责；做好过程参数控制工作，填写检测原始记录和报告；做好状态标识；对超标缺陷焊缝做好标记待返修重检。 4.6项目无损检测责任人员对记录和报告实施控制；对超标缺陷焊缝填写焊缝返修通知单，交委托单位进行返修；无损责任人员对超声波检测条件、仪器技术参数、探头选择、试块选用、仪器校准、扫描调节以及在探伤过程中探伤灵敏度、探头移动方式和扫描速度等实施控制，并向作业人员进行技术交底；对检测部位和状态标识进行控制。 4.7生产部门配合超声波探伤作业。 5.超声波探伤及测厚作业内容和要求
超声波作业指导书
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
超声波探伤作业指导
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用规范 JB/T4730.3 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能 ①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm； 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。 六、系统校准与复核
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波抛光机操作作业指导书
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
超声波探伤作业指导书审批稿
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
超声波焊接作业指导书
超声波焊接机操作 目的 正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量、1.范围 本公司所有超声波焊接机操作人员及维修和工程技术人员。 2.操作人员：设备的操作和保养。 维修人员：设备的检修及调试。 工程技术人员：制定及修改规范。 3.引用文件 3.1.超声波塑料熔接机使用说明书 4.术语和定义 4.1.超声波焊接装置是通过一个电晶体功能设备将当前50/60Hz的电 频转变成20KHz或15KHz的高频电能，供应给转换器。转换器能将电能转换成用于超声波的机械振动能，调压装置负责传输转变后的机械能至超声波焊接机的焊头。焊头是将机械振动能直接传输至需压合产品的一种声学装置。 通过上焊接把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近原材料的强度。
4.2.超声波焊接： 以超声波频率振动的焊头，在预定的时间及压力下，摩擦生热，令塑胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷。 4.3.超声波焊接机主要由如下几个部分组成：发生器、气动部分、程序控 制部分，换能器部分。 4.3.1.发生器主要作用是将工频50Hz的电源利用电子线路转化成高频（例 如15KHz）的高压电波。 4.3.2.气动部分主要作用是在加工过程中完成加压、保压等压力工作。 4.3.3.程序控制部分控制整部机器的工作流程，做到一致的加工效果。 4.3.4.换能器部分是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、 放大、达到加工表面。 5.流程图
超声波探伤作业指导书(改)
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
超声波清洗机作业指导书
超声波清洗机作业指导书 一、概述 超声波清洗机是以水基溶剂作为超声波介质，具有超声功率强劲，清洗工艺简单，快捷高效，适用于实验室，生产车间批量作业，广泛用于清洗各类机动车辆零部件、液压气动元件、机械轴承、管件、阀门、电镀件、五金抛光件及以下各行业的除油、除蜡、除污垢等清洗工艺： 二、操作 1、在清洗槽内注入洁净水，直至离缸面约50mm为宜，并根据清洗物的污垢性质添加适当的清净剂： 2、将清洗机温控器和超声源、电源开关置“关（OFF）”位置： 3、将清洗机电源线和超声源线分别接至该机所要求的电源： 4、将清洗物件置入清洗篮或挂具后放入清洗槽内，即可进行清洗作业。 三、超声波清洗机注意事项 机器使用过程中，如不按规定而把机器放置在潮湿或有腐蚀性气体、粉尘等环境下，较易引起超声波线路及其它故障，从而影响到正常的使用，高Q值压电陶瓷晶片和电热器件如受潮、水蒸气、导电粉尘、油污污染及外力剧烈撞击、则会引起绝缘下降，产生漏电、短路、脱落、陶瓷晶片开裂等故障：超声波线路如受潮、水蒸气、腐蚀性气体、导电粉尘侵袭，电源电压大幅波动等影响，则会引起元器件打火、元件肢体被腐，因此，在使用过程中应注意： 1、禁止清洗机槽内无清洗液的情况下启动加热器和超声源，以免损坏发热板和换能器： 2、防止硬物冲击和强列振动，铁将工件直接置于缸底表面： 3、使用过程中勿使清洗衣溢出缸面，禁止用水冲洗面板，以免水溅入振头或线路板，引起故障，危及安全生产： 4、勿将机器置于潮湿不通风，易燃易爆环境下使用： 5、电源电压变化超出允许范围，应暂停使用： 6、换能器如受潮湿、污染适成漏电短路或因受撞击而破裂、掉头等故障，需送回本公司修理：
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 EI录 1目的 2适用范圉 3引用标准 4检测准备 4.1工艺准备 4.2检测作业人员 4.3检测设备与器材 4.4作业条件 5检测实施 5.1检测控制流程图 5.2钢板超声波检测 5.3锻件超声波检测 5.4无缝钢管超声波检测 5.5焊接接头超声波探伤 5.6平板对接焊接接头的超声检测 5.7管座
角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12高压螺栓件的超声检测 5.13例外情况的处理方法 6质量检查 6.1质量检查要求和方法 6.2质量检验标准 6.3质量控制点 6.4质量记录 6.5应注意的质量问题 7职业健康安全和环境管理 8超声检测工作程序流程见图 9超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书 1 U的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2适用范圉 2.1适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径Z 250mm或内外径之比Z 80%的纵向焊缝探伤。 2.3本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3引用标准 3.1 GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2GB150钢制压力容器 3.3 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 3.11工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定
超声波探伤检测作业指导书
附件3 超声波探伤检测作业指导书 1.适用范围 适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。 2.作业准备 2.1仪器准备 目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。 2.2探头准备 探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。 2.3探伤区及探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。 2.4耦合剂准备选用
焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。 2.5扫描速度调整 扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。 2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制 2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。 2.6.2 DAC曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。 3．焊接接头超声检测工艺 3.1焊接超声检测分为A、B、C三级，A级检验适用于普通钢结构；B级检验适用于压力容器；C级检验适用于核容器与管道。 3.1.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行
单槽式超声波清洗机安全作业指导书通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD565 单槽式超声波清洗机安全作业指导书 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
单槽式超声波清洗机安全作业指导 书通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保单槽式超声波清洗机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠性。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于单槽式超声波清洗机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 设备概述: 3.1. 型超声波清洗机是立体式的单槽超声波清洗机，具有洁净度高、使用方便、外形美观、耐用易保养等特点，生产过程符合国家的绿色生产要求，用碱性或弱酸性水基溶剂（ph≤6.3）作为清洗剂，适用于钟表零件、五金件机械零件、珠宝首饰、镜片、眼镜框架和玻璃器皿的清洗。 3.2. 结构组成与各组成部份功能: 3.2.1. 结构组成: 3.2.1.1.型超声波清洗机由超声波发生器、换能器、超
超声诊断系统技术规范及操作规程
超声诊断系统技术规范及操作规程 一、检查前准备 1.病人排队预约，向病人说明超声检查的注意事项。 2.维持机器的正常工作环境温度和湿度，拉上机房内窗帘使室内光线变暗。 3.将超声诊断仪电源与交流稳压器相连，启动稳压电源，使电源稳定在机器额定工作电压范围。 4.打开仪器开关待仪器预热，冻结图像，适当预热后进入使用程序。 5.根据申请检查的项目选择探头、设置合理的增益，按规范化的操作手法进行操作检查，以获得理想化、规范化的图像。 二、腹部超声检查 (一)、腹部超声检查注意事项 1.对于空腔脏器〔例如胃，膀胱〕，检查前通常需要使其充盈液体并排除内部 气体。 2.对胆囊和腹腔内实质性脏器检查时，患者须禁食8h以上，早晨空腹检查较为 适宜，必要时饮水300～500ml有利于肝外胆管显示使胆囊充盈胆汁，以利暴露胆囊内病变。 3.对子宫，前列腺等盆腔深在脏器或痛变检查时，需使膀胱充盈，作为透声 窗。 4.对胆道系统检查时，需要先禁食，使胆囊充盈胆汁，以利暴露胆囊内病变。 5.在需要评价胆囊功能或了解胆管有无梗阻时，则要准备脂餐。 (二)、腹部超声检查方法 1．选用凸阵或线阵探头，频率2．5～5.0MHz或8～12MHz。 2．受检者常取平卧位，根据需要变换体位，平静均匀呼吸，必要时让患者做呼吸运动配合。 3．观察脏器的大小、形态、轮廓、边缘、被膜光整及连续性，相邻器官关系； 观察实质脏器内部回声的均匀程度，有无局灶性或弥漫性的增强、衰减、透声性增强或降低；实质脏器内异常病灶，斑点、结节、团块、条索；部位、大小形态、数量、回声性质、有无包膜，内部液化；声晕、侧壁失落效应及后方增强或衰减；实质脏器内血管的分布，走向，纹理的清晰度；有无局限性或整体的增粗、扩张、扭曲、狭窄、移位、闭塞或消失；病灶内、外的血流分布情况。 4．对脏器内异常病灶，声束需从三个方位确认，以排除伪像干扰。 5．对于较胖体型者，胰腺显像不理想者，可在患者饮水500～600ml后在坐位和右侧卧位下检查。