UG设计心得体会模板
结论
通过本次毕业设计——使我对unigraphics nx软件的实体造型、加工等功能有一定了解，并能熟练运用实体造型中的有关属性命令，如：拉伸、镜像、扫掠、旋转、拔摸等其它命令，也使我深刻了解到unigraphics nx软件的功能之强大、技术之先进，为造型设计、机械设计、加工制造等同领域提高了完整的解决方案，毕业设计培养了我对零件的三维造型能力和加工能力。
ug 软件具有突破性的创新技术，包括直接建模、处理几何体、交互地在屏幕上直观创建和修改特征。直接建模概念简单易学，并且进一步加快了产品的开发过程。应用所学的unigraphics nx7.0软件，通过隐形眼镜盒的造型设计及加工编程，培养了自己的学习能力、创新能力、思维能力。并且学习unigraphics nx7.0的各种基本实体建模指令，由易到难，循序渐进，使自己完全掌握该软件的强大功能。在由发现问题到解决问题的过程中，使我对设计方面也奠定了一定的基础。学习的过程是积累的过程，我相信通过此次的学习我会更加努力的学习，当我完成一个产品的时候，我就会感觉到一种无比的喜悦与轻松，这就是我成功时候的感受。
结论
通过本次毕业设计，使我将掌握的机械设计基础等理论知识同设计实践相结合，加深对理论知识的理解，提高自己的设计能力，同时对unigraphics nx实体造型，装配和渲染的功能有深入了解，并能熟练运用实体造型，曲面造型中的有关属性命令，如：拉伸、扫描、等其它命令。也使我深刻了解到unigraphics nx功能之强大、技术之先进，为造型设计、机械设计、模具设计等同领域提高了完整的解决方案，毕业设计培养了我对零件的三维造型能力和加工能力。
ug 软件具有突破性的创新技术，包括直接建模、处理几何体、交互地在屏幕上直观创建和修改特征。直接建模概念简单易学，并且进一步加快了产品的开发过程。应用所学的unigraphics nx5.0软件，通过电剃须刀的造型设计，培养了自己的学习能力、创新能力、思维能力。毕业设计，是我对3年所学知识进行的一次综合性的复习和总结，并让我们以前所学习的机械设计基础知识得到了更好的巩固，从毕业设计的实践中更好的提高了自己在实际中的应用能力。在由发现问题到解决问题的过程中，使我对设计方面也奠定了一定的基础。本次毕业设计经过两个多月的时间，在指导老师精心指导下圆满的完成了任务，达到了预期的目的和效果。
第四章设计总结
课程设计是培养学生综合运用所学知识、发现、提出、分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对我们的实际工作能力的具体训练和考察过程.随着科学技术发展的日新月异，当今计算机应用在生活中可以说得是无处不在。因此作为二十一世纪的大学来说掌握一门计算机绘图技术是十分重要的，而ug又是最常见，功能最强大的一种绘图软件，因此做好ug课程设计是十分必要的。回顾起此次课程设计，至今我们仍感慨颇多，的确，自从拿到题目到完成整个设计，从理论到实践，在整整半个月的日子里，可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我们懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对一些前面学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次课程设计之后，我们把前面所学过的知识又重新温故了一遍。
我这次的设计题目是齿轮泵的设计，大二的时候设计过一次了，一开始觉得很简单，就
不太用心的去画，慢慢地感觉尺寸好多都对不上号，于是我就很用心的去看图，才知道原来
大二设计的时候很多细节都没有注意。当然在设计的过程中也遇到很多问题，这毕竟是第一
次做的，难免会遇到过各种各样的问题，比如在我设计齿轮泵的装配草图时我没有太注意相
关尺寸，致使我设计的泵体出现了较大的结构错误，间接导致了我以后的装配图的步履维艰。
虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。完美总是可望而不可
求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成
了我的任务，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，，对一些前面学过的知识理解得不
够深刻，掌握得不够牢固。
在设计过程中培养了我的综合运用机械设计课程及其他课程理论知识和利用生产时间知
识来解决实际问题的能力，真正做到了学以致用。在此期间我我们同学之间互相帮助，共同
面对机械设计课程设计当中遇到的困难，培养了我们的团队精神。在这些过程当中我充分的
认识到自己在知识理解和接受应用方面的不足，特别是自己的系统的自我学习能力的欠缺，
将来要进一步加强，今后的学习还要更加的努力。
在课程设计过程中，收获知识，提高能力的同时，我也学到了很多人生的哲理，懂得怎
么样去制定计划，怎么样去实现这个计划，并掌握了在执行过程中怎么样去克服心理上的不
良情绪。因此在以后的生活和学习的过程中，我一定会把课程设计的精神带到生活中，不畏
艰难，勇往直前！篇二：ug塑料模具设计总结
ug模具设计总结
1：专业术语：
分型面（pl面，封胶面）：将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面，
通常至少分成两部分（外表面和内表面），是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封
在模具型腔内的曲面，当产品固化成型后，只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。
靠破面,靠破孔：与顶出方向（开模方向）平行的面或孔。插穿面，插穿孔：与顶出方
向（开模方向）近似成90度夹角的面或孔。能做靠破就不做插穿。
枕位：产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。
扣位(倒扣)：影响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的
扣位要做斜顶，外部的扣位要做滑块。
管位（虎口）：前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置，其
大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面
2：在ug模具设计时，无法分型的原因有两个：（1）分型线没有封闭导致分型面无法创
建（无法使用拉伸等其它构建方法）而片体不相连。（2）在指派面到型芯或型腔时出现错误，
导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。篇三：基于ug的毕业设计
金华职业技术学院
jinhua college of profession and technology 毕业综合项目成果
（2011届）
题目钟表机构设计及运动仿真
学院
专业
班级数控0902 学号
姓名
指导教师张恒
2011年 05 月 10日
金华职业技术学院毕业综合项目成果
目录
摘要……………………………………………………………………………………错误！未
定义书签。引言…………………………………………………………………………错误！未定
义书签。 1 钟表设计原理及零件造型………………………………………………………错误！
未定义书签。
1.1 钟表设计方案 (1)
1.1.1 设计题目
1.1.2 设计目的……………………………………………………………………
2 (2)
1.1.3 设计要求 (2)
1.2 钟表应用原理 (2)
1.2.1 钟表基本组成 (3)
1.2.2 工作原理 (3)
1.3 钟表零件造型 (3)
1.3.1 表座 (3)
1.3.2 表盘 (4)
1.3.3 表壳
1.3.4 时针
1.3.5 分针
1.3.6 秒针………………………………………………………………………
10 ………………………………………………………………………
11 ………………………………………………………………………
12 .................................................................................12 2 钟表的虚拟装配 (13)
2.1 表座与表盘装配 (13)
2.2 添加时针、分针与秒针 (14)
2.3 添加表壳……………………………………………………………………15 3 运动
仿真 (17)
3.1 添加旋转副 (19)
3.1.1 运动副 (19)
3.1.2 有关旋转副的添加 (18)
3.2 设计运动 (20)
3.3 运转仿真 (21)
3.4 仿形结果分析……………………………………………………………………21 4
总结................................................................................................22 谢辞................................................................................................22 参考文献 (22)
钟表机构设计及运动仿真
机电工程学院数控技术孙佳骏
摘要：本文主要以钟表机构为研究对象，对某型号钟表进行了参数化虚拟设计、分别建
立了该钟表机构的表座、表盘、表壳、时针、分针、秒针的三维模型。根据钟表的机械原理，
通过对钟表进行了建模和运动仿真，介绍了在零件上凸显文字或刻度的方法，通过给钟表的
时针、分针和秒针添加角速度，使得它们按照给定的转速比运转。
本文的设计方法通过虚拟设计、虚拟装配，运动仿真，可以验证设计、装配和操作过程与结果的正确与否，以便及早的发现机构设计的问题，对模型进行修改，减少成本损失，并通过可视化显示装配，然后以求达到准确仿真运动，使生产真正在高效、高质量、短时间、低成本的环境下完成，同时又具备了良好的服务。
关键词:参数化，建模，运动仿真，四连杆机构
1 钟表设计原理及零件造型
1.1 钟表设计方案
1.1.1 设计题目
ug的钟表机构设计及运动仿真。
引言
随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全制造业的基地，特别是加入wto 后，数控编辑软件已变得极其重要，以面向对象的设计思想为指导，分析研究数控人机界面图形编辑器应具有的功能，并且通过理论研究和实践尝试，开发出一个集矢量绘图、智能编译、模拟仿真、数据传输于一体的功能强大、操作简单的数控系统人机界面编辑系统，从而提高数控设备开发效率、减少开发成本。近年来高新技术企业一前所未有的速度在发展，数控技术与计算机技术一样，起发展速度突飞猛进，且数控机床的普及率逐年提高，在现在制造业中得到广泛的应用。因数控机床能实现多坐标轴联动而容易实现许多普通机床难以完成或无法加工的空间曲线、曲面。因此，数控机床首先在航空、航天领域得到应用，并在复杂型面的模具加工中心广泛应用。在数控加工技术上，往往需要借助一些软件来编制加工程序，如pro/engineer、cacx、ug等的计算机辅助制造软件（cad/cam）。
ug是unigrphicssolutions公司的拳头产品。uingraphics nx软件提供了目前所能达到的最全面、集成最紧密的产品设计开发及运动分析于一体的大型软件。它使用简单方便尤其是4.0版本更加的人性化，可以根据个人的嗜好对软件进行参数设置，可以极大地提高设计效率。uingraphics nx7.0 主要建模、外观造型是设计、制图、加工、钣金、装配、机床构件器、仿真、注塑模、级进模等等功能于一体的综合型软件。它广泛被应用于汽车、航天、航空、船舶、机械、消费产品、医疗仪器和工具等各行业，极大地推动了机械工业的发展，加快了产品更新换代的速度。
使用uingraphics nx7.0的cad功能在计算机上进行图形设计，然后在cam模块中编制刀具路径（nci），通过后处理转成nc程式，传送至数控机床立即可以加工，cad/cam大大地节省了时间、资源和产品成本，减轻了技术人员繁重而复杂的编程工作，同时也提高了产品质量，减少了废品的生成，增加了经济效益，并加快了新产品的开发。
此次造型设计及编程主要用到的是unigraphics nx7.0软件。首先利用ug的建模模块和外观造型模块，进行医用外径规的三维造型设计，再用ug的cam模块对造型好的医用外径规进行数控加工刀路的编制，最后用ug自带的仿真系统进行模拟加工，进一步提高ug软件进行零件造型设计和数控编程。
通过此次的造型设计及数控编程来进一步提高对unigraphics nx4.0软件的运用水平，达到造型和数控编程的应职应岗能力。
1.1.2 设计目的
（1）熟悉ug的启动、工作环境及工具栏的定制等相关知识。
（2）掌握ug的基本使用方法。
（3）掌握钟表各连杆的特点及虚拟装配的方法。
（4）掌握ug中运动仿真的方法。
1.1.3 设计要求
（1）钟表各构件的三维造型。
（2）钟表够构件的虚拟装配。
（3）ug中钟表够构件的运动仿真。
（4）仿真结果的分析。
1.2 钟表应用原理篇四：ug课程设计
计算机辅助设计
课程设计说明书
题目：二级圆柱齿轮减速器造型设计院（部）：
专业：班级：学生姓名：
指导教师：完成日期： 2011
年12月23日
湖南工程学院
课程设计任务书设计题目：单级圆柱齿轮减速器造型设计
院（部）专业班级班指导老师
一、目的：
学习机械产品cad设计基本方法，巩固课程知识，提高动手实践能力，进一步提高运用
计算机进行三维造型及装配设计、工程图绘制方面的能力，了解软件间的数据传递交换等运
用，掌握cad软件应用。
二、基本任务：
结合各人已完成机械原理、机械设计等课程设计成果，综合应用ug等cad软件完成齿轮
减速器三维实体造型及工程图设计。
三、设计内容及要求
1）减速器零部件三维造型设计。
建模必须依据设计图纸表达出零件的主要外形特征与内特征，对于细部结构，也应尽量
完整的表达。
2）应用工程图模块转化生成符合国家标准二维工程图。
装配图上应标注外形尺寸、安装尺寸、装配尺寸以及技术特性数据和技术要求，并应有
完整的标题栏和明细表。
零件工程图上应包括制造和检验零件所需的内容，标注规范（如形位公差、粗糙度、技
术要求，对齿轮还要有啮合参数表等）。
3）减速器虚拟装配。
将各零件按装配关系进行正确定位，并生成爆炸图。
4）撰写课程设计说明书。
说明书应涵盖整个设计内容，包括总体方案的确定，典型零件造型的方法，工程图生成
过程，虚拟装配介绍，心得体会（或建议）等，说明书的字数不少于3千字。
四、进度安排：
第一天：布置设计任务，查阅资料，拟定方案，零部件造型设计；
第二天：零部件造型设计；
第三天：工程图生成；
第四天：虚拟装配、撰写说明书；
第五天：检查、答辩
目录
第一章前言 (3)
第二章减速器零部件三维造型设计
1、箱盖造型设计 (4)
2、箱座造型设计 (9)
3、窥视孔及窥视盖造型设计 (13)
第三章生成工程图
1、ⅲ轴的工程图 (15)
2、箱盖的工程图 (17)
第四章虚拟装配 (20)
生成爆炸图 (21)
第五章心得体会 (24)
第六章参考文献 (25)
第一章前言
计算机辅助设计（cad）技术是现代信息技术领域中设计技术之一，也是使用最广泛的技
术。ug作为中高端三维cad软件，具有功能强大、应用范围广等优点，应此被认为是具有统
一力的中高端设计解决方案。
ug由许多功能模块组成，每一个模块都有自己独立的功能，可以根据需要调用其中的一
个或几个模块进行设计。还可以调用系统的附加模块或者使用软件进行二次开发工作。下面
介绍ug集成环境中的四个主要cad模块。
1.基础环境基础环境是ug启动后自动运行的第一个模块，是其他应用模块运行的
公共平台。
2.建模模块建模模块用于创建三维模型，是ug中的核心模块。ug软件所擅长的曲线
功能和曲面功能在该模块中得到了充分体现，可以自由地表达设计思想和进行创造性的改进
设计，从而获得良好的造型效果和造型速度。
3.装配模块使用ug的装配模块可以很轻松地完成所有零件的装配工作。在组装过程
中，可以采用自顶而下和自下而上的装配方法，可以快速跨越装配层来直接访问任何组件或
子装配图的设计模型。
4.制图模块使用ug三维模型生成工程图简单方便，只需对自动生成的视图进行简单
的修改或标注就可以完成工程图的绘制。同时，如果在实体模型或工程图二者之一做任何修
改，其修改结果就会立即反应到另一个中，使得工程图的绘制更加轻松快捷。
这次二级减速器造型设计能够使我们学习机械产品cad设计基本方法，巩固课程知识，
提高动手实践能力，进一步提高运用计算机进行三维造型及装配设计、工程图绘制方面的能
力，了解软件间的数据传递交换等运用，掌握cad软件应用。
第二章减速器零部件三维造型设计
2.1 箱盖造型设计
1.绘制草图，如图2-1所示：
图2-1 2.完成草图，拉伸，如图2-2所示：
图2-2 3.绘制草图，如图2-3所示：
篇五：ug课程设计说明书
三维cad
课程设计说明书
题目：二级圆柱齿轮减速器造型设计院（部）：
机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：0801
学生姓名：李维指导教师：何
丽红谭加才完成日期： 2011年1月 8日
目录
第1章前言 (3)
1.1引言 (3)
1.1.1减速器的功能 (3)
1.1.2减速器传动方案 (3)
1.2任务安排 (4)
1.2.1基本任务： (4)
1.2.2设计内容及要求 (4)
1.2.3进度安排： (5)
第2章减速器零件建模 (5)
2.1引言 (5)
2.2零件的建模 (6)
2.2.1大的直齿轮建模 (6)
第3章工程制图 (9)
3.1箱盖的转换 (9)
第4章虚拟装配 (12)
4.1引言 (12)
4.2总装配图 (12)
4.2.1总装配图 (12)
心得体会 (15)
参考文献 (17)
第1章前言
1.1引言
目前大学生就业压力极大，要想毕业后找到一份不错的工作的话，就一定要有足够的知
识水平，作为一个工程技术人员，掌握ug绘图的本领是必须的。
另外现在的实际生产中，手工制图已经成为历史，为此熟练掌握至少一项的制图软件是
十分用必要的，此外将二维图转为三维图也是十分重要的一项技能。是作为工程型人才必备
的基本素质。
1.1.1减速器的功能
本品为二级减速器，其功能为连接电动机和工作机，将电动机相对于工作机高速的动力
经过其内部的两对齿轮转变为较为低速的。
1.1.2减速器传动方案
高速端连接电动机的，其为一对直齿轮传动，再由一对斜齿轮传动至工作机。
传动方案一般用运动简图表示。拟定传动方案就是根据工作机的功能要求和工作条件，
选择合适的传动机构类型，确定各类传动机构的布置以及各组部分的联接方式，绘出传动装
置的运动简图
图1.1二级圆柱齿轮减速器传动方案
1-电动机 2-联轴器 3-减速器 4-联轴器 5-工作机
1.2任务安排
1.2.1基本任务：
结合各人已完成机械原理、机械设计等课程设计成果，综合应用ug等cad软件完成齿轮
减速器三维实体造型及工程图设计。
1.2.2设计内容及要求
1）减速器零部件三维造型设计。
建模必须依据设计图纸表达出零件的主要外形特征与内特征，对于细部结构，也应尽量完整的表达。
2）应用工程图模块转化生成符合国家标准二维工程图。
装配图上应标注外形尺寸、安装尺寸、装配尺寸以及技术特性数据和技术要求，并应有完整的标题栏和明细表。
零件工程图上应包括制造和检验零件所需的内容，标注规范（如形位公差、粗糙度、技术要求，对齿轮还要有啮合参数表等）。
3）减速器虚拟装配。
将各零件按装配关系进行正确定位，并生成爆炸图。
4）撰写课程设计说明书。
说明书应涵盖整个设计内容，包括总体方案的确定，典型零件造型的方法，工程图生成过程，虚拟装配介绍，心得体会（或建议）等，说明书的字数不少于3千字。
1.2.3进度安排：
第一天：布置设计任务，查阅资料，拟定方案，零部件造型设计；
第二天：零部件造型设计；
第三天：工程图生成；
第四天：虚拟装配、撰写说明书；
第五天：检查、答辩。
第2章减速器零件建模
2.1引言
ug软件建模是基于特征的复合建模，是显示建模、参数化建模、基于约束的建模技术的选择性组合。
显示建模：显示建模的对象是相对于模型空间，而不是相对于彼此建立。对一个或多个对象所做的变化不影响其他对象。
参数化建模:将用于模型定义的尺寸参数和参数值随模型存储，参数变量可以彼此引用。从而建立模型的各个特征之间的关系。
塑料模具设计实例
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
InventorMold塑料模具设计实战word文档
Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。
2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。
3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。
塑料模具设计说明书实例
塑料模具设计说明书实 例 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
塑 料 模 具 设 计 说 明 书 姓名吴高安 班级模具1301
塑料模具设计说明书 目录
1. 塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。
比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型螺杆式 密度～ g/cm3； 收缩率～ % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 模具的基本结构 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。
模具设计实例教程
目录 一、课程报告 摘要：介绍铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM技术的发展概况并论述了模具CAD／CAE／CAM技术的最新开发成果和发展趋势。 模具CAD／CAE／CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD／CAE／CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。 与任何新生事物一样，模具CAD／CAE／CAM在近二十年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD／CAE／CAM技术发展速度更快、应用范围更广，为了使广大模具工作者能进一步加深对该技术的认识，更好发挥模具CAD ／CAE／CAM的作用，本文针对模具中应用最广泛、最具有代表性的铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM的发展状况和趋势作概括性的介绍和分析。1.铸造模CAD／CAE／CAM的发展概况铸造成形过程模拟的探索性工作始于求解铸件的温度场分布。1962年丹麦的Fursund用有限差分法首次对二维形状的铸件进行了凝固过程的传热计算，1965年美
国通用汽车公司Henzel等对汽轮机铸件成功进行了温度场模拟，从此铸件在模具型腔内的传热过程数值分析技术在全世界范围内迅速开展。从上世纪70年代到80年代，美国、英国、法国、日本、丹麦等相继在铸件凝固模拟研究和应用上取得了显著成果，并陆续推出一批商品化模拟软件。进入90年代后，我国的高等院校，如清华大学和华中科技大学在该领域也取得了令人瞩目的成就。单纯的传热过程模拟并不能准确计算出铸件的温度变化和预测铸造中可能产生的缺陷，充模过程对铸件初始温度场分布的影响以及凝固过程中液态金属的流动对铸件缺陷形成的影响都是不可忽视的因素。铸件充模过程的模拟技术始于上世纪8 0年代，它以计算流体力学的理论和方法为基础，经历十余载，从二维简单形状开始，逐步深化和扩展，现已成功实现了三维复杂形状铸件的充模过程模拟，并能将流动和传热过程相耦合。目前国外已有一批商品化的三维铸造过程模拟软件，如日本的SOL IDIA、英国的SOLSTAR、法国的SIMULOR、瑞典的NOVACAST、德国的MAGMA和美国的AFSOLID、PROCAST等。国内也有清华大学的铸造之星、华中科技大学的华铸CAE等。这些铸造模CAE软件已覆盖铸钢、铸铁、铸铝和铸铜等各类铸件，大到数百吨，小至几千克，无论是在消除缩孔和缩松，还是在优化浇冒口设计，改进浮渣夹渣等方面都发挥了显著的作用。伴随着CAE技术在铸造领域的成功应用，铸造工艺及模具结构CAD的研究和应用也在不断深入，国外已陆续推出了一些应用软件，如美国铸造协会的
双色注射模具设计10个实例(经典案例)
这是一款手机护套，如下图 产品分析： 此款为某品牌手机的外圈护套，由二种塑料（PC+TPE)组成。由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四面滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全方位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。 关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有非常经典的机构，我下面将有详细的介绍。现在问题是双色模具，有二组动模和二组定模，二组动模的所有部件是完全一致的，要在双色注塑机的转盘上进行180度旋转，二种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的一侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双色制品顶出。由于动模旋转后，交换又合模后的浇口必须在同一位置，所以软胶和硬胶的浇口的处理显得令人困惑。
由于模具必须四周都要进行“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪里？这个问题同样有被逼入墙角的感觉。 且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双色模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是一定要设置在定模一侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。而且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插入到动模的凹槽中。转盘旋转180度后，这组凸起刚好插入到另外一个动模的凹槽中。也就是说，二个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺寸是完全相同的。仅仅是成型软胶和硬胶的型面不同而已。 问题的难点是，这个凸起会分成上下二层，一层向外移动，另一层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧面是一个统一的斜面，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核心问题。 我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
注射模具设计实例样稿
第二章 注塑模具设计实例 实例一：单分型面注塑模具设计 一、塑件工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。 二、塑成型设备的选择及成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算 通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为： m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g 2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以 A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2 式中 A 1= 24 d = 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2 F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。 3）选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一1 2． 注塑成型工艺参数选用 图2—1
三、塑模具结构方案设计 1．型腔数量的确定及型腔的排列 1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。 2)型腔排列形式的确定
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例 实例1——电流线圈架的模具设计及制造 塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。 图3— 219 电流线圈架零件图 (一)成型工艺规程的编制 1．塑件的工艺性分析 (1)塑件的原材料分析 (2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 1)结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽
度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。 2)尺寸精度分析。该零件重要尺寸如：0 12.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、 14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)， 次重要尺寸如：13．5±0．11、0 2.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级 (Sj 1372—78)。 由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。 3)表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 (3)计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3； 计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。 故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g
注塑模具设计实例
注塑模具设计实例 实例1――电流线圈架的模具设计及制造 塑料制品如图3— 219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺 和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。 图3— 219 电流线圈架零件图 (一)成型工艺规程的编制 1. 塑件的工艺性分析 (1) 塑件的原材料分析 (2) 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 1)结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽 度方向的一侧有两个高度为 8 5mm R5mr 的两个凸耳，在两个高度 为12mm 长、宽分别为17mm 和13. 5mn fi 勺凸台上，一个带有的凹槽 (对称分布)，另一个带有4. ImmXl . 2 mm 的凸台对称分布。因此， 模具设计时必须设置侧向分型抽芯机 65 13 5±O.I1 13.5±O. II 32 ±01 8-B 4*1 技术農求 I 龍角处允杵RzO 久 2杓冲 视图中41X1.2为 两牛通孔" 件袁面不得莉毛#1，内 部不 得有异电杂flt 4材料：増强 緊丙熄
构，该零件属于中等复杂程度。 2) 尺寸精度分析。该零件重要尺寸如：I2.i0o.i2mm 12.1 o.°l mm 15.1 0.02mm i5.l0o.i2mm等精度为3级(Sj1372 —78)，次重要尺寸如：13.5 士0. 11、1700.2mm 10. 5± 0. 1mm 1400.2mn等的尺寸精度为4~5 级(Sj 1372 —78)。 由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1. 3mm最小处为0. 95mm 壁厚差为0. 35mm较均匀，有利于零件的成型。 3) 表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不 得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零 件的成型要求可以得到保证。 (3) 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑件的 体积为V= 4087ml3!； 计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为p= 3 1.04g / cm。 故塑件的质量为W= V p= 4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z—60型。 2. 塑件注射工艺参数的确定 查找附录1和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可
模具设计实例
塑料盖零件模具设计流程 塑料盖零件模具设计流程如下： 1、初始化项目。 （1）打开塑料盖模型文件“gaizi.prt”。 （2）启动UG NX 8.5，选择下拉菜单“开始—>所有应用模块—>注塑模向导”，打开“注塑模向导”工具栏。 （3）载入产品模型。单击“注塑模向导”的“初始化项目”按钮，弹出“初始化项目”对话框。在改对话框中，第1步，选取打开的“gaizi”（只有一个模型时，系统自动选取该模型）；第2步，设置项目目录，注意要新建一个文件夹存放系统生成的模具装配文件；第3步，设置材料和收缩率；第4步，设置单位；第5步，单击确定，完成产品模型的加载。此时，激活装配导航器，可见系统已经创建了项目的装配结构。 2、定义模具坐标系。 单击“注塑模向导”的“模具CSYS”按钮，弹出“模具CSYS”对话框。本例中，X-Y平面是产品的最大面，+Z方向为定出方向，不需要变化模具坐标系。虽然不需要变化坐标系，但是还是要在“模具CSYS”对话框单击确定，这样才能完成模具坐标系的设置。
3、定义工件。 单击“注塑模向导”的“工件”按钮，弹出“工件”对话框。选择“工件方法”为“用户定义的块”，其他参数采用默认值，单击确定，生成工件。 4、型腔布局。 单击“注塑模向导”的“型腔布局”按钮，弹出“型腔布局”对话框。第1步，设置布局类型；第2步，设置平衡布局的型腔参数；第3步，设置布局方向；第4步，生成布局；第5步，自动对准中心，将坐标系移动至分型面的中心；第6步，单击“编辑布局”按钮，弹出“插入腔体”对话框，定义圆角类型为1，R为15，单击确定，插入与工件尺寸匹配的腔体。 5、模具分型。 本例模具分型包括：设计区域，创建区域和分型线，创建分型面，创建型芯和型腔。 单击“注塑模向导”的“模具分型工具”按钮，弹出“模具分型工具”工具条。 （1）设计区域。其操作步骤为： 在“模具分型工具”工具条单击“检查区域”按钮，系统弹出“检查区域”
注射模具设计实例样稿
第二章注塑模具设计实例 实例一：单分型面注塑模具设计 一、塑件工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。 图2—1 二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1．注射机的选用 1)注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m为2.8g，塑件体积V1=3.077cm3流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为： m=1.6nm＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g 2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA1来进行估算，所以 A=nA1＋A2=nA1＋0. 35nA1＝1.35nA1＝8412. 336mm2 式中 A1= = 0. 785 ×31. 52=778. 92mm2 F m＝A p型＝8412. 336 ×30＝252370N＝252. 37kN 式中型腔压力p型取30MPa（因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。 3）选择注射机
根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ一60/450卧式注射机，见表2一1 2．注塑成型工艺参数选用 三、塑模具结构方案设计 1．型腔数量的确定及型腔的排列 1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
注塑模设计案例1
4.2 首饰盒注射模具设计与制造 如图4－2、4－3所示首饰盒塑料件工程图，图4－4为三维结构。塑件材料为ABS，未注壁厚均为1.5mm，颜色为灰色或瓷白，大批量生产。要求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡、裂纹与划伤等缺陷。试设计并制造注射模具。 图4－2 合盖塑件图4－3 盒体塑件 4.2.1 首饰盒塑件原材料与结构工艺性分析 1.首饰盒原材料性能与使用要求 该塑件所用塑料为ABS，是家用电器及汽车行 业常用的一种热塑性工程塑料，具有优良的综合性 能。 模具设计方面注意事项：需采用较高的料温与 模温；注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于 塑料件显眼处；塑料件顶出时表面易顶白或拉白， 因此应合理设计顶出机构；溢边值为0.04mm。 2. 注塑成型工艺条件 1) ABS具有吸湿性，吸水率少高，若存放严密，图4－4 首饰盒塑件三维结构 可不干燥。通常工厂生产前都有干燥。干燥温度T=80－85°C，干燥时间2－4小时。成型收缩率在0.3%～0.8%之间，通常取平均收缩率0.5％。 2）注塑工艺条件 ①熔化温度 170-200℃，建议温度185℃；②模具温度 50-80℃（模具温度将影响
塑件表面粗糙度，温度较低则导致塑件表面质量差）；③注射压力取50-100MPa；④注射速度宜中高速度。 (3）注意点对于电镀产品，表面质量要好，不允许有顶出痕迹。壁厚不能太薄，厚壁有利于电镀。 3. 首饰盒结构工艺性分析 1）塑件尺寸精度分析 该塑件属于日用品，零件较小，外形不复杂，精度要求不高，配合部位精度为MT4，其他尺寸精度为MT6。注射成型尺寸精度容易保证。 2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，表面粗糙度0.1μm，要求较高。另外求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡裂纹与划伤等缺陷。壁厚为1.5mm，容易注射成型，ABS成型性能较好，塑件外观质量容易保证。 3）塑件结构工艺性分析 由塑件图纸可知，零件为盒形体，结构简单，尺寸精度一般，壁厚均匀且符合最小厚度要求，采用注射成型工艺方案最佳。 4.2.2 注射成型设备选择与成型工艺编制 1. 模具型腔的选择 该塑件尺寸较小，复杂程度一般，但表面质量要求较高，两个塑件外形相似，质量接近，采用一模两腔的模具结构较合理，即一次生产可注射盒体和盒盖两个塑料件。 2. 塑件体积和质量计算 由三维软件可计算塑件体积为：V＝V1+V2＝ cm3 流道体积V′＝ cm3 查ABS塑料密度ρ＝1.04g/cm3，塑件质量m＝（V+ V′）ρ＝（ + ）×1.04＝ g 3. 注射机初步选择 根据塑件外形尺寸，估算模架尺寸。ABS塑料适合螺杆式注射机，查塑料注射成型工艺参数表，注射压力在P＝50～100Mpa之间。 注射机锁模力：F机≥P模·A面 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积 A面≈π（D1/2）2 +π（D1/2）2+π（D3/2）2+6×35=3.14×(24.92+29.52+32)+210 =4707.7+210=4917.7mm2=4.92×10-3m2 查本书表7－21，得模具内型腔压强P模＝30×106Pa F机≥P模·A面＝20×106×4.92×10-3＝98400N=98.4KN 查本书表8－12，XS-Z-60注射机锁模力和注射量均能保证。初选螺杆式注射机型号XS-Z-60。 3. 编制注射成型工艺