常减压工艺流程叙述

常减压工艺流程分析

原油蒸馏装置是通过加热、汽化、分馏、冷凝和冷却等传质传热过程，将原油分割成一定沸点范围的馏分。这种分割在精馏塔内进行。经过预处理的原油，用泵输送，流经一系列换热器，与温度较高的蒸馏产品换热到205~230℃去初馏塔，在初馏塔顶分馏出重整原料或轻汽油(也称作石脑油：是一部分石油轻馏分的泛称。因用途不同有各种不同的馏程。我国规定馏程自初镏点至220℃左右。主要用作重整和化工原料。

初馏塔底油进一步换热，并在常压炉内加热到360℃左右去常压塔。

常压蒸馏塔是用常压（即一个标准大气压100KPa）来进行蒸馏的塔。 一般分为塔顶，塔中，塔底3部分。一般都有40层塔板以上。其中汽油、煤油、柴油、重柴油等较轻的组分在汽化段汽化成混合油气。蜡油和重油仍然为液体，混合油气上升到塔的精馏段，与回流液体相接触。混合油气中，沸点较高的组分被冷凝，而回流液体中沸点较低的则汽化。气相继续上升，并逐步冷凝，沸点较高的柴油、煤油、汽油依次冷凝为液体。这样上升的气体和回流的液体在塔板上充分接触，进行传热传质过程。因而，塔内的温度由下而上是从高到低分布的，而油品的组分由下往上是由重到轻变化的。汽液两相在一定的条件下（温度、压力、组分），由平衡到不平衡，再由不平衡到平衡，按这一规律交替进行，如此反复，最终达到分割产品的目的。煤油、轻柴油、重柴油在各自对应蒸汽压的泡点温度下从侧线抽出，而汽油和不凝气在回流罐分别抽出。

由于塔顶产品从塔侧线抽出的产品必然会混有少量的低沸点物质，因此，侧线抽出的液体必须在汽提塔内用水蒸汽把低沸点物质汽提出来，才能得到合格的侧线产品。

常压塔的作用是在接近常压状态下分离出原油中的部分组分,获得部分汽油煤油,为了使堂压侧线产品初馏点和闪点合格,在常压塔侧还设置一汽提塔,采用水蒸汽蒸馏的方式分离出常压侧线产品中的部分组分,一般常一线常结线需设汽提塔,常压汽提塔是各侧线汽提塔连接起来的组合塔.

常压塔的塔底油进入减压加热炉。减压加热炉一般加热至400℃左右后送至减压塔。减压塔的作用是在减压状态下,对经常压塔分馏后的常底油继续进行分馏获得重柴蜡油润滑油基础油等产品。减压蒸馏就是原料经加热后,在一定的真空度下使更高沸点的烃类气化分馏再冷凝.将常压塔底油进行减压蒸馏,得到的馏分视其原油性质或加工方案不同,可以作裂化(热裂化、催化裂化、加氢裂化等)原料或润滑油原料,也可以作乙烯裂解原料.减压塔底油可作为燃料油、沥青焦化或其

他渣油加工(溶剂脱沥青、渣油催化裂化、渣油加氢裂化等)的原料。