压力管道测厚工作管理规定

压力管道测厚工作管理规定

第一章总则

1.1 为适应加工高含磺原油的需要,使压力管道处于完好状态，及时发现和消除事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制定本管理规定。

1.2 压力管道测厚和管理工作分别执行以下规程和标准：

1.2.1 国家技术监督局颁发布的《压力管道安全管理与监察规定》。

1.2.2 国家劳动部颁布的JB4730-94《压力容器无损检测》标准。

1.2.3 集团总公司颁布的《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》（试行）。

1.2.4 中石化总公司颁布的《工业管道维护检修规程》。

第二章管理职责

2.1 总厂设备主管厂长负责国营贯彻执行管道测厚管理工作的有关标准和规定,负责审查、批准测厚工作的总体方案,及时听取测厚工作情况汇报,检查测厚工作进展情况,处理工作中遇到的问题,并作出决定。

2.2 机动科职责

2.2.1 组织贯彻实施各类管理规定和标准,制定总厂压力管道测

厚管理制度和实施细则。

2.2.2 负责组织编制总厂压力管道的总体测厚方案。

2.2.3 负责审批本厂管道的总体测厚方案。

2.2.4 负责汇总并分析测厚数据，及时向主管领导和上级部门汇报测厚工作情况，对存在的问题提出处理意见。

2.2.5 组织本厂测厚工作情况的检查、考核和经验交流。

2.3 理化实验室职责

2.3.1 协助管理部门及使用单位编制本厂的测厚方案。

2.3.2 负责本厂测厚工作的技术准备和技术指导,对重点设备和重点部位进行检测。

2.3.4 对在测厚结果进行最后的评审和裁定。

2.3.5 及时、准确地向使用单位提交测厚结果及分析报告。2.3.6 负责建立全厂测厚网络。

2.3.7 负责对新的测厚技术和方法的应用和推广,协同有关部门作好职工培训，提高测厚人员的素质,不断提高测厚工作水平。

2.3.4 负责建立全厂重要管线的台帐和空视图。

2.4 使用单位职责

2.4.1建立本单位的所有压力管道台帐和重要管道档案.负责对现场测厚点进行标注。

2.4.2负责编制本单位的管线测厚的布点方案，绘制本单位的测厚布点图，并及时上报主管部门。

2.4.3完成本单位一般的测厚工作 ,对新增部分的工业管道应及时测厚，协助检测单位完成现场检测工作。

2.4.4 及时认真研究测厚结果和分析报告,针对存在的问题提出处理意见,必要时对布点位置和测厚频率提出意见。

2.4.5 各使用单位选取熟悉工艺流程、工作责任心强的技术人员负责管道的测厚和管理工作,并具有一定的超声测厚经验,人员需相对固定。

第三章测厚管理

3.1 一般规定

1. 3.1.1 测厚工作包括普查测厚和定点测点。定点测厚分为在线定点、定期测厚和检修期间定点测厚。

1.3.1.2 管道的普查测厚应结合工业管道的检验工作进行。普

查测厚点应包括全部定点测厚点。

3.1.3 测厚监测主要针对管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温硫腐蚀环境中，应重点对碳钢、铬钼合金钢制管道进行测厚监测。

3.1.4 新建或新投用的管道,在投用前就应确定和标注好测厚位置，并取得原始壁厚数据。

3．2 定点测厚管理

3．2．1产装置上的测厚检查原则上都应定点。各生产装置都必须建立本装置的定点测厚布点图。

3．2．2 定点测厚必须有明显的标识和编号，在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个30㎜左右的圆形标记；有保温的部位上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒），并做上标记。3．2．3 对管道上测厚部位（测点截面位置）和测厚点的标注方法做以下规定：

3．2．3．1：测厚部位（测点截面位置）：顺管道介质流向，各测厚部位依次用阿拉伯数字1、2、3……标注。

3．2．3．2：每个测厚点的具体位置则分别用测厚点所在测厚部位（测点截面位置）的数值加上、下、东、西、南、北或U、D、E、W、S、N……来表示。

例：9W---表示该测厚点是在管线第9个测厚部位（测点截面位置）的西面。

3.2.4 装置检修期间应对所有的定点测厚点进行常温测厚。

3.2.5 定点测厚布点由设备管理部门组织车间的设备及技术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定,应能覆盖全厂的腐蚀部位。

3.2.6 应对腐蚀减簿量设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准

确性,如确认无误,应分析原因,提出原因,提出处理建议。

3.3 定点测厚布点原则

3.3.1 下列易腐蚀和冲刷部位优先考虑布点：

a.管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀

门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；

b.流速大（大于30m/s）的部位,如：常减压转油线、加热炉炉

管出口处、机泵出口阀后等；

c.环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；

d.硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；

e.流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；

f.同一管线的热端；

g.换热器、空冷器的流体入口管端；

h.塔、容器和蒸发器的气液相交界处；

i.换热器、空冷器壳程的入口处；

j.流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束）,有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；

k.盲肠、死角部位,如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。

3.3.2输送腐蚀较强介质的管道,直管段长度大于20m时,一般

纵向安排三处测厚部位,长度为10～20m时,一般安排两处,小于是10m时可安排一处。

3.3.3介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接

管）安排一处测厚点。

3.3.4管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可

能多布置测厚点。

3.3.5考虑现场实际,一般不要将在线测厚点选在测厚人员不易

操作的位置（腐蚀特别严重,需要特别重视的部位除外）。

3.3.6对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流后、集合管等有

关管道常见结构的布点位置；可参考中石化工股份颁发的

《加工高含硫原油装置设置及管道测厚管理规定》（试行）中的附图所标注的。

3.3.7管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在

冲刷腐蚀严重的部位和焊缝附近（主要在介质流向的下游

侧）。

3.4测厚频率的确定

3.4.1 当腐蚀速率在0.1～0.5mm/a或剩余寿命在1～1.5年之间时,应每三个月测定一次。

3.4.2当腐蚀速率在0.1～0.3mm/a或剩余寿命在1.5～2年之间时,应每6个月测定一次。

3.4.3 当腐蚀速率小于0.1mm/a时，可以在每次停工检修期间测定一次。

3．4．4 对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命

小于是年的部位应进行监控。对监控部位应增加测厚频率（测厚频率及位置由测厚管理部门、车间共同确定）。

3．4．5 停用管线重新启用前应增加一次测厚。

3．4．6 当原料中硫含量发生明显变化时，应及时调整测厚频率。

第四章测厚方法及数据处理

4．1器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1mm，测量误差应在±（H±0.1）mm围（H-壁厚，mm）。

4．2 应根据被测管道的温度选择探头和耦合剂。

4．3 每次测厚前，应对测厚仪进行常温标定，同时对被测对象进行表面处理，保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本一致。

4．4 推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方向上探头分隔面应与轴线垂直或平行。并且测定两次，以最小值为准。如果两次测厚偏差大于0.2mm应重新测定。

4．5 对中高温条件下（100℃～500℃）的测厚，所测数据比实际值偏大，应进行修正。

4．6 腐蚀速率按下式计算：

腐蚀速率=某两次所测的常温厚度（㎜）/对应两次测厚的间隔时间（a）

4．7剩余寿命估算