硝基氯苯生产工艺规程
硝基氯苯生产工艺规程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
编号：Q/NH00: 分发号：
硝基氯苯生产工艺规程
南化公司氯碱部
2008年5月
版本号：2008/0
编制：黄建强
校核：陈志斌
审核：陈春云
审批：刘旭初费巍
目录
1.装置概况－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－4
2.产品说明－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－4
3.原辅材料规格－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－8
4.每吨产品的消耗定额－－－－－－－－－－－－－－－－－－－8
5.生产工序－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－9
6.工艺流程叙述－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－9
7.正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法－－－－15
8.装置的主要联锁、重要机组设备的开停方法及维护保养－－－－30
9.安全生产的基本原则－－－－－－－－－－－－－－－－－－－31
10. 工艺条件一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－33
11. 分析控制一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－36
12. 副产品及废物处理一览表－－－－－－－－－－－－－－－－37
13. 设备一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－37
14. 工艺流程及关键设备结构图－－－－－－－－－－－－－－－44
15. 工艺技术规程的修改及补充－－－－－－－－－－－－－－－44
16. 物料平衡－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－44
硝基氯苯生产工艺规程
1. 装置概况
装置的目的
本装置的目的是利用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、干燥、分离，得到对硝、邻硝和间硝成品。
设计能力
本装置设计能力为生产硝基氯苯100000吨/年。
2．产品说明
、产品名称
2.1.1、对硝基氯化苯
2.1.2、邻硝基氯化苯
、分子式、结构式和分子量
2.2.1、对硝基氯化苯（以下简称对硝）
分子式：C
6H
4
·NO
2
·Cl
分子量：
2.2.2、邻硝基氯化苯（以下简称邻硝）
分子式：C
6H
4
·NO
2
·Cl
分子量：
、物化性质
2.3.1、物理性质
2.3.1.1、对硝的物理性质
本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。
密度：68℃为1.520g/cm3 , 90℃为1.2979g/cm3 110℃为1.2722g/cm3 , 134℃为1.2457g/cm3凝固点：83.5℃
沸点：239.1℃（在<1atm>）
饱和蒸汽压与温度的关系：
lgP= —
t+230
P-MPa , t-℃
闪点：127℃（工业品为120℃）
熔化热： kJ/kg
汽化热： kJ/kg
热容量：固—— kJ/kg·℃
液—— kJ/kg·℃
溶解性：对硝难溶于水（见表一）,易溶于醇、醚、丙酮等有机溶剂。
痛 ,对血液有剧毒。可以引起血色素变性,从而引起急性或慢性心脏病。
其他：此产品还有腐蚀性；易燃 ,能无氧燃烧；在密闭容器中可以发生爆炸。
在操作厂房里最大允许浓度为1mg/m3。
2.3.1.2、邻硝的物理性质
本产品为黄色斜形晶体 ,有苦杏仁味。
密度：71.5℃为1.320 g/cm3 , 90.5℃为1.2945g/cm3
92.5℃为1.297g/cm3 ,110℃为1.276g/cm3
凝固点：32.5℃
沸点：246℃（在<1atm）
饱和蒸汽压与温度的关系：
lgP= –
t+230
P-Mpa , t-℃
闪点：127℃-133℃
熔化热： kJ/kg
汽化热： kJ/kg
热容量：固—— kJ/kg·℃
液—— kJ/kg·℃
溶解性：邻硝难溶于水, 50℃时在水中的溶解度为0.0125g, 但它易溶于乙醇、乙醚和苯等有机溶剂。
起人体中毒,可以造成皮肤炎、肝功能减退等症状。
其他：在操作厂房内最大允许浓度为1mg/m3。
2.3.2、化学性质
2.3.2.1、对硝的化学性质
a.苯环上的氯原子在一定温度和压力下可以水解。
b.苯环上的氢原子可以被亲电质子取代,如:-NO
2、-SO
3
H
c.硝基在酸性介质中易被还原
d.在高温下脱氯形成树脂化合物
e.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物
f.氨化脱氯生成胺
2.3.2.2、邻硝的化学性质
发生在氯原子上的取代反应和热聚合作用
邻硝上的氯原子比对硝上的氯原子活泼。
a.水解反应
b.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物
c.在下,氨化脱氯生成胺
d.在高温下可以热敏脱氯,在铜或铁的作用下可以加速反应
发生在碳原子上的取代反应
发生在硝基上的还原反应
、产品用途
2.4.1、对硝可以衍生为对硝基苯胺、对硝基苯酚、对氨基苯酚、对氨基苯乙醚、对氨基苯甲醚、4,4’—二氨基联苯醚等有机化工产品,它广泛用于染料中间体、农药、医药、橡胶助剂等化工行业。
2.4.2、邻硝为制造农药的中间体之一,它经氨化还原为邻苯二胺,再经环化等过程而制成多菌灵；它也是制取染料的中间体之一,经还原、甲基氧化、缩合、偶合等过程,可制多种染料；经甲基化、还原、水解、醛化等过程可制成香料；经还原、硫化、闭环等过程,可制得橡胶促进剂。
、产品规格
5、生产工艺概述
氯苯在硫酸的存在下与硝酸起反应生成硝基氯苯混合物,硝基氯苯混合物与硝化废硫酸（俗称废酸）用沉降法分离, 酸性硝基氯苯混合物去中和、水洗,使之达到中性。
中性硝基氯苯混合物经干燥除去其中的氯苯和水分等,得粗品硝基氯苯混合物,再用精馏和结晶相结合的分离方法分离出对硝和邻硝两种产品以及富含间硝基氯苯的间位油和高沸点有机物废液（简称邻硝焦油）。
硝化废酸经过真空浓缩脱水硫酸浓度超过88﹪后, 和硝酸配成混酸循环使用。 化学反应方程式
氯苯与混酸中的硝酸进行硝化反应, 主要生成对、邻硝基氯苯和少量的间位异构体。
副反应方程式
5.3.1、硝基氯苯与硝酸在硫酸的存在下生成二硝基氯苯。 5.3.2、氯苯中含有少量的苯和二氯苯的硝化反应 5.3.3、发生在苯环上的亲核反应 6、工艺流程叙述 、原料接收
氯苯由氯化苯装置经泵输送沿架空管至本装置氯苯储罐，32﹪液碱由离子膜烧碱装置经泵输送沿架空管至本装置液碱罐，硝酸、硫酸经泵输送沿架空管进入硝酸大罐和硫酸大罐中。硝酸、硫酸、氯苯、30﹪液碱供硝化岗位使用。
、混酸配制
将符合原料规格的硫酸、废酸、硝酸按各自的用量,分别加入混酸釜内,进行搅拌,在混酸过程中放出的热量由混酸釜内的蛇管冷却器带走。取样分析合格的混酸由混酸循环泵输送至混酸中间罐C,供硝化工序使用。
6.2.1、混酸配制的原料条件
原料名称 原料浓度 ﹪ 硫酸 H 2SO 4≥88 或 ≥98 硝酸 HNO 3≥ 或 ≥ 抽取后废酸 H 2SO 4≥70 6.2.2、混酸组成 H 2SO 4 ±﹪ HNO 3 39±﹪ H 2O ±﹪ ~ 、氯苯硝化
6.3.1、连续硝化加料表
硝化按最小生产量和最大生产量计算每小时所加的酸性氯苯（简称洗后油）。 酸性氯苯：混酸为（~）：1（体积比）。
6.3.2.1、硝化器A有效容积为4.34m3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计。混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。
6.3.2.2、硝化器B有效容积为2.17m3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计,混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，硝化器A的混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。
6.3.2.3、硝化锅A,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.4、硝化锅B,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.5、硝化锅C,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.6、硝化锅D,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.2.3.7、酸性氯苯（又称洗后油）从酸性氯苯贮罐用卧式泵经流量计连续加入硝化器A；废酸从废酸高位罐底部,经流量计连续进入酸混合器内；混酸从混酸输送罐用混酸泵经流量计连续进入酸混合器内,混酸与废酸在酸混合器内混合后,进入硝化器A。酸性氯苯与混酸在硝化器A中反应,反应物料由溢流管连续溢流到硝化器B, 然后进入硝化锅A，硝化锅B,硝化锅C，硝化锅D, 并连续反应, 硝化反应热由冷却水及废酸带走。硝化温度较低达不到工艺指标时, 应调节冷却水量或用蒸汽保温。
6.3.2.8、硝化器和硝化锅内产生的氮氧化物废气,集中用废酸吸收,含有氮氧化物的废酸进入废酸高位罐。
6.3.2.9废酸高位罐中的废气用碱性水吸收，进入汽液分离器。
6.3.2.10汽液分离器中的废气去尾气吸收塔，再次经碱性水吸收后，去废水储罐。
注：加料应连续均匀, 温度控制应准确, 否则会造成副反应增加或反应转化率过
低。硝化器A、B高位报警温度为45℃。
6.3.4、其他工艺控制指标
工艺控制指标见,硝化工序生产控制一览表见。
6.3.5、硝化锅D的反应物料,由溢流管流出,分别沿切线方向进入硝化分离器A中部。酸性硝基氯苯和废酸在分离器中进行连续分层, 上层为酸性硝基氯苯, 流向硝化分
离器B,沿切线方向从硝化分离器B中部进入, 酸性硝基氯苯和废酸在分离器B中再次进行分层, 上层为酸性硝基氯苯流入中和锅A。硝化分离器A、B下层的废酸, 分别进入抽取锅A。
6.3.6、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《操作法》。
6.3.7、紧急情况的特殊处理
6.3.
7.1、突然停电
6.3.
7.、立即停加混酸和酸性氯苯, 继续加废酸, 直至废酸高位槽无废酸止, 以尽
可能降低硝化器和硝化锅的温度, 并注意各设备的出料,以防漫料。
6.3.
7.、立即与调度处联系,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供
电。
6.3.
7.、停电不停循环水时, 硝化器和硝化锅继续加冷却水, 降低硝化器和硝化锅
的温度。
6.3.
7.2、突然停循环水
6.3.
7.、若突然停循环水,应立即停加混酸和酸性氯化苯,继续加废酸,使硝化器的
温度尽可能降到30℃方可停混流泵，硝化锅温度尽可能降低到40℃方可停止搅拌。
6.3.
7.立即与调度处联系,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供水。
、酸性硝基氯化苯中和、水洗
6.4.1、生产工序叙述
由硝化分离器B分离后的酸性硝基氯苯溢流至中和锅A,同时经流量计向中和锅A加水。水来源于：①废水共沸塔塔顶冷凝液；②水洗锅产生的水洗水；③新鲜工业水作为
补充。液碱由碱高位槽经流量计与水混合进入中和锅A, 使酸性硝基氯苯中所含的酸得
以中和。中和锅A内物料由溢流管流出，进入中和锅B再次搅拌中和。中和后的硝基氯
苯与废水由溢流管流出,沿切线方向进入中和分离器中部。分离后, 上层废水去捕集器, 下层硝基氯苯去水洗锅A中, 同时经流量计向水洗锅A加蒸汽冷凝水或新鲜工业水，使
中和后的硝基氯苯在水洗锅A中洗涤, 水洗锅A内物料由溢流管流出，进入水洗锅B再
次搅拌洗涤。洗涤后的硝基氯化苯连同废水沿切线方向进入水洗分离器A中部。分离后, 上层废水去洗水罐或捕集器, 洗水罐的废水由洗水泵打到中和锅,循环套用；下层硝基
氯苯（又称干前一硝）进入干前一硝贮罐, 供干燥塔使用, 捕集器将废水和少量硝基氯
化苯分离之后, 废水流入废水澄清罐澄清后，进入废水储罐供废水处理塔使用；硝基氯
苯间断回收,进入干前一硝贮罐。
6.4.2、中和连续加料
6.4.2.1、液碱（30﹪NaOH）加入量：80-300L/h, 根据中和锅出口PH值（10-12）
调整加碱量。
6.4.2.2、加水量：由废水共沸塔顶冷凝水、新鲜工业水或水洗水等组成,加入量10000-15000 L/h。
6.4.2.3、酸性硝基氯苯加入量：由硝化分离器上部溢出的全部酸性硝基氯苯。
6.4.3、水洗连续加料
6.4.3.1、硝基氯苯加入量：由中和分离器底部流出的全部硝基氯苯。
6.4.3.2、加水量：加入新鲜工业水或蒸汽冷凝水：10000-15000 L/h。
6.4.4、中和、水洗温度：
6.4.4.1、中和温度：55-75℃。
6.4.4.2、水洗温度：55-75℃。
、抽取
6.5.1、连续加料
6.5.1.1、废酸加入量：由两台串联的硝化分离器底部溢流的全部废酸。
6.5.1.2、氯苯加入量：≤12 m3/h
6.5.2、生产工序叙述
两台串联硝化分离器底部溢流出的全部废酸分别进入抽取锅A。氯苯自氯化苯装置输送到本装置内部氯苯储罐中,用泵将氯苯输送至抽取锅A, 用仪表控制系统调节氯苯流量。在搅拌下,氯苯对废酸进行抽取, 同时从A溢流到抽取锅B。抽取之后,由抽取锅B
溢流出,沿切线方向进入抽取分离器的中部。分离后,上层的酸性氯苯流入酸性氯苯储罐,下层的废酸由废酸泵输送往废酸冷却器后, 至废酸高位罐, 废酸高位罐底部流至硝化器A,中部流至废气吸收泵, 循环吸收硝化器、硝化锅、硝化分离器和抽取锅所产生的废气（氮氧化物等）, 上部溢流至废酸大罐内。
6.5.3、抽取锅工艺控制指标
抽取锅A温度：40-75℃
抽取锅B温度：40-75℃
抽取后废酸全面分析：见工艺控制指标一览表。
6.5.4、可能发生的不正常现象及消除方法：详见《操作法》。
6.5.5、紧急情况的特殊处理
6.5.5.1、突然停电
6.5.5.、立即停加氯苯,并关闭氯苯加料阀门, 观察抽取分离器内的废酸液位, 必
要时打开抽取分离器底部直通考克。
6.5.5.、立即与调度处联系,并向相关装置人员或装置值班人员汇报, 尽快恢复供电。
6.5.5.2、突然停循环水
6.5.5.、立即停加氯苯, 并关闭氯苯加料阀门, 以尽可能降低抽取锅的温度, 待温度有所下降之后, 方可停搅拌。
6.5.5.、立即与调度处联系, 并向相关装置人员或装置值班人员汇报, 尽快恢复供水。
、干燥
6.6.1、连续加料≤20 m3/h
6.6.2、生产工序叙述
干前一硝储罐内的硝基氯苯（俗称一硝）,由液下泵经流量计进入干燥塔内,干燥塔塔釜物料由再沸器加热,气态氯苯和水经塔顶冷凝器部分冷凝后进入塔内,未冷凝的气相部分再经第二冷凝器冷凝冷却, 进入水氯苯分离器, 经水氯苯分离器分离出水和氯苯,
氯苯回收套用, 水去废水塔处理, 塔釜内物料经溢流进入干后一硝贮罐, 供硝基氯苯分离工序使用。
6.6.3、干燥塔工艺控制指标
具体工艺控制指标：详见,干燥塔工艺控制指标一览表和干燥塔工序生产控制一览表。
6.6.4、可能发生的不正常现象及消除方法：详见《操作法》。
6.6.5、紧急情况的特殊处理
6.6.5.1、突然停水
6.6.5.、立即关闭干燥塔加热蒸汽阀, 同时边关闭干燥塔进料调节阀,并停进料泵；继续保持真空,让其自然降温。
6.6.5.、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
6.6.5.2、突然停电
6.6.5.、关闭干燥塔加热蒸汽阀门和液环泵出口的真空阀门,关闭干燥塔进料调节阀和停进料泵,关闭总蒸汽阀,继续保持真空,让其自然降温。
6.6.5.、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
6.6.5.3、突然停汽
6.6.5.、关闭加热蒸汽调节阀及前后阀门,关闭干燥进料调节阀和阀门及停进料泵。继续保持真空, 让其自然降温。
6.6.5.、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
、废水处理塔（共沸蒸馏）
6.7.1、加料量：≤30.0 m3/h
6.7.2、生产工序叙述
废水储罐中的废水由废水塔进料泵经流量计计量和换热器加热,废水从废水共沸塔塔顶进塔,再经再沸器加热,气相从塔顶采出,经冷凝器冷凝冷却后,再回到氯苯硝化中和锅A、B,塔釜液相溢流到换热器,经冷却之后,进入清废水储罐中,由废水输送泵将清废水输送到污水处理装置进行二次处理。
6.7.3、废水共沸塔工艺控制指标
废水处理塔工艺控制指标,详见废水共沸塔工艺控制指标一览表和废水共沸塔工序生产控制一览表。
6.7.4、可能发生的不正常现象及消除方法：详见《操作法》。
6.7.5、紧急情况的特殊处理
6.7.5.1、突然停电
6.7.5.、立即关闭废水塔再沸器加热蒸汽阀,关闭进料阀门,然后再按正常停车步骤停车。并通知氯苯硝化、干燥岗位本岗位已停车。
6.7.5.、立即与调度处联系,并向装置或值班人员汇报,协商解决其余的废水处理工作,并尽快恢复供电。
6.7.5.2、突然停水
6.7.5.、立即关闭加热蒸汽阀门,停止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。同时通知氯苯硝化岗位、干燥岗位本岗位已停车。
6.7.5.、立即与调度处和装置有关人员联系,汇报情况。
6.7.5.3、突然停汽
6.7.5.、立即关闭加热蒸汽阀门,停止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。同时同时氯苯硝化岗位、干燥岗位本岗位已停车。
6.7.5.、立即与调度处联系,并向装置或值班人员汇报,尽快恢复供汽。
6.7.5.4、酸性废水的处理
6.7.5.、如果废水PH值偏酸性,应立即停车,放完塔釜和管道内的酸性废水,或向废水中补加碱。
6.7.5.、立即通知氯苯硝化岗位,尽快使废水变成中性或偏碱性,并相应处理干前一硝至中性。
6.7.5.、及时向装置或值班人员汇报情况。
、精馏分离
6.8.1、1# A/B塔系统
6.8.1.1、进料量（正常生产操作状态下）
一硝：≤h
6.8.1.2、流程叙述
1# A/B塔系统包括精馏塔（填料塔）和脱焦塔系统。精馏塔和脱焦塔都是在真空状态下操作,精馏塔和脱焦塔真空分别由各自液环真空泵产生。精馏塔和脱焦塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，精馏塔和脱焦塔加热进汽切断阀自动关闭。
干燥后的一硝，经泵输送，通过进料调节系统，进入精馏塔，经精馏分离，塔顶得到富对位物料，供对硝结晶分离使用；塔釜采出的粗品邻硝进入脱焦塔精馏，邻硝成品从脱焦塔顶采出,进入邻硝中间罐,经分析合格翻至成品罐。二硝基氯苯、硝基酚类以及焦油等重组分物质在脱焦塔釜富集,按规定定期排放（见6.9.6）。脱焦塔釜每6个月清洗一次,每年扒渣一次。
6.8.1.3、1# A/B塔工艺控制指标,详见和。
6.8.1.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。
6.8.2、2#精馏塔
6.8.2.1、进料量（正常生产操作状态下）
对位低油：≤h
6.8.2.2、流程叙述
2#塔精馏塔在真空状态下操作,精馏塔真空由液环真空泵产生。精馏塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，塔加热进汽切断阀自动关闭。
由对硝结晶分离出的对位低油,经泵输送,通过进料调节系统,进入精馏塔,经精馏分离,塔顶得到富对位物料,供对硝结晶分离使用；塔釜初期采出的富邻位物料,通过塔釜采出泵进入富邻硝罐,作为低油用低油进料泵加入1# A/B精馏塔，2#精馏塔正常后，塔釜采出粗品邻硝，采往1# A/B脱焦塔。
6.8.2.3、2#塔工艺控制指标,详见和。
6.8.2.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。
6.8.3、间位塔系统
6.8.3.1、脱轻塔进料量（正常生产操作状态下）
间位低油≤0.456m3/h
间位塔进料量（正常生产操作状态下）
脱轻塔釜采出物料≤0.48m3/h
6.8.3.2、流程叙述
间位塔系统包括脱轻塔（填料塔）和间位塔（填料塔）。脱轻塔和间位塔都是在真空状态下操作, 脱轻塔和间位塔的真空分别由各自的液环真空泵产生。脱轻塔和间位塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，脱轻塔和间位塔加热进汽切断阀自动关闭。
间位低油通过进料调节系统,进入脱轻塔,经精馏分离, 塔顶得到轻组分物料, 现场包装；塔釜采出的物料进入脱轻塔釜采出罐,。通过间位塔进料调节系统用液下泵将脱轻塔釜采出罐中的物料进入间位塔中精馏分离；塔顶采出的富间位油，进入富间位油罐，供间位结晶使用；塔釜采出采往间位塔塔釜采出罐后用泵输送至低油罐，供2#塔精馏分离使用。
6.8.3.3、间位塔系统工艺控制指标,详见和。
6.8.3.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。
6.8.4、紧急情况特殊处理
6.8.4.1、突然停水
a.立即关闭1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调节阀及其进出汽所有阀门。先关进汽阀门,后关出汽阀门。
b.停各塔的进料泵, 关闭各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调节阀及其所有阀门,
继续抽真空,让釜温自然下降。
c.及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
6.8.4.2、突然停电
a. 立即关闭1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调节阀及其进出汽所有阀门。保持精馏塔真空,让釜温自然下降。
b.关闭各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调节阀及其所有阀门。
c. 及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
6.8.4.3、突然停汽
a.停1#A/B精馏塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的进料泵,关闭1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔加热调节阀及其进出汽所有阀门,关闭各塔进料、塔顶、塔釜、脱焦采出调节阀及其所有阀门。
b. 保持精馏塔真空,让釜温自然下降。
c. 及时向调度处和装置有关人员汇报情况。
6.8.5、1#A/B脱焦塔焦油排放
1#A/B精馏塔进一硝量不超过3000t 排放一次焦油。
放焦油时先停精馏塔釜采出, 降低脱焦釜液位, 当仪表指示在2-5﹪（直观液位在加热排管以上）停加热,停采出,在真空状态下自然降温,当脱焦釜温度降至110℃时,关闭脱焦真空管上考克,从脱焦釜排空处放真空,焦油抽至焦油罐。每次出焦油一定要出空,不可剩留。每次排放焦油必须取样分析其中的二硝和总酚等。二硝含量不得超过50﹪, 总酚含量不得超过2500mg/l。
、对硝结晶分离流程叙述
对硝结晶分离是间歇操作,精馏塔顶采出的富对位物料、间位塔顶采出的富间位物
料和结晶自循环的高油,进入结晶器内,通过降温,使液相中的对位析出,未结晶的母液放入对位低油罐, 进2#塔精馏分离。吸附在晶体表面上的母液经升温发汗逐步置换,当晶
体表面被置换出的母液凝固点大于或等于80℃时,剩余晶体即为成品对硝。将对硝成品化至成品罐,经分析合格,输送至包装。升温发汗置换下的一部分母液放入次成品罐,再
进入结晶器循环套用。
6.9.1、结晶工艺控制指标详见：和。
6.9.2、可能发生的不正常现象及消除方法详见《分离岗位操作法》。
7、正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法
正常开车顺序
7.1.1混酸
7.1.1.1若系统内没有88%硫酸，打开废酸进料调节阀前后阀门、98%硝酸进料调节阀前后阀门和98%硫酸进料调节阀前后阀门，并确认所用进料系统的副道阀门关闭。
7.1.1.2打开98%硫酸泵P14503A或P14503B、98%硝酸泵P14502A或P14502B和废酸泵P14501A或P14501B的进出口阀门，然后启动98%硫酸泵P14503A或P14503B、98%硝酸泵P14502A或P14502B和废酸泵P14501A或P14501B，按74%硫酸与98%硝酸与98%硫酸的质量比为：：的比例（体积比1： 1 . 67：）（硫酸与硝酸量通过电磁流量计控制）配制混酸。
7.1.1.3若系统内有88%硫酸，打开88%硫酸进料调节阀前后阀门、98%硝酸进料调节阀前后阀门，并确认所用进料系统的副道阀门关闭。
7.1.1.4打开88%硫酸泵P14406A或P14406B、98%硝酸泵P14502A或P14502B的进出口阀门，然后启动88%硫酸泵P14406A或P14406B、98%硝酸泵P14502A或P14502B，
按98%硝酸与88%硫酸体积比1：1 .28）（硫酸与硝酸量通过电磁流量计控制）配制混酸。
7.1.1.5控制混酸釜R14501内的温度在40℃以下，根据釜内温度的情况及时增大或减小投料量。
7.1.1.6当混酸釜R14501配制的混酸溢流至混酸中间罐A或B（V14502A
7.1.1.7待溢流至混酸中间罐A或B（V14502A或V14502B）的混酸到控制液位时，转溢流至混酸中间罐B或A（V14502B或V14502A）。并对已满混酸中间罐取样送分析室分析成分，如不合格，需停98%硫酸泵P14503A或P14503B、98%硝酸泵P14502A或
P14502B和废酸泵P14501A或P14501B并将混酸釜P14501放空至另一混酸中间罐
V14502A或V14502B后，按分析结果计算所需原料酸的补加量加入混酸釜R14501，放至混酸样不合格的混酸中间罐中，直至配合格为止。在向混酸中间罐补加原料酸之前，要先打开混酸中间罐的循环阀，打开混酸循环泵的进出口阀门，关闭通往混酸循环罐C （V14502C）的阀门，开启混酸循环泵P14506A或P14506B进行自身循环。
7.1.1.8混酸中间罐A或B（V14502A或V14502B）内的混酸合格后,打开混酸循环泵进出口阀门，打开混酸中间罐A或B（V14502A或V14502B）进入混酸中间罐C
（V14502C）的阀门，关闭混酸中间罐A或B（V14502A或V14502B）自身循环阀门，启动混酸循环泵P14506A或P14506B将配制好的混酸送入混酸中间罐C（V14502C）中，再用混酸输送泵P14504A或P14504B打至硝化工序，供氯苯硝化使用。
7.1.1.9混酸循环泵P14506A或P14506B工作状态要求：
在向混酸罐配制混酸阶段，相应的混酸循环泵处于停止状态，泵进出口阀门全部关闭。在输出混酸阶段，泵出口自身循环阀门必须关闭，在处理不合格混酸自身循环阶段，泵出口与下工序输出阀门必须关闭。
7.1.2硝化
7.1.2.1硝化
7.1.2.打开硝化器R14101A和R14101B、硝化锅R14102A, R14102B, R14102C,
R14102D、硝化分离器D14101A和D14101B、中和锅R14103A和R14103B、中和分离器
D14102、水洗锅R14104A和R14104B、水洗分离器D14103以及相应物料管线的保温进出汽阀门，对其进行保温，使硝化器R14101A和R14101B、硝化锅R14102A, R14102B,
R14102C, R14102D、中和锅R14103A和R14103B、水洗锅R14104A和R14104B的温度达操作温度。打开硝化分离器D14101A和D14101B的出料阀门，打开硝化分离器
A(D14101A)上部出料管上的废气阀，关闭硝化分离器D14101A和D14101B、中和分离器D14102、水洗分离器D14103和捕集器V14105的放尽阀。
7.1.2.当硝化器R14101A和R14101B、硝化锅R14102A, R14102B, R14102C,
R14102D、中和锅R14103A和R14103B、水洗锅R14104A和R14104B的温度达操作温度，满足工艺操作要求后，关闭保温蒸汽进出汽阀门。
7.1.2.开启硝化器R14101A 和R14101B的混流泵P14118A和P14118B，开启硝化锅的搅拌器A14102A, A14102B, A14102C, A14102D。
7.1.2.打开洗后油泵P14102A或P14102B进出口阀门，打开洗后油调节阀前后阀门，关闭副道阀门，打开洗后油切断阀阀门，设定洗后油初始流量为3-4m3/h。
7.1.214101A和废气吸收泵P14101A或P14101B的底部阀门；打开废酸加料调节阀前后阀门，关闭副道阀门；打开废气吸收泵P14101A或P14101B进出口阀门，启动废气吸收泵P14101A或P14101B，开启废气吸收系统。
7.1.214109A或P14109B进出口阀门，同时打开碱洗泵P14109A或P14109B泵出口至喷射器J14103和废气吸收塔C14103的阀门，启动碱洗泵P14109A或P14109B，并打开汽液分离器和废气吸收塔至废水静置罐的底部阀门，开启废气吸收系统。
7.1.2.打开混酸输送泵P14504A或P14504B的进出口阀门和混酸中间罐C的底部阀门，打开混酸加料调节阀前后阀门,关闭副道阀门，打开混酸切断阀，按洗后油与混酸的体积比1：设定混酸初始流量为3-4m3/h。
7.1.2.设定好硝化器R14101A和R14101B的安全联锁值，并投入运行。
7.1.2.打开硝化器R14101A和R14101B和硝化锅R14102A, R14102B, R14102C,
R14102D的冷却水进出水阀门；以硝化锅D（R14102D）实际温度与操作指标的差值确定硝化锅D（R14102D）是否开水冷却或开蒸汽保温。
7.1.2.打开液碱液下泵P14103出口阀门，关闭液碱高位罐V14104出口阀门，开启液碱液下泵P14103，当液碱高位罐V14104有溢流时停液碱液下泵P14103，关闭液碱液下泵P14103出口阀门。
7.1.2.打开废酸加料调节阀，设定废酸初始流量为10m3/h，待硝化锅D
（R14102D）出料口有废酸流出后，启动洗后油进料泵，调节并稳定洗后油进料量在3-4m3/h之间，然后启动混酸输送泵P14504A或P14504B，按洗后油与混酸的体积比1：调节并稳定混酸进料量在3-4m3/h之间。
7.1.2.检查混酸、废酸、洗后油是否已加入硝化器R14101A，密切观察硝化器
R14101A和R14101B和硝化锅R14102A, R14102B, R14102C, R14102D的温度变化情况、物料流动情况。同时根据温度变化及时调节硝化器R14101A和R14101B、硝化锅
R14102A, R14102B, R14102C, R14102D的冷却水量。若废酸高位罐V14102没有废酸，先少量连续投料，根据反应温度，再逐步提高进料量。
7.1.2.当物料从硝化锅D（R14102D）流出后，取样分析硝化器B(R14101B)和硝化锅D（R14102D）出口的废酸中的硝酸含量，并根据分析结果调整加料比例。当废酸中的硝酸含量达到工艺控制指标范围后，逐步提高硝化器R14101A的投料量至正常值（混酸≤9m3/h，洗后油≤9m3/h，废酸≤20m3/h），同时控制硝化器R14101A和R14101B、硝化锅R14102A, R14102B, R14102C, R14102D的反应温度在操作指标范围内。
7.1.2.从硝化锅D（R14102D）中流出的一硝和废酸进入硝化分离器A(D14101A)中分离，上层酸性一硝流入硝化分离器B(D14101B)，进一步进行静置分离。硝化分离器
B(D14101B)上层酸性的一硝去中和锅（R14103 A），两台分离器下层的废酸去萃取锅A （R14105A)。
7.1.2.2萃取
7.1.2.打开氯苯大罐V14106底部阀门，打开氯苯输送泵P14105A或P14105B的进出口阀门，打开氯苯进料调节阀前后阀门，关闭副道阀门，打开萃取锅R14105A和
R14105B冷却水进出水阀门。
7.1.2.检查萃取分离器D14104，打开萃取分离器D14104出料阀门（关闭U形管短路阀门），打开萃取锅R14105A和R14105B、萃取分离器D14104和萃取分离器D14104出料U形管上的废气阀门，打开废酸泵进出口阀门，打开废酸泵出口调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定调节阀开度与萃取分离器D14104液位高度的关联值。检查酸性洗后油罐V14101内物料情况，打开酸性氯苯冷却器E14102和废酸冷却器E14101的进出水阀门。
7.1.2.当废酸从硝化分离器D14101A和D14101B底部流入萃取锅A（R14105A)时，启动萃取锅的搅拌A14105A和A14105B，关闭氯苯输送泵出口通往精馏氯苯高位罐和干燥氯苯高位罐管路上的阀门，启动氯苯输送泵P14105A或P14105B，向萃取锅A
（R14105A)内进氯苯，并根据萃取锅的温度和硝化器的投料量调整氯苯进料量（流量控制在10m3/h以下）。若萃取锅R14105A和A14105B或萃取分离器D14104因检修后再次开车时，需待废酸从萃取锅B（R14105B)中流出后方可加氯化苯。控制萃取锅R14105A 和A14105B温度在40-75℃范围内。
7.1.2.由萃取锅B（R14105B)流出的废酸和氯苯进入萃取分离器D14104,萃取分离器D14104流出的酸性氯苯(即为洗后油),经酸性氯苯冷却器E14102进入洗后油贮罐,供硝化使用。
7.1.2.待进入萃取分离器D14104物料液位达到U形管高度时（U形管出料视镜中有物料流动），启动废酸泵，将废酸输送至废酸高位罐V14102。
7.1.2.3中和、水洗
7.1.2.当酸性一硝进入中和锅A(R14103A)之前,打开进入汽水混合器M14102的直接水总进水阀和低压汽进汽阀，关闭直接水加水管与水洗废水加水管的连通阀门，打开中和锅R14103 A、水洗锅R14104A的加水调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始水流量为10m3/h，向中和锅A(R14103A)、水洗锅A（R14104 A）内加入由低压汽和直接水配制成的60-70℃热水。并开启中和锅R14103A 和R14103B,水洗锅R14104A和R14104B的搅拌。
7.1.2.打开中和分离器D14102、水洗分离器D14103上部和下部出料阀门，打开中和锅B（R14103 B）、水洗锅B（R14104B)和中和分离器D14102出料管的破虹管阀门。打开液碱高位罐V14104底部阀门，打开中和锅A（R14103A）加碱调节阀后阀门，关闭副道阀门，设定调节阀控制中和锅A(R14103A)出料PH值为12。
7.1.2.当酸性一硝从硝化分离器D14101A和D14101B进入中和锅A(R14103A)时,打开中和锅A(R14103A)加碱调节阀前阀门。当有水洗套用水时，关闭直接水进水调节阀和调节阀前后阀门，打开水洗废水进入液碱混合器M14104的阀门，打开水洗泵P14107A 或P14107B进出口阀门，启动水洗泵P14107A或P14107B。调节中和锅R14103A和
R14103B的保温汽进汽阀门，控制中和锅R14103 A和R14103B的温度在55-75℃。
7.1.2.当冷凝水中间罐V14121有水时，关闭直接水进入水洗锅A R14104A进水调节阀的阀门，打开冷凝水泵P14104A或P14104B的进口阀门，开启冷凝水泵P14104A或P14104B后，缓慢打开出口阀门。调节水洗锅R14104A和R14104B的保温汽进汽阀门，控制水洗锅R14104A和R14104B温度在55-75℃。
7.1.2.中和分离器D14102上层的弱碱性废水进入捕集器V14105, 水洗分离器
D14103上层的弱碱性废水进入水洗水罐V14107套用至中和锅。进入捕集器V14105的废水，对其水中含的硝基物进行回收。捕集器V14105上层的废水进入废水贮罐,供废水塔C14101处理使用，捕集器V14105底部的一硝放入干前一硝罐V14112A(间断放料,每班放两次)。放料时打开捕集器V14105下部出料阀门，人在现场观察，当捕集器V14105下部出料视镜中有水流动时，关闭捕集器V14105下部出料阀门。水洗分离器D14103下部的一硝进入干前一硝罐V14112A供干燥使用。当物料从水洗分离器D14103进入干前罐V14112A后，即进入正常连续生产。
7.1.2.注意：开车时要特别随时观察管道内的一硝流动状况及各分离器分界层的变化，防止因管道不畅通而引发的漫料事故的发生。
7.1.3干燥
7.1.3.1抽真空
7.1.3.关闭干燥塔C14102的进料、放料阀，关闭采出管在干后罐V14113上的阀门，打开采出管在塔平台处的阀门。
7.1.3.设定好干燥塔C14102加热安全联锁值，并投入运行。
7.1.3.打开氯苯高位罐V14115进料考克，向氯苯高位罐V14115进氯苯，待有回流关闭氯苯进料考克，停止向高位罐V14115加氯苯。
7.1.3.检查液环泵及油箱内有无余水，有水则通过油箱放料口将水放尽。打开液环泵油箱溢流考克，打开氯苯高位罐V14115底部放料阀，向液环泵油箱内加氯苯。
7.1.3.打开水氯苯分离器D14105废气管阀门，打开水氯苯分离器D14105出料阀门。
7.1.3.关闭干燥塔真空包V14114后排空调节阀前后阀门，关闭排空副道阀门，设定排空值为 MPa。用手盘动液环泵泵轴数圈，若无异常现象，则打开冷却器进出水阀，关闭液环泵上进气阀；当油箱内氯苯有溢流时，启动液环泵P14115A或P14115B。
7.1.3.液环泵启动后，待其运行2-5min，再慢慢打开液环泵上进气阀。启动氯苯进料管道泵，待油箱内氯苯再次溢流时，关闭加氯苯阀，停止加氯苯。
7.1.3.当干燥塔C14102真空度达到绝压≤15KPa时，打开干燥塔进料调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始进料量为20 m3/h，打开进料泵P14113A或P14113B出口阀门，启动干燥塔进料泵P14113A或P14113B，向干燥塔C14102进料，同时打开进料预热器E14107进出汽阀门。
7.1.3.打开循环水罐V14111的补水和补汽阀门，在循环水罐V14111中配制65℃热水。打开热水循环泵P14113A或P14113B的进口阀门，打开循环热水冷却器E14110进出水调节阀前后阀门，并设定冷却温度为65℃，开启热水循环泵P14112A或P14113B 后，缓慢打开热水循环泵P14112A或P14113B的出口阀门。同时打开水氯苯冷却器
E14109进出水阀门。
7.1.3.当干燥塔釜采出管道视镜中看到物料流动时，先关闭塔釜采出考克，降低干燥塔C14102的进料量，控制进料量在1-2m3/h。打开干燥塔加热蒸汽切断阀，打开干燥塔加热调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定调节阀初始加热压力为进行加热，加热蒸汽压力根据干燥塔塔釜温度，通过加热调节阀调节加热蒸汽压力；塔釜温度控制在160℃左右，加热蒸汽压力控制在 MPa。
7.1.3.干燥塔釜温度达到160℃之后，打开塔釜采出考克，并恢复正常投料量，打开干燥塔进料预热器E14107出汽疏水器前后阀门，打开进汽阀门。塔顶采出的水和氯苯经水氯苯分离器E14109分离后氯苯去氯苯大罐V14106,水去废水静置罐V14108A；塔釜采出经采出冷却器E14106冷却后去干后一硝贮罐V14113A供精馏岗位使用。
7.1.3.当干燥塔釜有采出后，关闭干燥塔塔釜采出管和采出冷却器E14106保温进出汽阀门并打开采出冷却器E14106进出水阀门。
7.1.4 1#A/B精馏塔
7.1.4.1.抽真空
7.1.4.精馏塔抽真空
7.1.4
7.1.4
7.1.414203A或P14203B或P14203C及油箱内有无余水，有水放尽。打开液环泵油箱溢流阀门和油箱进料阀门，打开氯苯高位罐V14206底部放料阀，向液环泵P14203A 或P14203B或P14203C内加氯苯。
7.1.4
7.1.414203A或P14203B或P14203C启动后，待其运行数秒，观察液环泵工作情况，无异常现象后再慢慢打开液环泵上进气阀；启动氯苯进料管道泵，待油箱内氯苯再次溢流时，关闭加氯苯阀，停止加氯苯。正常情况下液环泵两用一备。
7.1.4
7.1.4.脱焦塔抽真空
7.1.41#A/B精馏塔C14202、C14204抽真空过程中，关闭脱焦釜上排空阀，打开脱焦真空包V14203底部放料阀，关闭脱焦真空包V14203放料U形管的管路阀门，关闭富邻硝罐V14202上脱焦真空包V14203放料阀，关闭脱焦塔至焦油罐的阀门。
7.1.414205A或B及油箱内有无余水，有水放尽。打开液环泵油箱溢流阀门和油箱进料阀门，打开氯苯高位罐V14206底部放料阀，向液环泵P14205A或B内加氯苯。
7.1.4
7.1.414205A或B启动后，待其运行数秒，观察液环泵工作情况，无异常现象后再慢慢打开液环泵上进气阀；启动氯苯进料管道泵，待油箱内氯苯再次溢流时，关闭加氯苯阀，停止加氯苯。正常情况下液环泵两用一备。
7.1.4
7.1.4.2实物投料
7.1.4.打开1＃A/B精馏塔一冷水泵P14213A或P14213B或P14213C进出口阀门，关闭1＃A/B精馏塔一冷水泵P14213A或P14213B或P14213C的放空阀，启动1＃A/B精馏塔一冷水泵P14213A或P14213B或P14213C。控制闪蒸包液位在40-60%。
7.1.4.打开循环高温热水箱V14204的补水调节阀副道阀门，当循环高温热水箱
V14204有水溢流时，打开再冷器热水循环泵P14202A或P14202B的进出口阀门，打开再冷器热水循环泵P14202A或P14202B出口管线上至1＃A/B精馏塔再冷器E14202、
E14205的阀门，启动再冷器热水循环泵P14202A或P14202B，当循环高温热水箱V14204有回水时，关闭补水调节阀副道阀门，打开补水调节阀前后阀门，设定补水温度为70℃，同时打开循环高温热水箱V14204的补汽阀，在循环高温热水箱V14204中配制70℃的热水,当出水温度达到70℃后,关闭补汽阀门。
7.1.4.若是空塔状态下，此时需先向精馏塔进料。当塔系统真空度达绝压≤10kPa 时(真空包上)，打开硝基氯苯液下泵P14114A或P14114B的出口阀门，打开进料调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始进料量为h。启动进料泵P14114A或P14114B，向1＃A/B精馏塔C14202、C14204内进一硝。
7.1.4.当塔釜液位≥60%时，打开1＃A/B精馏塔再沸器E14201、E14204出汽疏水器前后阀门，关闭副道阀门，打开1＃A/B精馏塔加热调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始加热压力为,再打开中压汽分配台V14227至1＃A/B精馏塔管线上的阀门，对1＃A/B精馏塔C14202、C14204进行加热。根据塔釜温度通过调节阀缓慢升高加热蒸汽压力，最终控制加热蒸汽压力，塔顶塔釜压力差6-12kPa。在加热同时，要适当布料，使塔釜液位保持在60-90%。
7.1.4.当塔顶温度迅速上升时，再冷器放料U形管有液封后，打开富对位罐V14306上1#A/B精馏塔再冷器E14202、E14205及1#A/B精馏塔真空包V14205、V14208的放料阀门开始全回流操作。在全回流过程中，使塔釜液位保持在75%为佳。
7.1.4.全回流一段时间后，取塔顶塔釜物料样测其结晶点，并送分析室做成分分析（气相色谱）。
7.1.4.若塔顶或塔釜结晶点达不到要求的情况下，连续回流，此间精馏塔可少进料，塔顶少出。
7.1.4.当塔顶结晶点≥70℃，塔釜结晶点≥31.5℃，打开塔顶采出调节阀及调节阀前后阀门、塔釜采出调节阀及调节阀前后阀门，分别向塔顶采出罐V14306和脱焦塔
C14201采出物料。
7.1.4.塔釜采出正常后，打开一硝进料预热器E14227出汽疏水器前后阀门,关闭副道阀门，然后再打开进汽调节阀前后门,设定初始加热压力为,通过调节阀调节预热蒸汽压力,使进料温度维持在162℃左右。
7.1.4.在采出过程中，逐步调整进料量稳定至h，同时加大塔顶塔釜采出量至平衡量。塔顶采出至富对位罐V14306供结晶使用；塔釜采出至脱焦塔C14201。
7.1.4.3 脱焦塔C14201、C14203操作
7.1.4.当脱焦塔真空度在97kPa以上后，打开脱焦系统循环热水箱V14201的进水阀，当循环热水箱V14201有溢流水时，打开循环热水泵P14201A或P14201B进出口阀门，打开管线上至脱焦塔顶冷凝器E14214、E14216的阀门，启动循环热水泵P14201A 或P14201B，向脱焦塔顶冷凝器E14214、E14216进水。打开循环热水冷却器E14226出水阀门，打开进水调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始温度为32℃。出水经循环热水冷却器E14226冷却后回到循环水箱V14201，循环水温控制在30－50℃。
7.1.4.打开1#A/B精馏塔塔釜采出调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始采出值为h。当脱焦塔C14201、C14203塔釜液位达到30%（仪表指示值，实际液位在加热盘管之上），先打开加热蒸汽出汽疏水器前后阀，关闭副道，再打开加热蒸汽进汽调节阀前后阀门，关闭副道，设定初始加热压力为。通过调节阀对脱焦塔进行缓慢加热，最终控制加热蒸汽压力为－。
7.1.4.待脱焦塔塔顶温度迅速上升后，脱焦塔塔釜液位在20%以上，打开富邻硝罐V14202上脱焦真空包V14203放料阀，同时脱焦塔塔顶开始适量采出，采出量大小以平衡脱焦塔塔釜液位为准。脱焦塔液位≥20%（仪表指示值，实际液位在加热排管以上）。脱焦塔塔顶采出至邻硝成品罐。
7.1.4.脱焦釜排放焦油操作
7.1.4.根据干后一硝中的二硝含量和精馏塔进料量，1#A/B脱焦塔C14201、C14203
每隔15～40天排放一次焦油。
7.1.4.关闭塔釜采出调节阀和调节阀前后阀门，调节加热调节阀，降低1#A/B精馏塔C14202、C14204加热压力，调节进料调节阀，降低1#A/B精馏塔C14202、C14204保进料量，1＃A/B精馏塔C14202、C14204维持持全回流状态，液位低时要及时补料。
7.1.4.控制脱焦塔C14201、C14203采出量在～／h，降低脱焦塔C14201、 C14203釜液位，待液位降至仪表指示值为2-5%时（实际液位在加热排管以上），关闭加热进汽调节阀及调节阀前后阀门，关闭加热出汽疏水器前后阀门，打开脱焦塔C14201、C14203出汽排汽阀门，关闭脱焦塔C14201、C14203采出调节阀及调节阀前后阀门，塔釜在保持真空的状态下自然降温。在降液位过程中要及时到现场观察脱焦釜液位。禁止将液位降至加热排管以下。
7.1.4.在降脱焦釜温期间，将焦油罐V14218真空抽好。抽真空用备用的脱轻塔液环真空泵P14212A或B。
7.1.4.当脱焦塔C14201、C14203釜温降至110℃以下时，先关闭脱焦塔C14201、C14203顶真空管与脱焦塔液环真空泵P14205A或B相连的考克，然后再打开脱焦塔
C14201、C14203塔釜上的排空阀。
7.1.4.脱焦塔C14201、C14203真空放完后，打开焦油罐V14218上的抽焦油考克，然后再开脱焦釜底部的排焦油考克，向焦油罐抽焦油，一次性抽完。在抽焦油过程中要在现场观看，禁止将焦油抽到真空泵内。
7.1.4.焦油出空后，将脱焦釜上的排空阀关闭，利用抽焦油用的脱轻塔液环真空泵P14212A或B将其真空抽好。
7.1.4.当脱焦真空度抽至97kPa以上后，先关闭脱焦釜底部排焦油阀、焦油罐
V14218上抽焦油阀和焦油罐V14218抽真空真空阀，然后再停抽焦油用的脱轻塔液环真空泵P14212A或B，并将液环泵P14212A或B的放料阀打开，将氯苯放尽。
7.1.4.打开焦油罐V14218排空阀，通知包装包焦油，每次排放焦油必须取样分析二硝和总酚等，二硝含量控制在50％-60%,酚含量不得超过2500mg/l。焦油罐V14218内的保温汽进出汽阀门在没有特殊通知的情况下，不允许开。
7.1.4.打开脱焦塔C14201、C14203塔顶至脱焦液环真空泵P14205A或B的抽真空阀，开始向脱焦塔C14201、C14203进料。
2#塔
7.1.5.1.抽真空
7.1.5.关闭塔系统的进料、采出阀，打开2#精馏塔再冷器E14207及2#精馏塔真空包V14210底部放料阀门，关闭2#精馏塔再冷器E14207及2#精馏塔真空包V14210放料U形管短路阀门，关闭富对位罐V14306上2#精馏塔再冷器E14207及2#精馏塔真空包
V14210的放料阀门，关闭塔釜至残液罐的阀门。
7.1.5.与硝化岗位联系，向氯苯高位罐V14206进氯苯，待有回流停止进氯苯，打开尾气冷却器E14225冷却水进出水阀门，打开氯苯高位罐V14206至尾气冷却器E14225的阀门，打开尾气冷却器E14225的放料阀。
7.1.5.检查液环泵P14209A或P14209B或P14209C及油箱内有无余水，有水放尽。关闭液环泵油箱溢流考克，打开氯苯高位罐V14206底部放料阀，向液环泵P14209A或P14209B或P14209C内加氯苯。
7.1.5.当油箱内氯苯有溢流时，用手盘动液环泵泵轴数圈，若无异常现象，则打开冷却器进出水阀，关闭液环泵上进气阀，合上电源，启动液环泵。
7.1.5.液环泵P14209A或P14209B或P14209C启动后，待其运行数秒，观察液环泵工作情况，无异常现象后再慢慢打开液环泵上进气阀；启动氯苯进料管道泵，待油箱内氯苯再次溢流时，关闭加氯苯阀，停止加氯苯。正常情况下液环泵两用一备。
7.1.5.空塔刚抽真空时，排出气体量大，易将液环泵内氯苯带出，要及时补加氯苯，当塔内真空达到工艺要求后，准备进行实物投料。
7.1.5.2实物投料
7.1.5.打开2＃精馏塔一冷水泵P14215A或P14215B进出口阀门，关闭2＃精馏塔一冷水泵P14215A或P14215B的放空阀，启动2＃精馏塔一冷水泵P14215A或
P14215B。控制闪蒸包液位在40-60%。
7.1.5.打开循环高温热水箱V14204的补水调节阀副道阀门，当循环高温热水箱
V14204有水溢流时，打开再冷器热水循环泵P14202A或P14202B的进出口阀门，打开再冷器热水循环泵P14202A或P14202B出口管线上至2＃精馏塔再冷器E14207的阀门，启动再冷器热水循环泵P14202A或P14202B，当循环高温热水箱V14204有回水时，关闭补水调节阀副道阀门，打开补水调节阀前后阀门，设定补水温度为70℃，同时打开循环高温热水箱V14204的补汽阀，在循环高温热水箱V14204中配制70℃的热水。当出水温度达到70℃后,关闭补汽阀门。
7.1.5.若是空塔状态下，当塔系统真空度≥90kPa时(真空包上)，打开低油罐液下泵P14315的出口阀门，打开进料调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始进料量为h。启动进料泵P14315，向2＃精馏塔C14206内进低油。
7.1.5.当塔釜液位≥60%时，打开2＃精馏塔再沸器E14206出汽疏水器前后阀门，关闭副道阀门，打开2＃精馏塔加热调节阀前后阀门，关闭副道阀门，设定初始加热压力为,再打开中压汽分配台V14227至2＃精馏塔管线上的阀门，对2＃精馏塔C14206进行加热。根据塔釜温度通过调节阀缓慢升高加热蒸汽压力，最终控制加热蒸汽压力，塔顶塔釜压力差6-12kPa。在加热同时，调节进料量，使塔釜液位保持在60-90%。
7.1.5.当塔顶温度迅速上升时，再冷器放料U形管有液封后，打开富对位罐V14306上2#精馏塔再冷器E14207及2#精馏塔真空包V14210的放料阀门，开始全回流操作。在全回流过程中，使塔釜液位保持在75%为佳。
7.1.5.全回流一段时间后，取塔顶塔釜物料样测其结晶点，并送分析室做成分分析（气相色谱）。
7.1.5.3当塔顶结晶点≥65℃，塔釜结晶点≥26℃并小于31.5℃，打开塔顶采出调节阀及调节阀前后阀门向塔顶采出罐采出物料，打开塔釜采出去富邻硝罐V14202的阀
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
白酒操作规程
防城港市企沙鸡场酒厂 文件编号：QS/QSJC/C（01～13）-2012 受控号： 状态： 审核： 编制：生产部技术部品管部批准： 2012年9月8日发布实施
蒸煮机操作规程 1.检查蒸煮机是否清洁卫生，各阀门开关是否正常、仪器仪表是否正常,并作相记录记录。 2.接通电源，进行设备试运行，检查各工位运状态是否正常,并作相关记录。
3.把蒸煮各原辅材料按工艺比例要求（粮水比例1：1.5；每150Kg加酒曲0.5Kg）装入规定装置。 4. 输入蒸煮工艺条件。 5. 输入信号，试蒸煮首批米饭。 6.蒸煮过程中控制蒸煮温度：80～90℃，压力：0.18-0.19Mpa，时间：3-4min； 7.蒸煮结束后，打开冷却水进行冷却。 8.米饭温度降至约20～25℃时，关闭冷却水。 9.自动拌酒曲。 10. 把过程成品料分装送入下一道工序发酵。 11. 记录首批蒸煮拌曲全过程各工艺参数。 12.首检合格后，方可自动控制进行连续生产。 13.蒸煮完成后，进行设备洗护养。 14.下班时,依次关掉水源、程控电脑和电源。 15.清扫车间卫生，填写设备维护使用记录。 发酵酒化操作规程 1.进入发酵酒化车间之前，必须更衣洗手消毒完毕。
2.检查发酵酒化车间环境温度、湿度及条件是否符合工艺要求，作好记录。 3.检查发酵设备设施是否完好。 4.按要求进行料水配比。 5.测量发酵初始温度，并记录初始时间、温度、湿度。 6.控制发酵过程工艺参数的控制，温度控制：24～28℃，湿度控制：70～80度，时间控制：时间：≥120H。 7.完成发酵记录发酵结束时间、温度、湿度。 8.填写工序过程标识记录及工艺流转卡，转入下道工序。 9.下班前搞好环境卫生，作好交接班工作。 蒸馏操作规程
工业级聚合氯化铝生产工艺
工业级聚合氯化铝的生产工艺 一、原料 生产工业级聚合氯化铝PAC的原料主要有两大类： 一类是含铝矿物，包括铝土矿(三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石)、粘土、高岭土、明矾石等； 一类是其它含铝原料，包括金属铝、废铝屑、灰铝、氢氧化铝、三氯化铝、煤矸石、粉煤灰等。 只有以铝锭、铝屑、氢氧化铝为原料和以硫酸铝，二氯化铝为原料才能生产出较纯的聚合氯化铝产品。 我国生产工业级聚合氯化铝所采用原料主要为因地制宜地开发利用自身的矿物资源，生产的起步源于以铝灰作原料，由于铝灰原料成本低廉，生产工艺简练，其生产工艺七十年代在我国迅速普及。但铝灰生产的工业级聚合氯化铝产品杂质较多，八十年代后已不再用于自来水的净化。八十年代初，工业级聚合氯化铝的生产原料主要采用粘土矿、高岭土矿和铝土矿生产出的聚合氯化铝产品，除铁以外，其它的指标可达到国外先进水平。但由于渣量较大，外观较差，加上我国铝业的迅速发展，九十年代初，我国工业级聚合氯化铝生产所用原料已逐步转向氢氧化铝。此外，也有部分生产厂使用氯化铝和金属铝等为原料。 由于国内合成盐酸含铁量比较高，所以生产出的聚合氯化铝外观色泽偏黄。 二、生产工艺 工业级聚合氯化铝的制法很多，按生产工艺可分为酸法、减法、中和法、热解法、加压反应法、混凝胶法、电渗析法、电解法等。 工业级固体聚合氯化铝是将液体聚合氯化铝用喷雾干燥或滚筒干燥得到的，喷雾干燥是比较理想的干燥方式，适于大规模生产，而生产规模较小的生产企业采用滚筒干燥也是可行的。 目前我国生产工业级聚合氯化铝的方法主要有金属铝(包括铝灰、铅渣)法、活性氢氧化铝法、三氧化二铝(包括铝矾土、煤矸石等)法、结晶氯化铝法等。 1．金属铝法 所用原料主要是铝加工的下脚料铝屑、铝灰和铝渣等，在工艺上可分为酸法、碱法、中和法三种。 目前，我国以金属铝为原料生产聚合氯化铝的厂家大多采用酸法生产。 (1)酸法 酸法具有反应速度快、设备投资少、工艺简单、操作方便的优点，但溶液中的杂质含量偏高，尤其是重金属元素含量通常容易超标，产品质量不稳定，设备腐蚀严重。 (2)碱法 碱法生产工艺则难度较高，设备投资较大，由于用碱量大，还要大量盐酸中和至pH=4-5，成本较高，其应用受到一定限制。 (3)中和法 中和法的特点是综合了酸法和碱法两者的优点。中和法的关键在于合成聚合氯化铝时，铝酸钠和三氯化铝溶液之间的配比必须严格控制，使盐基度达到标准要求，盐基度是否合格，是决定工业级聚合氯化铝PAC产品质量的一个重要指标，而且在合成时必须进行剧烈地搅拌。
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
酿酒车间管理制度
酿酒车间管理制度 为了加强生产车间管理，降低生产成本，提高产品质量和出酒率，及时完成厂部下达的各项生产指标任务，特制定下列管理制度： 1、生产人员必须严格遵守车间考勤考绩制度，按时上下班，月累计事假不得超出3天， 否则按旷工处理。特殊情况经车间主任同意可以例外；月出勤未满20天（休假日除外） 擅自离厂者，不发给工资。 2、生产人员必须听从班组长安排，严格遵守曲酒操作规程，不断提高酿酒技能，坚守工 作岗位，不得擅离职守，违者造成经济损失，组长有权责令其停工，交厂部处理。 3、生产组长要处处以身作则，不断提高管理水平，服从生产科领导，把好生产操作工艺 的各个关口，准确无误登记车间窖池记录表，随时向生产科汇报，反映生产情况和生产进度。若发现问题不及时汇报反映，擅作主张，生产科将视情节轻重，予以50元内罚款或 撤职处理。 4、生产人员必须按规定配料比例进行配料，违者罚款10元。 5、蒸馏工必须确保每甑冲酸时间，及时封好酒尾桶，节约用水，同时将每天的谷壳蒸香 蒸熟，保持每天换一次底锅水和打扫甑边清洁卫生，违者罚款10—15元。 6、司炉人员必须节约用煤，确保煤碳燃烧率，若发现烧后煤碳渣内有累块煤，罚款5— 10元。 7、堂内人员必须确保母糟水份、糊化时间、摊凉时间及入窖温度，违者罚款10—15元。 8、生产人员每天必须坚持滴窖，保养好窖壁泥，当天未挖完的 窖内母糟，需用薄膜盖严实，防止酒精挥发，一经违反，罚款5—10元。 9、生产人员下班后，每天必须将堂内卫生打扫干净，粮、曲、谷壳要堆码整齐，工用具 及衣物按规定地点存放，若发现乱堆、乱放，罚款5—10元。 10、生产人员每天早上9点钟必须将车间内所有电灯关掉，不准在车间内吸烟和停放任何车辆，若经发现，罚款5—10元。 11、车间人员从库房领用原辅材料和运出丢糟时，要及时清理过道，不能将物料撒落在过道上，一经发现，罚款5—10元。 12、管窖人员必须确保窖面无裂缝、霉菌，保持每天清窖一次，及时打扫车间行道和车间排水沟的环境卫生。若经检查不合格，罚款10—15元。 以上制度，望全体人员认真贯彻执行，一经违反，定当查处。
制马钱子生产工艺规程
制马钱子生产工艺规程 [品 名]：马钱子 [别 名]：火实、刻巴都、番木鳖、苦实、马前、牛银、伏水等。 [来 源]：为马钱科植物马钱的干燥成熟种子。主产于云南、广东、海南等省。 [剂 型 ]：饮片 [执行标准]：CP2015版一部/P50；《甘肃省中药炮制规范》2009年版/P120；CP2015 版四部。 [炮制规格]：净制；砂烫制 [炮制方法]： 净 制:由净选工序的专门领料员按批生产指令领取规定的数量，填写领料单及共
6页第2页检验合格报告单号，确保相同来源相同质量标准的马钱子为一批。将马 钱子原药材置不锈钢拣选台上，去净杂质，筛去碎屑，放入周转箱（需 要干燥时，80℃以下温度干燥，晾凉，筛去碎屑）。盛于洁净的容器内， 称量，检验合格后随批生产记录交下一道工序。 操作参数： 砂烫制:取0.5mm以下的河沙，用饮用水淘洗干净，晒干或80℃以上温度干燥，晾凉。置锅内，用中火（220～250℃）炒至滑利状态,加入净制马钱子， 不断的翻动，鼓起，并显棕褐色或深棕色，微有香气，取出过12#机筛去 砂，放凉。盛于洁净的容器内，称量，检验合格后随批生产记录交下道工 序。 操作参数： [成品性状]： 马钱子本品呈纽扣状圆板形，常一面隆起，一面稍凹下，直径 1.5～3cm，厚 0.3～0.6cm。表面密被灰棕或灰绿色绢状茸毛，自中间向四周呈辐射 状排列，有丝样光泽。边缘稍隆起，较厚，有突起的珠孔，底面中心 有突起的圆点状种脐。质坚硬，平行剖面可见淡黄白色胚乳，角
质状，子叶心形，叶脉5～7条。气微，味极苦。 制马钱子形如马钱子，制马钱子两面均膨胀，中间略鼓起，表面棕褐色或深褐色。质松脆，微有香气，味苦。 [炮制作用]：使药洁净，便于调剂和煎出有效成分。生品质地坚实，经砂烫方法炮制后，质地变酥脆，便于除去绒毛，易于粉碎。注意生用有毒，制后毒性 降低。 [成品质量标准]： 1、马钱子： 2、制马钱子: [用法用量]：0.3～0.6g。炮制后入丸散剂。 [性味与归经]：苦，温；有大毒。归肝、脾经。 [功能与主治性]：通络止痛，散结消肿。用于跌打损伤，骨折肿痛，风湿顽痹，麻木
聚合氯化铝生产工艺
聚合氯化铝的生产工艺 一、原料 生产聚合氯化铝的原料主要有两大类：一类是含铝矿物，包括铝土矿(三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石)、粘土、高岭土、明矾石等；另一类是其它含铝原料，包括金属铝、废铝屑、灰铝、氢氧化铝、三氯化铝、煤矸石、粉煤灰等。只有以铝锭、铝屑、氢氧化铝为原料和以硫酸铝，二氯化铝为原料才能生产出较纯的聚合氯化铝产品。 我国生产聚合氯化铝所采用原料主要为因地制宜地开发利用自身的矿物资源。我国聚合氯化铝生产的起步源于以铝灰作原料。由于铝灰原料成本低廉，生产工艺简练，其生产工艺七十年代在我国迅速普及。但铝灰生产的聚合氯化铝产品杂质较多，八十年代后已不再用于自来水的净化。八十年代初，聚合氯化铝的生产原料主要采用粘土矿、高岭土矿和铝土矿生产出的聚合氯化铝产品，除铁以外，其它的指标可达到国外先进水平。但由于渣量较大，外观较差，加上我国铝业的迅速发展，九十年代初，我国聚合氯化铝生产所用原料已逐步转向氢氧化铝。此外，也有部分生产厂使用氯化铝和金属铝等为原料。 由于国内合成盐酸含铁量高于日本等国，所以生产出的聚合氯化铝外观色泽偏黄。 二、生产工艺 聚合氯化铝的制法很多，按生产工艺可分为酸法、减法、中和法、热解法、加压反应法、混凝胶法、电渗析法、电解法等。固体聚合氯化铝是将液体聚合氯化铝用喷雾干燥或滚筒干燥得到的，喷雾干燥是比较理想的干燥方式，适于大规模生产，而生产规模较小的生产企业采用滚筒干燥也是可行的。 目前我国生产聚合氯化铝的方法主要有金属铝(包括铝灰、铅渣)法、活性氢氧化铝法、三氧化二铝(包括铝矾土、煤矸石等)法、结晶氯化铝法等。 1．金属铝法 所用原料主要是铝加工的下脚料铝屑、铝灰和铝渣等。在工艺上可分为酸法、碱法、中和法三种。 目前，我国以金属铝为原料生产聚合氯化铝的厂家大多采用酸法生产。 (1)酸法 酸法具有反应速度快、设备投资少、工艺简单、操作方便的优点，但溶液中的杂质含量偏高，尤其是重金属元素含量通常容易超标，产品质量不稳定，设备腐蚀严重。 (2)碱法 碱法生产工艺则难度较高，设备投资较大，由于用碱量大，还要大量盐酸中和至pH= 4-5，成本较高，其应用受到一定限制。 (3)中和法 中和法的特点是综合了酸法和碱法两者的优点。中和法的关键在于合成聚合氯化铝时，铝酸钠和三氯化铝溶液之间的配比必须严格控制，使盐基度达到标准要求。盐基度是否合格，是决定产品质量的一个重要指标。而且在合成时必须进行剧烈地搅拌。 以铝灰为原料生产聚合氯化铝的几种方法的主要技术经济指标如表1所示。 2．氢氧化铝法 所用原料主要是拜尔法炼铝过程中的活性氢氧化铝。生产中采用过量的活性氢氧化铝和盐酸，在较高温度(50-180℃)和压力(0．5MPa)下反应制得盐基度为41.6-48.6％的液体聚合氯化铝产品，然后经浓缩、烘干即得固体聚合氯化铝产品。 此法生产工艺过程较简单，反应条件也较苛刻，对设备要求较高，腐蚀性强，一般市售搪玻璃反应釜都难以适应，生产中要确保产品质量颇为不易。 以氢氧化铝为原料生产PAG产品的主要技术指标如表2。 3．三氧化二铝法 主要原料为三水铝石、铝钒土、高岭土、煤矸石等。此工艺的第一步是得到结晶氯化铝，第二步是通过热
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
聚合氯化铝生产工艺
生产工艺 多年来,我国也结合自己的条件,陆续开展了多种原料和工艺的制备方法和技术,建立了独具特色的工艺路线和生产体系,基本满足了全国用水和废水处理的发展需求。 聚合氯化铝的制法很多，按生产工艺可分为酸法、减法、中和法、热解法、加压反应法、混凝胶法、电渗析法、电解法等。固体聚合氯化铝是将液体聚合氯化铝用喷雾干燥或滚筒干燥得到的，喷雾干燥是比较理想的干燥方式，适于大规模生产，而生产规模较小的生产企业采用滚筒干燥也是可行的。目前我国生产聚合氯化铝的方法主要有金属铝(包括铝灰、铅渣)法、活性氢氧化铝法、三氧化二铝(包括铝矾土、煤矸石等)法、结晶氯化铝法等。 1．金属铝法 所用原料主要是铝加工的下脚料铝屑、铝灰和铝渣等。在工艺上可分为酸法、碱法、中和法三种。目前，我国以金属铝为原料生产聚合氯化铝的厂家大多采用酸法生产。 (1)酸法 酸法具有反应速度快、设备投资少、工艺简单、操作方便的优点，但溶液中的杂质含量偏高，尤其是重金属元素含量通常容易超标，产品质量不稳定，设备腐蚀严重。 (2)碱法 碱法生产工艺则难度较高，设备投资较大，由于用碱量大，还要大量盐酸中和至pH=4-5，成本较高，其应用受到一定限制。
(3)中和法 中和法的特点是综合了酸法和碱法两者的优点。中和法的关键在于合成聚合氯化铝时，铝酸钠和三氯化铝溶液之间的配比必须严格控制，使盐基度达到标准要求。盐基度是否合格，是决定产品质量的一个重要指标。而且在合成时必须进行剧烈地搅拌。2．氢氧化铝法 所用原料主要是拜尔法炼铝过程中的活性氢氧化铝。生产中采用过量的活性氢氧化铝和盐酸，在较高温度(50-180℃)和压力(0．5MPa)下反应制得盐基度为41.6-48.6％的液体聚合氯化铝产品，然后经浓缩、烘干即得固体聚合氯化铝产品。此法生产工艺过程较简单，反应条件也较苛刻，对设备要求较高，腐蚀性强，一般市售搪玻璃反应釜都难以适应，生产中要确保产品质量颇为不易。 3．三氧化二铝法 主要原料为三水铝石、铝钒土、高岭土、煤矸石等。此工艺的第一步是得到结晶氯化铝，第二步是通过热解法或中和法得到聚合氯化铝。 利用高岭土生产聚合氯化铝的工艺流程大致分为3步；精矿焙烧活化、酸浸、酸浸液调整盐基度生成聚合氯化铝溶液。利用高岭土生产聚合氯化铝，不仅可以产生很好的社会效益和环境效益，而且也有很好的经济效益。以lt精矿计，可生产1.8t液体聚合氯化铝净水剂。
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
清香型白酒工艺
清香型(汾香型)大曲白酒以山西杏花村汾酒厂生产的汾酒为典型代表。它清香醇厚、绵柔回甜、尾净爽口、回味悠长。酒的主体香气成分是乙酸乙酯和乳酸乙酯。（来自：王元太） 热水冷水大曲粉 ↓↓↓ 高粱→粉碎→润糁→装甑装料→出甑加水→扬冷加曲→大渣入缸发酵→出缸拌糠→装甑 蒸馏→出甑→扬冷加大曲→二渣入缸再发酵 ↓ 大渣汾酒二渣汾酒←装甑再蒸馏←出缸拌糠 勾兑 1．原料粉碎 原料主要是高粱和大曲，要求籽粒饱满，皮薄壳少。壳过多，造成酒质苦涩，应进行清洗。新收获的高粱要先贮存三个月以上方可投产使用。高粱通过辊式粉碎机破碎成4~8瓣即可，其中能通过1.2mm筛孔的细粉占2~35％，粗粉占 65~75％左右。整粒高粱不超过0.3％。同时要根据气候变化调节粉碎细度，冬季稍细，夏季稍粗，以利于发酵升温。 所用的大曲有清茬、红心、后火三种，应按比例混合使用，一般清茬、红心各占30％、后火占40％。要注意大曲的液化力、糖化力和发酵力等生化特性，还要注意曲的外观质量，要求清茬曲断面茬口呈青灰色或灰黄色，无其他颜色掺杂在内，气味清香。红心曲断面中间呈一道红，点心的高粱糁红色。无异圈、杂色，具有曲香味。后火曲断面呈灰黄色，有单耳、双耳，红心呈五花茬口，具有曲香或炒豌豆香。 大曲粉碎较粗，大渣发酵用的曲，可粉碎成大的如豌豆、小的加绿豆，能通过1.2mm筛孔的细粉不超过55％；二渣发酵用的大曲粉，要求大的如绿豆，小的如小米，能通过1.2mm筛孔的细粉不超过70~75％。大曲粉碎细度会影响发酵升温的快慢，粉碎较粗，发酵时升温较慢，有利于进行低温缓慢发酵；颗粒较细，发酵升温较快。大曲粉碎的粗细，也要考虑气候的变化，夏季应粗些，冬季可稍细。 2．润糁 粉碎后的高粱原料称为红糁。蒸料前要用较高温的水润料，称作高温润糁。
年产2000吨三氯化铝生产项目可行性研究报告
年产2000吨三氯化铝生产项目可行性研究报告 中咨国联｜出品
目录 第一章总论 (9) 1.1项目概要 (9) 1.1.1项目名称 (9) 1.1.2项目建设单位 (9) 1.1.3项目建设性质 (9) 1.1.4项目建设地点 (9) 1.1.5项目负责人 (9) 1.1.6项目投资规模 (10) 1.1.7项目建设规模 (10) 1.1.8项目资金来源 (12) 1.1.9项目建设期限 (12) 1.2项目建设单位介绍 (12) 1.3编制依据 (12) 1.4编制原则 (13) 1.5研究范围 (14) 1.6主要经济技术指标 (14) 1.7综合评价 (16) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (18) 2.1项目提出背景 (18) 2.2本次建设项目发起缘由 (20) 2.3项目建设必要性分析 (20) 2.3.1促进我国年产2000吨三氯化铝生产产业快速发展的需要 (21) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (21) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (22) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (22) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (22) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (23) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (23) 2.4项目可行性分析 (24) 2.4.1政策可行性 (24) 2.4.2市场可行性 (24) 2.4.3技术可行性 (24) 2.4.4管理可行性 (25) 2.4.5财务可行性 (25) 2.5年产2000吨三氯化铝生产项目发展概况 (25) 2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (26) 2.5.2试验试制工作情况 (26) 2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (26)
(完整word版)纯净水生产工艺操作规程
纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上
情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
酿酒工艺操作规程
酿酒工艺操作规程 工艺操作指导书工序 名称 酿酒 工艺产品 名称 原酒 主要 设备 窖池、甑、冷却器、 凉糟床、量水桶 主要仪表 名称 温度计、汽压表 序号主要工 艺步骤 控制 项目 操作要点 1 起糟 拌料蒸糠⑴蒸糠时间：60-70分钟；⑵蒸糠汽压：0.02-0.04Mpa。 粮糠 拌匀 ⑴将粮粉倒于糟堆，一人用耙子挖，两人铁铲对翻，拌和两次以上； ⑵拌糠同上。 2 上甑 蒸馏上甑 ⑴上甑至穿汽盖盘时间≥35分钟；⑵上甑汽压：0.03-0.05Mpa； ⑶轻撒匀铺，探汽上甑。 摘酒 ⑴流酒温度：20-30℃；⑵流酒速度：1-2kg/min，酒头流速小于 0.5kg/min，单甑酒头不少于0.5kg。 蒸粮⑴蒸粮时间≥60分钟；⑵蒸粮汽压：0.03-0.05Mpa。 3 摊凉 入窖打量水 ⑴量水温度达到沸点，应及时打入；⑵量水泼洒均匀； ⑶堆闷时间：10-15分钟。 摊凉 ⑴糟醅摊到凉糟床上，厚薄均匀；⑵及时用铁铲扫帚打散疙瘩； ⑶勤翻勤划，防止结团；⑷摊晾时间≤30分钟；⑸晾床上糟醅四 点温差≤3℃。 下曲 拌和 ⑴低撒、轻撒均匀； ⑵拌和均匀，曲粉无堆团现象，入曲温度25-30℃（冷季适用上限，以 保证入窖温度）。 控温 入窖 ⑴糟醅入窖后迅速扒平，在窖内四角及中间选五点测温，各点 温差＜1℃，温差大时要调整后再踩窖； ⑵控制入窖温度，地温在20℃以下时为18-24℃，地温在20℃以上时 平地温，各点误差≤1℃。 4 窖池 管理 封窖 ⑴踩制封窖泥时，应加入新黄泥，拌匀踩柔熟； ⑵封窖泥厚度10-15cm；⑶每天坚持清窖，保持封窖滋润； ⑷保持封窖泥滋润不干裂、不生霉。 养护 ⑴每起一层糟醅彻底清扫窖壁；⑵开裂的窖壁，可用适当清水滋润； ⑶入窖前检查，消除窖壁残糟。 5 环境清洁 卫生 ⑴每收一甑，将凉糟床及附近余糟清扫一次； ⑵每天每班清扫凉糟床下余糟，加热处理后再入窖； ⑶班前、班后彻底清洁现场设备设施的卫生。
食堂生产工艺流程与操作规程
蓝天学校食堂生产工艺流程及操作规程 为了加强学校食堂管理，强化责任，规范流程，提高效率，确保安全，现就学校食堂操作 规程明确如下： 一、食品加工流程： 原料进货验收 ------ 择洗 ------ 精洗——切配 ------ 加工制作 ------ 备菜间存放——分发 二、餐具洗消流程： 餐具清洗消毒 ------ 浸泡 ------- 漂洗 ------ 存放保洁 三、餐具回收流程 餐具回收——残存物清理——归类——清洗 四、分餐运输流程 运输 ------ 抬入餐厅 ------ 分配到分餐窗口 ------ 厨房间卫生 ----- 厨房卫生管理 操作规程： 原料进货 1、学校一切食品必须定点采购，采购食品及其原料时，应向供货者索取食品的检验合格 证或者化验单（即索证）。 2、索证时对索证食品的卫生检验合格证，化验单必须查清产品名称，生产企业名称，生产 日期，批号等。 3、索证食品的卫生检验合格证，化验单如为复印件，应加盖检验单位印章。4、包装食品必须检查食品标签，严禁“三无”产品进库。5、食品进库或制作加工前必须由验收员 验收，签字二、食品粗加工 1、动物性食品禽、肉、鱼和植物蔬菜等分开加工，生熟菜墩要分开 使用，肉类、蔬菜清洗池要分开使用，防止相互影响。 2解冻融解应提前进行，在常温下自然解冻，不用热水融解禽、肉、鱼类食品，处理后的 食品应分类摆放，用洁净的容器存贮，防止与未经处理食物接触造成污染。 3每天工作前处理好使用的设施，清洗水池，地面，容器架、框、刀具等，工作结束时要 搞好卫生，及时处理垃圾及废异物。 4加工间应保持墙面、地面清洁，加工原料应计划出库、采购缩短存放备用时间，防止腐败 变质，所有加工食物都应严格验收检查及至取样式检验，不符合规定和标准的不予接收，不 可加工处理。先处理的 食品原料应先提供使用，粗加工间内的工具，用具，工作服不得外借使用，并经常清洗保持 清洁。 三、烹调加工 1、烹调加工所用原料应保持新鲜，冷冻的肉、禽、水产应在室温下缓缓地彻底融解，不能 热水融解应急处理。 2、灶房内的所有原料进入时要认真检查，发现卫生问题及时处理，不干净返回粗加工间 重新处理，腐败变质或感官性状异常的应停止使用。 3、调料应认真检查，发现异杂物等及时筛选，禁止使用假冒伪劣原料。 4、非食品用原料严格控制，禁止入内，防止误食引发食物中毒。
酒厂酿酒车间各工序安全操作规程
酒厂酿酒车间各工序安全操作规程 一、风险分析： 酿酒工段存在的职业病危害因素有霉菌、粉尘，工作过程中也会存在触电、擦伤等轻伤事故存在着安全隐患。 二、控制措施： 在生产现场应增设通风措施、除尘设备。工作人员应正确佩戴口罩，穿戴雨靴、胶鞋，做好一切安全防护措施 三、操作规程： 1. 出窖工安全操作规程 a) 出窖工挖糟出窖时，首先检查工具是否完好； b) 在需窖底作业时，应先检查池内是否缺氧，用扫帚在池内空扫使空气流通，确保安全，然后再进行下窖操作； c) 出窖工应管理好使用工具，将铁耙、铁铲等放到指定地点，严禁齿口或铲口向上放置在窖埂上，以防扎伤、碰伤人员； d) 窖埂要保持卫生干净，不得将黄水和池底泥糊散落在人行窖埂上，以免滑倒摔伤； e) 出埂作业时人员之间应保持一定的安全距离，防止工具碰伤； f) 在没有推车工监护的情况下，严禁向停在窖埂上的车子里装醅子，以防止车子偏重，掉入池内砸伤人员。 2. 和粮分堆安全操作规程 a) 参加和粮分堆人员作业前应检查工具是否完好；
b) 操作时应人员搭配合理，动作协调一致，以防工具碰伤人； c) 组长要现场做好指挥工作； d) 注意清理脚下卫生，防止滑倒摔伤。 3．上（帮）甑工安全操作规程 a) 上甑工在操作前，应对各种阀门进行全面检查，发现问题及时报告维修工检修； b) 上甑时，应注意地面打滑，如果打滑，可撒些稻壳，以免摔伤； c) 严格按照上甑操作规程进行操作，防止冲甑烫伤； d) 盖甑盖时，不可鲁莽操作，防止砸伤碰伤。 4．推车工安全操作规程 a) 严禁赤脚、穿拖鞋推车； b) 推车工在推车时应先检查道路是否畅通、湿滑，如果湿滑可以撒些稻壳防滑； c) 推车起步时要平稳，行走时要注意前方道路，防止车辆歪倒； d) 在出窖作业时，应保持斗车平稳，防止车掉入池中。 5．摘酒工安全操作规程 a) 操作前，应先检查甑盖密封是否可靠，气压是否符合规定，钢丝绳是否 断股，吊架是否牢固等，确保设备安全； b) 盖甑盖时，甑边上不准站人，甑盖上也不准放置工具和其他物品，以防伤人； c) 盖甑盖后要及时打扫锅甑周围及摘酒处卫生，保持卫生清洁，无