业内专家对增压器涡轮壳零件行业的风险评估及投资建议
业内专家对增压器涡轮壳零件行业的风险评估及投资建议
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目录
业内专家对增压器涡轮壳零件行业的风险评估及投资建议 (2)
第一节增压器涡轮壳零件行业投资进入风险分析 (2)
一、产品生产面临的挑战 (2)
二、市场贸易风险 (4)
三、市场竞争风险 (5)
四、产业政策变动的影响 (6)
第二节增压器涡轮壳零件行业投资决策依据分析 (7)
一、行业投资环境分析 (7)
二、投资风险分析 (9)
三、行业投资热点 (9)
四、行业投资区域 (11)
五、投资策略分析 (11)
第三节国内增压器涡轮壳零件企业发展成败反思及企业胜出要素分析 (13)
一、国内企业发展因素分析 (13)
二、增压器涡轮壳零件行业崛起的促成因素分析 (14)
三、国内增压器涡轮壳零件行业企业未来发展对策 (14)
1、自身优势 (14)
2、企业竞争策略 (15)
3、上下游产业链整合 (16)
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业内专家对增压器涡轮壳零件行业的风险评估及投资建议第一节增压器涡轮壳零件行业投资进入风险分析
一、产品生产面临的挑战
1、蜗壳材质的研发
随着涡轮增压技术的发展，汽油发动机要求涡轮增压器的转速越来越高，废气进气量加大，这必然导致增压器温度的大幅上升，可能达到1150℃甚至更高。目前市场上的涡轮增压器基本以普通球铁或高硅钼球铁为主，这类材料生产的产品耐热温度在900℃左右，已逐渐不能适应现代汽车特别是轿车汽油发动机的使用要求。耐热钢、高镍球铁涡壳可以使涡轮增压器的耐热温度达到1150℃以上,属于高科技含量、高附加值产品，已成为涡轮增压器涡壳的主流发展方向，具有很强的市场竞争力。
2、奥氏体基体强化技术
尽管奥氏体耐热钢和高镍奥氏体球铁具有较高的高温性能，但在发动机高速运转和燃油充分燃烧及长时间连续工作条件下，废气所能达到的上限温度可能远高于1150℃。从发展的角度出发，对涡壳材质的研发之路任重道远，很有必要在合金中引入高温相形成元素，对奥氏体基体进行强化处理，进一步提高合金的高温性能。
3、凝固组织控制技术
不论是耐热钢还是高镍球铁，其基体组织均为奥氏体。奥氏体以枝晶方式生长。粗大枝晶往往造成严重的晶界偏析，于晶界处可形成硬点，影响加工性和刀具寿命；造成石墨成线状排列，组织均匀性下降；形成晶间组织疏松，导致壳体渗漏。因此，通过炉前复合孕育及变质处理，细化奥氏体枝晶，有利于改善凝固组织均匀性，提高涡壳的机械性能。
4、高镍球铁球化孕育处理技术
高镍球铁球化处理温度比普通球铁高出50~100℃。球化过程反应剧烈，镁元素烧损严重，吸收率较低，易形成氧化夹渣（简称黑渣）。同时，稀土元素常常造成石墨球变态。常规球化剂和孕育剂无法满足高镍球铁的生产需要。为了确
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保球化效果,，防止球化和孕育衰退，必须研发无稀土低镁合金球化剂和复合孕育剂，以满足优质高镍球铁的生产需要。因此，控制反应速率，提高Mg的吸收率、减少氧化夹渣是球化过程控制的关键所在。
5、铸造工艺优化设计
涡壳质量仅几千克，壁厚较小，三维流线结构使壳体外形不甚规则，表面质量要求极高，属中等复杂小件，铸造工艺设计具有一定的复杂性。表现在：①为了获得完整的型壳，要采用多单元曲面分型；②合金元素含量高，体收缩和线收缩率大，凝固过程很容易形成缩孔、缩松和热裂等铸造缺陷；③壳型砂发气量大且发气集中，易于形成表面气孔（皮下气孔）缺陷；④充型不平稳，挡（捕）渣效果不佳，可能产生氧化夹杂缺陷。因此，铸造工艺方案设计不仅要关注对热节部位的补缩，还要兼顾平稳充型和除渣去气及防止冷隔、皱皮等缺陷。
6、合金液净化技术
在涡壳生产中，为确保成形质量，防止氧化夹杂的产生，常采用过滤网净化铁液。但是，多单元曲面分型常常使过滤网安放位置困难，必须对过滤网的网孔面积和流通量及安放位置进行精心设计和控制。
7、保温发热冒口补缩技术
使用保温发热冒口可以有效地提高冒口的补缩效率，防止缩孔、缩松缺陷。同时，大幅度提高工艺出品率，减少合金液消耗，降低生产成本。但是在形腔外形不规则的壳型中如何安置冒口并有效控制发热反应过程，对成形质量影响显著，需要对冒口体积、形状及尺寸按补缩液量的大小进行精心设计。
8、壳型冷却速率的控制
壳型与普通砂型的传热过程有着明显的差异。壳型厚度通常在8~25mm。液态金属在冷却凝固过程中，熔体过热热量和结晶潜热的导出主要通过壳型表面向空气中以辐射和对流方式进行传热。因此，壳型铸件的冷却速率要高于砂型铸件。壳型的这种传热特性对合金液的充型过程、凝固过程及成形质量势必带来显著的影响，必须对壳型预热温度和冷却速率进行严格的控制。否则将会产生浇不足、冷隔、皱皮、夹杂和气孔等缺陷。
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