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DFMEA设计失效模式与影响分析

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上海蓝草企业管理咨询有限公司

FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFMEA作为产品设计工程师必需掌握的工具。

培训形式：小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程时间：1天/6小时

课程大纲:

一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

1.第四版FMEA的变化点;为什么要变化？

2.什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义

3.FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？

4.为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本

5.风险管理与FMEA

6.FMEA基本精神

7.FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统

8.FMEA类型、谁来做、实施时机

二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？

1.产品设计设计什么？产品设计输入和输出

2.过程设计设计什么？过程设计输入和输出

3.产品设计与过程设计的差异在哪里

三、DFMEA进行步骤和案例分析

1.DFMEA的简介

2.进行DFMEA的步骤

3.挑选跨功能小组成员

4.确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面

的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）

5.创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求。

四、DFMEA进行步骤和案例分析（续）

1.找出各潜在失效模式，失效模式列表和风险库的应用

2.分析可能导致的后果，如何评定严重度

3.找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原

因的发生率

4.对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率

5.失效模式发生时间对风险的影响；

6.计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序

7.制定并实施改善对策

8.确认改善对策是否有效（重新计算RPN）

9.DFMEA常犯的错误

10.DFMEA使用表格介绍

11.个案演练（课堂检讨）

五、导入DFMEA检讨;

1.如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？

2.预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

3.DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用

4.DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？

六、案例分析、课程总结与学员答疑

设计方案失效模式分析(DFMEA)

编号TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA ）管理办法第旦页共9页 1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3. 职责 3.1项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估； 3.3各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）:是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性

设计失效模式分析(DFMEA)

编号：TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA）管理办法第 1 页共 9 页 1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。 4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。

DFMEA失效模式分析报告-范例

*************公司子系统功能要求 EPON各项PCBA指标合客户要求产品 EP401M潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA）严现行控制探责任措施结果频及目潜在失效重级测潜在失效后果潜在失效 RPN 建议 R 模式度别度度标完起因/机理预防探测措施采取的 S O D 成日SODP 期措施 N 陶瓷电容零件认可（ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ）电解电容零件认可影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件使用 , 最小确零件认可晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不降额 90%产品验证足2器件 2. 要求所有零件认可电感 (L21破损影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证电源按键零件认可影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证光模块零件认可影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证

EPON各项PCBA指标合客户要求结构器件满足外观及结构要求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件网口接口影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器件破损电源接口影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬运过程中上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额使用 , 最小确保元件使用降额 90% 2.要求所有器件严格测试注意操作规范零件认可产品试作318无产品验证零件认可产品试作312无产品验证零件认可产品试作28无产品验证零件认可产品试作312无产品验证零件认可产品试作36无产品验证零件认可产品试作212无产品验证零件认可产品试作36无产品验证零件认可产品试作36无产品验证

设计失效模式及后果分析(DFMEA)

（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC001 子系统页码：第 1 页共37 页零部件A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14

（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC002 子系统页码：第 2 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14

潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 3 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14

在失效模式及后果分析（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 4 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14

潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14

DFMEA设计失效模式影响及后果分析

DFMEA设计失效模式影响及后果分析 DFMEA设计失效模式阻碍及后果分析由谁进行设计失效模式及后果分析？由对设计具有阻碍的各部门代表组成的跨部门小组进行供应商也能够参加切不要不记得客户小组组长应是负责设计的工程师跨职能部门小组 5-9人，来自：系统工程零部件设计工程试验室材料工程工艺过程工程装备设计制造质量治理如何样进行设计失效模式及后果分析？提要组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组列出失效模式、后果和缘故评估 the severity of the effect (S) 阻碍的严峻程度 the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会 and the ability of design controls to detect failure modes and/or their cau ses (D) 探测出失效模式和/或其缘故的设计操纵能力如何样进行设计失效模式及后果分析？提要

Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actio ns 运算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施如何样进行设计失效模式及后果分析？提要 Plan corrective actions 制订纠正行动打算 Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提升产品质量 Recalculate RPN 重新运算风险优先指数(RPN) 如何样进行设计失效模式及后果分析？提要先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上 use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用鱼骨图和树形图 trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and mes sed-up FMEAs 若将FMEA表当做工作单使用，就会造成纷乱，使FMEA 一塌糊涂建议 1. 组建一个小组并制订行动打算绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为：由个人进行会使结果显现偏差进行任何活动，都需要得到其他部门的支持应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图一种图示方法，其中包括：用块表示的各种组件(或特性) 用直线表示的各组件之间的相互关系适当的详细程度

设计失效模式及后果分析(DFMEA)管理程序

1.目的：确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策

2.范围：本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.定义： 3-1.FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis（失效模式及后果分析）的英文简称。是一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。 3-4.失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。 3-5.严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 3-6.频度（O）：指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。 3-7.级别：用于区分部件、子系统、系统特性（例如：安全性/关键、重要、一般） 3-8.探测度（D）：评估在零部件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。分为1到10及。检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。 3-9.风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（O）及探测度数（D）三项数字之乘积。 4.权责：由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。开发工程师：负责DFMEA数据信息的统筹与收集。各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。 5.作业内容 5-1.新项目立项后，在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。 5-2.DFMEA小组的构成：DFMEA小组成员由产品开发部根据项目需要从项目小组成员中选择组成。5-3. 设计失效模式和后果分析（DFMEA）的实施 5-3-1. FMEA小组应收集相关文件，列出设计意图，将产品要求文件、产品制造/装配要求和确定的顾客需求等综合起来。 5-3-2.产品开发工程师在进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）前应根据顾客要求、法规要求、产品特性评估出《产品质量特性清单》（附件一）。 5-3-3. DFMEA从所要分析的系统、子系统或零部件的关系框图开始，分析各项目之间的主要关系，确定分析的逻辑顺序。 5-3-4.由产品开发部主导DFMEA小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，共同讨论并确定DFMEA的内容。 5-3-5.产品开发部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》(附件二)。 5-4.DFMEA填写说明

FMEA-失效模式和影响分析

FMEA-失效模式和影响分析前言蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。课程介绍《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课

程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等课程目标让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点熟悉FMEA的制作步骤熟悉FMEA文件制作要领让学员了解FMEA中的文件注意事项通过学员的小组实际练习和对结果点评课程内容第一章如何做好一份实用的FMEA报告 1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做 2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用 3、问题出在哪与学员互动，调节学员的学习兴趣第二章 FMEA策略，策划和执行 1、FMEA的策略、策划和执行的概述 1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明 2、FMEA基本框架和基本方法 1）FMEA的基本框架 2）FMEA的基本方法

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用(2天)

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 2天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生

设计失效模式分析(DFMEA)

1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 11. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。 4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。

DFMEA失效分析简介

DFMEA失效分析简介失效分析是人们认识事物本质和发展规律的逆向思维和探索，是变失效为安全的基本环节和关键，是人们深化对客观事物的认识源头和途径。原理在失效分析中，通常将失效分类。从技术角度可按失效机制、失效零件类型、引起失效的工艺环节等分类。从质量管理和可靠性工程角度可按产品使用过程分类。失效率曲线通常称浴盆曲线，它描述了失效率与使用时间的关系。早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。失效按其工程含义分为暂失效和永久失效、突然失效和渐变失效，按经济观点分为正常损耗失效、本质缺陷失效、误用失效和超负荷失效。产品的种类和状态繁多，失效的形式也千差万别。因此对失效分析难以规定统一的模式。失效分析可分为整机失效分析和零部件残骸失效分析，也可按产品发展阶段、失效场合、分析目的进行失效分析。失效分析的工作程序通常分为明确要求，调查研究，分析失效机制和提出对策等阶段。失效分析的核心是失效机制的分析和揭示。失效机制是导致零件、元器件和材料失效的物理或化学过程。此过程的诱发因素有内部的和外部的。在研究失效机制时，通常先从外部诱发因素和失效表现形式入手，进而再研究较隐蔽的内在因素。在研究批量性失效规律时，常用数理统计方法，构成表示失效机制、失效方式或失效部位与失效频度、失效百分比或失效经济损失之间关系的排列图或帕雷托图，以找出必须首先解决的主要失效机制、方位和部位。任一产品或系统的构成都是有层次的，失效原因也具有层次性，如系统-单机-部件 (组件)-零件(元件)-材料。上一层次的失效原因即是下一层次的失效现象。越是低层次的失效现象，就越是本质的失效原因。基本概念 1.1失效和失效分析产品丧失规定的功能称为失效。判断失效的模式，查找失效原因和机理，提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。 1.2失效和事故失效与事故是紧密相关的两个范畴，事故强调的是后果，即造成的损失和危害，而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系，但两者没有必然的联系。 1.3失效和可靠失效是可靠的反义词。机电产品的可靠度R(t)是指时间t内还能满足规定功能产品的比率,即n(t)/n(O),n(t) 为时间t内满足规定功能产品的数量,n(0)为产品试验总数量。累积失效概率F(t)就是时间t内的不可靠度，即F(t)=1-R(t)=[n(0)-n(t)]/n(0) 。 1.4失效件和废品失效件是指进入商品流通领域后发生故障的零件，而废品则是指进入商

潜在的失效模式与后果分析(DFMEA)实战

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一．前言（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果; 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; 2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. 事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。二．设计FMEA 一．设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险： 1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡 2．有助于对制造和装配要求的最初设计 3．提高对系统和车辆运行影响的可能 4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式

7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。二．概念： 1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐评价准则见P13表）大众打分指标：

注：1 严重度（S）一般不变 2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。 2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。推荐评价准则见P17表 3.不易探测度（D）：推荐评价准则见P19表

设计失效模式分析(DFMEA)

1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA 分析。 3. 职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA 的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（0）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性

的评价指标。 5. 流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA ）流程图参见（附件一）

失效模式及后果分析

失效模式及后果分析 Failure Mode & Effects Analysis 1.引言一、定义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 3)将上述两个过程形成书面文件 2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA

是一个永无止境的交互过程。三、FMEA成功要素事前行为集体协作动态行为管理者支持 2、设计潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。有助于设计要求和设计方案的客观评价有助于制造和装配要求的初始设计提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。三、D FMEA的工作目标完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。四、DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。五、DFMEA的时效

设计失效模式及后果分析程序

设计失效模式及后果分析程序设计失效模式及后果分析程序 1目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。 2范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和 3引用文件： Q/6DG13.401-2003 Q/6DG13.402-2003 Q/6DG13.701-2003 4术语和定义：/或退货的产品）均适用之。《文件和资料控制程序》《质量记录控制程序》《产品质量先期策划程序》 DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis 文简称。失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。频度（0）:指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。探测度（D）:指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。风险优先数（RPN :指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。 5职责：项目小组负责设计失效模式及后果分析（DFMEA的制定与管理。 6工作流程和内容：（设计失效模式及后果分析）英工作流程工作内容说明使用表单

设计与过程失效模式及后果分析

Failure Mode & Effects Analysis DFMEA DFMEA表格 PFMEA PFMEA表格 FMEA实施步骤一、定义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 3)将上述两个过程形成书面文件 2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。三、FMEA成功要素 ?事前行为 ?集体协作 ?动态行为

?管理者支持（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。 ?有助于设计要求和设计方案的客观评价 ?有助于制造和装配要求的初始设计 ?提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率 ?对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息 ?根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统?为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式 ?为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。三、D FMEA的工作目标完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。四、DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。五、DFMEA的时效进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。六、技术条件需求进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括： ?表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ ?车辆要求文档 ?产品要求和/或制造装配要求文件 ?产品运行不良记录总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。七、DFMEA的工作程序

DFMEA研发失效模式分析

DFMEA研发失效模式分析讲师：李近强授课对象：主开发设计和质量规划战略决策领导、参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师以及质量工程师, 六西格玛GB/BB/MBB 培训目标： ?根据最新发布的FMEA(第四版)要求，结合实际应用案例，针对性讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法 ?同时结合FMEA 4th特别介绍DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用 ?帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题 ?在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳定课程大纲：设计FMEA (基于新版FMEA 4th ) ?FMEA概述 ?DFMEA的基本模式 ?DFMEA的内在逻辑 ?DFMEA与研发企业知识管理和技术沉淀形成(新版强调) ?结构分析图(Block Diagram) ?功能矩阵图(Interface-Function Matrix) ?参数图(P-Diagram) ?DFMEA内部的动态链接 ?DFMEA输入和输出 ?DFMEA与PFMEA ?DFMEA与DFSS ?Base DFMEA策划 ?开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ?DFMEA团队讨论方法（新版强调） ?以往失效模式调研策略及在DFMEA中的落实 ?产品特殊特性在DFMEA中的传递 ?高层管理在DFMEA中的作用（新版强调） ?成功企业最佳DFMEA推进实践 ?设计验证计划和报告(DVP&R)及有效性验证 ?DFMEA和DVP&R的内在关联(新版) ?DFMEA评价方法新版FMEA(第四版)的主要更新