6.1 制冷设备安装技术交底

制冷设备安装技术交底

一、工程概况

某制冷站房属于新建电子厂的配套工程，供全厂区的空调制冷。制冷站内有3台氟利昂离心式冷水机组。机组基础长4.45m，宽1.95m，标高+0.20m。

机组主要技术参数如表6.1-1。

机组主要技术参数表6.1-1

二、准备工作

1.技术文件准备

除必须遵守的国家标准、规范外，还应准备机组使用说明书，机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。

2.机组检查

(1) 根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机文件、质量检查合格证书。

(2) 对机组外观进行检查。机组上安装的仪表及包装是否完好，各盲板处有无松缝，保证机组气密性的阀件是否关牢，机组上的管路、线路是否损坏和变形。

(3) 对机组的充气状态进行检查。如发现压力不足，应利用充气阀连通现场备用的氮气瓶补足气压。机组内部充有干燥氮气的压力一般为0.03-0.05MPa。

(4) 检查机组上的电器仪表及测量仪表是否完好。

(5) 开箱检查应有建设单位人员参加，并做好验收和交接记录。

3.主要器具

45t汽车吊、20t拖车、5t卷扬机、10t千斤顶、真空泵、干燥氮气瓶、制冷剂瓶、U形水银测压计、检漏仪器、水平仪、水准仪、润滑油、真空油、钢索具等。

4.基础验收

(1) 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空调、露筋等缺陷。

(2) 按施工图纸要求对基础尺寸和位置进行复测，其允许偏差应符合表6.1-2。

基础尺寸允许偏差表 6.1-2

(3)基础检查合格后做验收记录，并由土建单位向安装单位办理中间交接。

三、施工工艺

1.基础放线

利用制冷站房轴线划出冷水机组纵向中心线，在四个预理板位置划出机组四个底座纵、横中心线。放线之前，应在四个预埋垫板周边铲麻面。

2.机组弹性减振支座安装

将四块弹性减振支座(见图6.1-1(a))置于预埋的垫铁之上，再按图6.1-1(b)所示调整穿过底板的螺栓，使底板与基础的高度为30mm。利用水准仪确定四个底板之间的高度，高度允许偏差不大于0.5mm，用水平尺检测底板水平度，水平度允许偏差不大于0.5/1000。

图6.1-1 机组的安装基础

(a)基础平面图；(b)机组四角的弹性减振支座

3.机组运输就位

(1) 由一台20t拖车配以45t汽车吊将冷水机组从仓库运送到站房北面准备好的道木通道上，道木上摆好滚杠。北面墙两轴之间事先预留不砌，等冷水机组运输到位后再砌封。

(2) 用5t卷扬机牵引机组顺着铺好的线路到基础位置。先运输靠西头的F-03位号机组，接着运输F-02号，再运F-01号。

(3) 摆放机组位置，使机架底座的一对平行工字钢中心与盖板的横向中心线重合。在机组工字钢靠近底座的地方放置四个10t液压千斤顶顶住机组，再统一号令，四人同步降低千斤顶，将机组整体平稳地落于盖板上。

4.机组调整

机组找平可在机体顶部法兰的平面上或压缩机增速箱上部的加工面上，用水平仪测量，

拧住底板上的螺栓进行调整，机组纵向、横向的水平偏差均不应大于1/1000。应特别注意保证机组的纵向、(轴向)水平度，以免压缩机转子在机组内窜动使推力轴承额外承受一种附加轴向力，并防止擦伤叶轮和内部气封齿。

5.基础二次灌浆

机组找平后，应使16只螺栓均压紧在支板上。然后按图6.1-1(b)所示进行二次灌浆。

(1) 将基础上的杂物、尘土及油垢冲洗干净，保持基础面湿润，但表面麻面凹坑内不应有积水。

(2) 灌浆不能间断，须一次完成。灌浆时应随时捣实，特别是基础与底板之间不能有气孔等缺陷存在。

(3) 灌浆敷设的模板与预埋垫板的距离为80~100mm。灌浆后注意养护，达到一定强度后可拆模，并把整个基础抹光压实，表面抹面。

6.机组电控设备安装

机组的起动柜、控制柜及机旁电气箱按施工图分别就位，电缆做槽板配管接引。

7.机组调试

(1) 机组试运前状态及检查

1) 检查所有管道及附属设备是否安装完毕，检查机械转动部分是否轻松无摩擦声，同时校对检查各项安装记录。

2) 凡与机组安装有关土建、给排水、电气、仪表、暖通必须全部结束。检查基础的牢固性及是否抹面、完整，地沟盖板是否完整；检查水泵运转是否正常，循环水量是否符合要求；检查调试用的各项仪表是否正常、齐全，有无合格证及标定检测证明；检查电路系统是否进行过通电试验，各项动作是否正确无误。

3) 压缩机状态

压缩机进气室入口开放，与大气相通；浮球室盖板及滤网拆除，与大气相通，取出浮球式节流阀部，节流孔上加重盖；进口导叶全闭；小齿轮推力轴承及径向轴承、大齿轮径向轴承、主电机径向轴承等处感温元件已装好并将告根引线对号接上机壳接线座。

4) 润滑油系统状态

保持各油过滤器滤芯干净无损；充灌足够的润滑油量，油槽油位保持初灌刻度位置；油路系统清洗时，启动油泵单独运转无仼何异常，油压表读数为0.39~0.49MPa，油槽电加热器接通并投入自动状态，油温保持50~60℃；除油压调节阀外，油系统及油冷却器进出水路上各阀门处于全开状态。

5) 电气布线及现场仪表状态

控制柜上各轴承温度显示及保护线路接通；进口导叶的电动执行机构处于手动状态；解除全部继电器的短路棒；调整好振动测量仪及触头线路。

（2）空运转试验

1) 开动油泵，调节油压。

2) 点动主电动机，观察其转向。

3) 起动主电动机，使机组空负荷运转2min，检查各部位工作是否正常，有无异常音响；油泵压力应达到0.2MPa以上，油温不超过60℃；无漏油现象，油槽中油位应无明显降低，水管接头不应漏水；停车后的惯性转动时间应不少于45s，机器运转平稳，电流正常。

4) 空运转试验时的检查项目主要是各轴承温度、机组振动及内部有否异常机械声响，检查项目详见质量标准。

（3）压力检漏试验

用干燥氮气充氮加压进行检漏

1) 充氮前关闭所有通向大气的阀门。

2) 打开所有连接管路、压力表、抽气回收装置的阀门。

3) 打开氮气瓶阀门，充入氮气。可先加压至0.05~0.1MPa，检查有无大漏，排除大漏后再加压至压力试验值。

4) 用肥皂水检查机组各接合部、法兰、填料盖、焊接处有无泄漏，并做记号。蒸发器看冷凝器的管板法兰处，应卸下水室端盖进行检查。压力试验时，系统中应承受规定压力24h，前6h压力下降应不超过2%，其余18h应保持压力稳定。

（4）机组干燥除湿

压力检测后，进行干燥除湿。用高效的真空泵将机组内抽成666.6~1333.2Pa的绝对压力，使水汽化，并排出机外。经反复多次后，机组内绝对压力不再上升，可认为真空干燥合格。

（5）真空检漏试验

将机组内部抽成绝对压力为2666MPa的状态，停止真空泵，关闭机组连通真空泵的波纹管阀，停放1-2h。若机组压力回升，再起动真空泵抽至2666MPa绝对压力以下，以除去机组内部残留的水分和制冷剂蒸气。如此反复多次，若机组内压力多次四升，则可判断某处存在泄漏，应重新做压力检漏试验。

从停转真空泵算起2h后，若机组压力不再增加，则可继续停放24h，24h后机组内真空度下降总差值不得超过1333Pa。

（6）充灌润滑油

压力检漏重干燥处理完成后，在制冷剂充灌之前充灌润滑油。

1) 将软管一端接在油泵油箱上的润滑油充灌阀上，另一端的端头包扎一层300目铜丝过滤网，浸入油缸中。开启充灌阀，靠机内真空将油吸入系统之中。

2) 初次充灌量只允许占应充入量的50%~60%或在机壳下部油槽的油位视镜上能见5-10mm油位高度。当制冷剂充入机组后，制冷剂在一定温度、压力下溶于油中将使油位上升。油位过高，将淹没增速箱及齿轮，造成油溅。

3) 润滑油初充灌后，立即接通油槽底部的电加热器，加热油温至50~60℃后，电加热器投入自动操作。油加热后，溶于油中的制冷剂逐渐气化逸出。油位趋于平衡状态时，规定油位应在油位视镜刻度中线±5mm位置上。

（7）充灌制冷剂

1) 用管或PVC管的一端与加液阀相接，另一端与制冷剂贮罐接头连接，并一定要保证密封。

2) 对油槽油温加热至50~60℃。

3) 打开加液阀，通过机组内真空吸入制冷剂。用磅称称出制冷剂的储罐初重与末重，其差即为每次充入量。当蒸发器内真空度减小吸入困难时，可采用提高储液罐的办法充灌。

4) 严格控制充入量，切勿充灌过多。首次充灌量约为50%~60%的额定值。待机组运转时，视制冷剂在蒸发器内沸腾情况再适量充灌。

（8）负荷试运

机组负荷试运由建设单位组织进行，安装单位配合。应对安装方面出现的问题进行检修，对运转中的各项参数和情况进行记录。

四、质量标准

1) 机组安装基准线与建筑物轴线允许偏差为±20mm。

2) 机组安装基准线与机组平面位置允许偏差为±10mm，与机组标高允许偏差为±10mm。

3) 机组纵、横水平度允许偏差不大于1/1000。

4) 机组空运转试验检查项目标准见表6.1-3。

机组空运转试验检查项目标准表 6.1-3

五、成品保护

（1）机组安装须土建工程已完工，包括墙面粉刷、地面工程完工情况下进行。但要保证对墙面、地面不得碰坏或污染。

（2）站房要能关锁，房内要清洁。当机组运进站内，立即砌封预留调口。砌封时，应用塑料布遮围土建作业面。

（3）设备充灌的保护气体在开箱检查后应无泄漏，并采取保护措施，避免过早或任意拆除。机组上各种阀门、旋塞、盲板不能随便拆除。

（4）机组吊装一定要使用机身上吊装用吊耳，避免吊装绳索触碰机体。

（5）支座灌浆层在24h后每天浇水两次，并用草席覆盖约一星期。

（6）机组外的水管在接通蒸发器和冷凝器前应用水循环清洗干净，以防杂质脏物堵塞传热管束。安装进出口水管接管法兰一要对正、二要平行，中心线要成同一水平。必须注意不得使机组承受由于管路连接不当而引起的附加荷载、扭矩和振动。

（7）就位后机组用苫布整体封盖，以防外表尘灰及零部中损坏。

六、注意事项

（1）为保证机组支座灌浆层质量，应使用在425号硅酸盐水泥中加铝粉配制成的无收缩混凝土。每公斤水泥加铝粉4g。混凝土搅拌好后，停放时间不大于1h。

（2）机组出厂超过6个月或机内氮气漏光，应全面进行拆洗。拆洗需专人负责，仔细进行。组装时应用氮气吹浄，在摩擦部位涂冷冻油。

（3）机组找平后应及时灌浆，如超过48h，则须重新核对中心位置及水平度。在机组灌注制冷剂和通水后，可在校正一次水平度。

（4）空运转试验

1) 轴承供油压力的调整应平缓，严格监视压力表上指针摆动情况。指针剧烈摇摆或压力升降失控出现时，应紧急停车，并检查油质、油系统是否管路阻塞，压缩机内部是否漏油和喘振，压力表是否合格。

2) 进口导叶开启不能过猛过急，尽快脱离压缩机喘振区限后，导叶开度以5%为一站，采用“缓→停→缓”方式渐开，最大开度不大于30%。

3) 主电机无冷却措施情况下，压缩机一次连续运转的时间不允许超过10min。

（5）压力检漏试验时，如果因环境温度降低而压力有所下降，不能误认为泄漏。温度对压力的影响应符合下列关系式：

P2=P1·（273+t2）/（273+t1）

式中P1、t1----试验开始时压力和温度；

P2、t2----试验终了时压力和温度。

（6）机组吊装和运输应有专人指挥，仔细检查所使用的索具，按起重运输安全规程操作。非作业人员禁止在吊车操作范围内及整个运输通道内逗留。

（7）落千斤顶时，应统一号令，统一步调，防止千斤顶受力不均使机组倾覆。

（8）走滚杠时，防止手被碾坏。