高级车工技师论文
[数控车技师论文]
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究关于高速切削加工的范畴，一般有以下几种划分方法，一种是以切削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5－10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到（5～2000）×105mm.r/min，则认为是高速加工。生产实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到（700～7000）m/min，铣削的速度达到（300～6000）m/min，即认为是高速切削。 另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工，是技术和效益的统一。 高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术是一个复杂的系统工程，是一个随相关技术发展而不断发展的概念。 2、数控高速切削加工的优越性 由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30％以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小，使加工表面的粗糙度大大降低，同时由于切削力小于常规切削，加工系统的振动降低，加工过程更平稳，因此能获得良好的表明质量，可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保：高速切削时，工件的加工时间缩短，能源和设备的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同时由于高速切削可以实现干式切削，减少甚至不用切削液，减少污染和能耗。 目录 1.数控编程与其发展 (2) 1.1数控编程的基本概念 (2) 1.2 数控编程技术的发展概况 (2) 2.人工智能的发展和应用 (3) 2.1人工智能的定义 (3)
数控车工技师论文正文
数控梯形螺纹的分析与加工 单位名称：南京交通技师学院 作者：谷雨 2014年9 月18 日
数控梯形螺纹的分析与加工 作者：谷雨 职业技能鉴定等级：二级 单位名称：南京交通技师学院 单位地址：中山门外马群狮子坝168号指导老师：赵亲云 2014年9 月18 日
目录 摘要 (1) 关键词 (1) 1梯形螺纹的基本牙型 (2) 2梯形螺纹公差配合 (3) 2.1公差带的选用 (3) 2.2如何减少误差 (4) 3梯形螺纹的标记 (5) 4梯形螺纹的测量方法 (6) 5梯形螺纹的刀具 (8) 5.1车刀的选择 (8) 5.2数控30度梯形螺纹刀片 (9) 5.3梯形螺纹车刀的安装 (10) 6梯形螺纹的加工 (10) 6.1加工方法 (10) 6.2数控螺纹加工编程 (11) 6.3 G76、G32、G92的区别 (13) 6.4加工时常见问题及解决法 (14) 6.5加工时的几点注意事项 (16) 结论 (16) 参考文献 (17)
摘要 在机床制造业中，梯形螺纹丝杠和螺母的应用较为广泛，它不仅用来传递一般的运动和动力，而且还要精确地传递位移，如车床的尾座、各种机床的进给机构、千斤顶、压力机等等。梯形螺纹具有传动效率高、传动平稳可靠和加工方便等优点，且能够满足传动螺纹的使用要求。 梯形螺纹联接属间隙配合性质，在中径、大径、小径处都有一定的保证间隙，用以储存润滑油。 米制普通螺纹牙型是三角形，牙型角度为60度；米制梯形螺纹牙型为等腰梯形，角度为30度。普通螺纹只是起到连接紧固作用，梯形螺纹主要用于传动和位置调整装置中。 关键词：梯形螺纹配合分析加工
车工 数控车工高级技师论文分析
车床钻攻六方螺母专用夹具的革新 摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。 关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件 丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。 1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析 左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
1 图1 左旋螺母 该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。 2、六方螺母专用夹具设计与分析 六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具 整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。 2 （1）T形型导向槽 该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺
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数控车工技师论文(范例).txt28生活是一位睿智的长者，生活是一位博学的老师，它常常春风化雨，润物无声地为我们指点迷津，给我们人生的启迪。不要吝惜自己的爱，敞开自己的胸怀，多多给予，你会发现，你也已经沐浴在了爱河里。数控车工技师论文数控机床的应用与维护 科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。 一、数控机床 1. 数控加工的概念 数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或
磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容： (1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）； (2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型； (3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4) 轨迹的仿真检验； (5) 生成G代码； (6) 传给机床加工。 2. 数控机床的特点 (1) 具有高度柔性 在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。 (2) 加工精度高 数控机床的加工精度，一般可达到～，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量
车工技师论文--浅谈数控车床加工程序的编制
车工技师论文— 浅谈数控车床加工程序的编制 在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。 一、分析零件图样 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容： 分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。 分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。 分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。 分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。 二、合理确定走刀路线，并使其最短 确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。
车工技师论文
如何提高薄壁零件的加工精度 单位：军品公司21车间 姓名：王治 申请级别：车工技师
如何提高薄壁零件的加工精度 摘要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量。一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面： 1受力变形因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。 图1 夹紧力的影响 2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。 3振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。二散热器壳体的加工问题及改进措施。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工
尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下： 图2散热器壳体 图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件，最薄壁厚为3.00mm，属于典型薄壁类零件。 在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精
数控车-技师论文
江苏省国家职业资格鉴定 数控车工二级技师论文 题目偏心件的孔轴配合加工 专业数控技术与机械加工 班级08数控技师（本） 学生姓名张赛健 学号0 7 指导教师王磊吴艳 2012 年 5 月
摘要 随着社会的需要和科学技术的快速发展产品的竞争愈来愈激烈，学习数控技术的人不断增长，而真正掌握这项技术的人必定是少数。科学水平的不断发展，也使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的新的加工制造业越来越多的应用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。数控加工就是其中最具代表性的技术之一。 机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。 在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。 关键词：数控技术偏心加工工艺工件定位
车工技师论文1
浅谈螺纹加工及问题处理 姓名： 湛江技师学院10技师班 内容摘要：在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。 （点评：内容摘要是论文的简要介绍，全文高度的“浓缩”。它的内容包括论文阐述的目的、意义、对象、方法、结论等。摘要的用词一定要主题鲜明、语言精练、引人入胜。） 关键词：螺纹车削方法问题处理（车刀切削余量） （引入与摘要，不能相同）。 在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。 一、螺纹车刀的准备是进行螺纹车削的基础螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： （一）螺纹车刀的材料的选择。/（起一段）
用作螺纹车刀的材料，常规有高速钢和硬质合金两种，车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。高速钢螺纹车刀，由于刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且具有韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材料螺纹工件时，应选用高速钢螺纹车刀。它的缺点是高温下容易磨损，在车削脆性材料螺纹时（如铸铁、铸铜等），应尽可能不采用高速螺纹车刀，而采用耐磨和耐高温性能较优越的硬质合金螺纹车刀。 （二）两侧刃后角的刃磨。/（起一段） 在刃磨螺纹车刀时，如果车刀两侧刃后角按一般外圆车刀刃磨，就会使车刀在车削时不能顺利切入工件，在顺走刀方向的螺纹牙形侧面上将会产生严重摩擦造成伤痕，影响正常车削；如果把后角磨得过大，又会降低螺纹车刀的强度，切削时易磨损，并产生振动。在刃磨两侧后角时，应注意螺纹旋升角对螺纹加工质量的影响，在刃磨螺纹车刀时，顺走刀方向应加上螺旋升角，背走刀方向减去螺旋升角。三角螺纹的升角较小，影响也较小，但在车矩形、梯形和螺距较大的螺纹时，升角的影响大，须予考虑，如车削升角＝6°30′的右旋梯形螺纹，选工作后角＝3°30′，则左侧后角αOL=3°30′+ψ=10°，而右侧后角αOR=3°30′-ψ=-3°。（三）前角对牙形角的影响。/（起一段） 车削螺纹时，车刀前角将影响螺纹的牙形角，前角越大，牙形角的误差也就越大，因此为了保证车削螺纹时牙形角的准确，适当修正牙形角，如普通三角螺纹，粗车时纵向前角γp可选择5°～15°，牙形角εr选取58°18′，而精车时纵向前角γp选择0～3°，牙形角εr则选取59°48′。（四）装刀偏差对螺纹精度的影响。/（起一段） 螺纹车刀的安装是否正确对螺纹精度会产生一定影响。如果装刀有偏差，
高级车工技师论文
精心整理 高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。 【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻,,进行科一.度，90车削，的情况下度刀清而言，所以二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高： 防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小 批量加工。
以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。 针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下： 1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注 钻 2) 走刀3 这样 法展示了一条新的思路。 三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。 四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,
数控车技师个人工作总结
数控车技师个人工作总结 ----WORD文档，下载后可编辑修改---- 下面是小编收集整理的范本，欢迎您借鉴参考阅读和下载，侵删。您的努力学习是为了更美好的未来！ 数控车技师个人工作总结范文一：作为一个学电气工程及其自动化的学生，为了为大二的电路学习打好基础，也为了复习大一所学的机械基础以及计算机制图，从7月1号开始，我来到南京六角数控机床有限公司进行了一个多月的社会实践，感受颇多。 来到的头几天，还没有给我布置什么任务，于是我就在公司里熟悉一下环境。在机械基础课上老师全讲的是理论知识，今日一见更有了感性的认识。接着的几天，我进行了简单的零件加工，无非就是打孔，攻螺纹，去毛刺。我还知道了检测螺纹的工具叫规，通常是两头都有，一头是通规，另一头是止规。 检测螺纹时一定要是通规进，而止规不能进，不然零件就报废了。说到报废，其实有两种，分为物废和料废。物废吗，就是加工零件是应工人的不当操作而报废;而料废则是因材料问题使零件报废。 机械课上我们画了很多的三视图，但今天看到那么多的实体模型，更有一种说不出的感觉。这儿还有许多各式各样的机床，如车床、钻床、铣床、刨床、磨床。不管什么样式的床子，都是靠着带传动来工作的。车床用于加工零件上的回转面，如圆柱面，圆锥面等;钻床一般用来工孔;刨床广泛用于加工平面;铣床用来加工平面，也可以加工斜面和各种沟槽;磨床可使被加工表面获得非常高的表面质量和精确的尺寸，并且能够加工一般金属刀具难以加工的硬材料。 再后来，我又为公司画了几份cad图纸，并且为该公司的数控机床的说明书在电脑上排版设计，所完成的工作深得该公司相关人员的好评。当然，这得益于平时的努力学习，才能胜任这份工作。学无止境，应当用更高的要求来要求自己。自己虽然完成了画图的任务，但还是发现了一些小小的问题，我都将尽力改之。 为了给大二的电路课有一个感性认识，我还跟着公司的几位技术人员参与了数控机床的修理。数控机床与普通机床相差不大，普通机床需要人工来操作，尺寸不能有丝毫的误差;而数控机床只要在机床的显示屏上出入一些程序，机床就能正常工作了。拥有数控机床的数量。
车工技师论文
车工技师论文 Prepared on 22 November 2020
外圆的车削 姓名 : 杨维光 单位 : 鲁中中等专业学校 摘要 本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，注意事项，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法和安全技术。 关键词外圆车削
车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，要想把外圆车好，就要抓好以下几个方面： 一、外圆的车削步骤 车外圆时，不论粗车或精车，一般可按下列步骤操作： (1)正确安装车刀和工件。 (2)对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置．然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5mm，如图1所示。 (3)进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整(图2) (4)试切削。试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，再停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度，直至试切测量结果理想为止，然后车去多余金属。 (5)在车削到需要的长度时即停止走刀，推出车刀，然后停车(注意不能先停车后退刀，否则会造成车刀蹦刃)。
二、切削用量的选择 1．切削深度的选择。粗车时，加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。 但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这种情况下。也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量，半精车大致为1～3mm，精车为0．1～0．5mm。 粗车铸件和锻件时，因为表面有较硬的表皮和型砂，容易使车刀磨损，所以最好先导一个角，然后再选一个大的切削深度，这样刀尖可以避开硬皮和型砂，延长使用寿命。 2．进给量(f)的选择。切削深度选定以后，进给量应选取大些，但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当 进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片断裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。 粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提高生产效率，一 般为0．3～1．5mm／r。 精车时，应考虑工件的表面粗糙度，所以选小些，一般为0．1～0．3mm／r。 3．切削速度(vc)的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度尽量取得大些。应当做到即能发挥车刀的切削能力，又能发挥车床的潜力，并且保证 加工表面质量和降低成本。但是切削速度不是越大越好，必须根据下列因素考虑：
数控车工技师论文(范例)
数控车工技师论文 数控机床的应用与维护 科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。 一、数控机床 1. 数控加工的概念 数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容： (1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）； (2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型； (3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4) 轨迹的仿真检验； (5) 生成G代码； (6) 传给机床加工。 2. 数控机床的特点 (1) 具有高度柔性
加工中心技师论文.
加工中心操作工论文 ( 国家职业资格二级) 论文题目：浅谈数控铣削中刀具半径补偿的应用 姓名： 身份证号： 准考证号： 工作单位：
数控铣削中刀具半径补偿的应用 摘要 刀具半径补偿在数控机床加工编程中应用非常广泛，在零件加工的程序编程时能够合理的应用刀具半径补偿，是简化被加工零件程序的重要方法。特别是对二维图形编程时，不需要考虑加工时刀具实际直径的大小及零件的实际轮廓轨迹进行编程。在程序中使用刀具半径补偿功能，当在加工过程中刀具出现磨损，实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致时，可以通过更改刀具半径补偿值使机床加工出符合技术要求的零件，同时还可以在同一加工程序中实现零件的粗加工、半精加工、精加工，简化了程序，节省加工前的准备工作，提高了生产效率，降低了技术人员的劳动强度。本文就数控铣床（华中世纪星系统）加工中如何运用刀具半径补偿做一些探讨。 ［关键词］数控机床刀具半径补偿编程
前言 现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产工艺发生了革命性的变化。数控机床在各行各业中已经得到了广泛的应用，社会生产中对机械产品的生产效率、精度、性能等要求不断提高。因此，能够正确、灵活的运用每一项指令，对零件的加工生产至关重要。 一、刀具半径补偿的概念 在数控铣床上，由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合，它们在尺寸大小上存在一个刀具半径和刀具长短的差别，为此就需要根据实际加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标，据此来控制加工。按刀具半径补偿偏置位置可分为两类：1、刀具半径左补偿G41，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿；2、刀具半径右补偿G42，即刀具沿工件右侧运动时的半径补偿。 G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效，G40必须和G41或G42成对使用。选择刀具半径补偿类型，应依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 二、刀具半径补偿在数控加工中的应用： 1、圆孔的加工 如图1所示
高级车工技师论文
高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。 【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽 在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。 一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。 二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出
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高级车工技师论文 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。 【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽 在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。 一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。
电气高级技师论文.doc
用。比如对高层住宅的设计，有些部位配电线缆可以不必采用耐火型，供消防用的采用阻燃型即可，可以节省一半的材料费用；尽量用阻燃PVC线管或镀锌电线管取代钢管，既节约投资又可方便施工。很多设计过于保守，变压器容量偏大，导致初期投资增加，投入使用后基本电费过高，只好报停，既麻 烦又浪费。 作为电气工程师，应该认真准备并组织好电气图纸会审工作，不能走过场、应付了事，要认真审图，把影响工程质量，使用功能等方面的问题尽量在会审时解决。现在是市场经济，从事工程设计的单位大都人员流动性大，加之有的单位设计项目多，难免会出现一些问题，如各专业之间缺乏沟通，图纸中 打架 、不一致的地方多等等，这些问题如不及早提出、处理，影响的不仅是工程质量，还会因返工而影响工程进度、造价，甚至引起纠纷。审图时主要应注意几点：1）高压、通讯、有线电视
进户预埋套管的位置、标高是否合理；2）户外如果有照明、闭路监控摄像头（防盗报警探测器、公共广播等，也要预埋合适的套管，避免后期剔凿。3）动力配电、控制设计是否与其他相关专业的要求一致。4）电缆桥架、插接母线、线槽等的位置、标高是否合理及便于安装，避免与风管、水管等 打架 。5）预留套管、洞口是否有合理的平面布置图，标高、尺寸是否标注清楚。6）浴室等特殊场所的电气安全保护是否符合规范及验收的要求。总之，在审图时要做的细致工作还很多，这里不一一列举。 四、电气工程的质量控制 工程的质量是几代人的事，工程建设不同于科学实验，不能有失败，不能拿工程做
实验 。电气工程质量的好坏直接影响建筑物功能是否正常运行，影响该建筑的社会效益及经济效益。 （一）施工准备阶段的质量控制 电气工程师不能只停留在按图施工的水平，要全面熟悉设计图纸，努力并善于发现图纸中的不足，及时提出处理意见，对业主而言是维护其利益，对自己也是提高。 好的工程质量是由高素质高水平的施工人员完成的，这就要求施工前要对施工队伍及人员进行考核和评估，并调整好技工和普工的比例。要对技工进行持证上岗，但也不能偏信证件，因为
车工技师论文(1)
论文 检 修公司 2 015/1/11 目录 一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页） 二、乱扣的处理方法（第二页） 三、提高螺距精度的途径（第三页） 四、中径精度的测量及控制方法（第四页） 五、螺纹表面粗糙度的控制（第四页） 车削螺纹时常见故障及解决方法 单位：检修公司 摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操 作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找 出具体的影响因素，采取有效的解决方法。 关键词：车床、螺纹、螺母、方法。 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，
是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。 在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车 削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、啃刀现象的产生原因及解决措施： 故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 解决方法： 1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心 高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。 2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以 修磨。
车工技师论文
国家职业资格全国统一鉴定车工技师论文 （国家职业资格×级） 论文题目：外圆的车削 姓名：杨维光 身份证号： 准考证号： 所在省市：山东省滨州市 所在单位：鲁中中等专业学校
外圆的车削 姓名 : 杨维光 单位 : 鲁中中等专业学校 摘要 本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，注意事项，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法和安全技术。 关键词外圆车削
车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，要想把外圆车好，就要抓好以下几个方面： 一、外圆的车削步骤 车外圆时，不论粗车或精车，一般可按下列步骤操作： (1)正确安装车刀和工件。 (2)对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置．然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5mm，如图1所示。 (3)进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整(图2) (4)试切削。试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，再停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度，直至试切测量结果理想为止，然后车去多余金属。 (5)在车削到需要的长度时即停止走刀，推出车刀，然后停车(注意不能先停车后退刀，否则会造成车刀蹦刃)。
二、切削用量的选择 1．切削深度的选择。粗车时，加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。 但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这种情况下。也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量，半精车大致为1～3mm，精车为0．1～0．5mm。 粗车铸件和锻件时，因为表面有较硬的表皮和型砂，容易使车刀磨损，所以最好先导一个角，然后再选一个大的切削深度，这样刀尖可以避开硬皮和型砂，延长使用寿命。 2．进给量(f)的选择。切削深度选定以后，进给量应选取大些，但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当 进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片断裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。 粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提高生产效率，一 般为0．3～1．5mm／r。 精车时，应考虑工件的表面粗糙度，所以选小些，一般为0．1～0．3mm／r。 3．切削速度(vc)的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度尽量取得大些。应当做到即能发挥车刀的切削能力，又能发挥车床的潜力，并且保证 加工表面质量和降低成本。但是切削速度不是越大越好，必须根据下列因素考虑： (1)车刀材料。使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高。