供应商管理规范

供应商管理规范

第一章总则

第一条目的

为了能够选择到具备品质量提升、经营管理及产能技术能力皆能符合本公司期望与配合的供货商，健全对供应商过往产品和服务质量进行而建立该评价细则，通过对供应商业绩的监控从而达成促进供应商质量业绩持续向上的目的，同时也为供应商评价以及奖惩提供可靠的依据支持。

第二条适用范围

为本公司提供生产用原材、零部件、OEM以及外发加工的合格供应商均需依照本要求建立评价、业绩考核作业。

第二章定义

第三条定义

供应商：提供产品和服务的组织或个人，包括外包方。

新供应商：一年内对我司所需单种物料没有供货的供应商，包括已在我司合格供应商名录中之供应商。

物料分类原则：

Ⅰ类：影响产品安全和法律、法规的功/性能；

Ⅱ类：影响主要/关键产品功能和使用性能；

Ⅲ类：影响产品次要功能和使用性能或生产辅料；

供应商分类原则：

Ⅰ类供应商：提供Ⅰ类物料的供应商；

Ⅱ类供应商：提供Ⅱ类物料的供应商；

Ⅲ类供应商：提供Ⅲ类物料的供应商；

若同时提供几类物料的供应商，以最高类物料级别来确定供应商重要等级。(如某供应商同时提供Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ类物料，视为Ⅰ类物料供应商；同时提供Ⅱ/Ⅲ类物料，视为Ⅱ类物料供应商.根据零部件的重要程度，供应链管理部/商品发展部确定该供应商的重要等级。

第三章职责分工

第四条职责

一、副总裁

(一)新增供应商的最终批准

(二)负责供应商业绩评价处理结果的最终批准；

二、供应链管理部或商品发展部：

(一)供应商开发；

(二)供应商评价联络及实施

(三)对考核不合格供应商或违反公司相关规定的供应商，按评审结果采取相应的处理措施；

(四)负责对质量业绩状况不良的供应商，进行更换或暂停采购业务、或淘汰的执行；

三、品质管理部

(一)负责供应商引入阶段，进行现场评审；

(二)针对已供货的供应商，组织月度及年度评审；

(三)对符合淘汰条件的供应商，提报品质管理部长审批淘汰；

(四)汇总供应商当月考核资料，并及时进行数据维护，并进行考核和公布；

(五)接收供应商投诉，并协调与供应商接口的公司内部控制情况整改；

(六)对供应商的不合格和月度评级为C/D级的供应商改善辅导；

(七)《合格供应商清单》汇总及更新；

四、本部工厂工程技术部或创新中心

(一)供应商评审参与

(二)采购关联技术文件的制定及归口管理

五、本部工厂计划采购室或商品发展部

(一)负责订单下达；

(二)与供应商相关技术资料的下发；

(三)供应商物料出现质量不合格时，向供应商反馈并安排不良物料的处理。

第四章供应商开发及评审流程

第五条潜在供应商信息收集

一、供应链管理部/商品发展部先向潜在供应商发放《供应商基本资料调查表》，借此用来收集供应商的基

本信息，来判定该供应商的法规符合性以及基本的工厂状况是否符合我公司需要。

二、为节省管理成本，各单位可推荐符合供货商选择原则的供货商给供应链管理部/商品发展部为参考

三、由供应链管理部/商品发展部对报价和供应商基本信息资料进行初步的筛选，保留合适的供应商资料。

四、供应链管理部/商品发展部需供应商通知品质管理部进行供应商评审。

第六条供应商评审

供应商评审主要以以下文件评审和现场评审两种方式进行。

一、文件评审：

(一)主要适用于以下类别供应商

1.对于行业内标杆性质的供应商。

2.已经存在的连续两年评价为A级的供应商。

3.海外供应商和地理位置偏远不具备审核条件的供应商。

4.其他类别不适合现场审核的供应商。

(二)文件评审主要通过以下资料进行：

1.《供应商基本资料调查表》

2.供应商发展历程，客户群体，产品类别，技术专长等

3.产品控制计划、作业指导书。

4.厂房设施条件、生产设备和检测能力

5.供应商《供应商现场评价表》自我评价

二、现场评审：

原则上Ⅰ、Ⅱ类材料的供应商应进行现场评审，

(一)审核员要求

1.审核员由供应链管理部、品质管理部、创新中心、工程技术部等单位推荐人员，并经过培训，考

试合格后即可成为实习审核员，再参加2次正式审核并经品质管理部评审合格后成为正式审核员。

评价合格后的正式审核员纳入审核员库。（见附件一：审核员确认流程）

2.审核员应具备良好的沟通能力和审核模块的专业知识，掌握供应商审核的技巧。审核结束后，审

核员应对审核结果做出客观公正的评价，并出具真实有效的审核报告。

3.供应商审核员应严格遵守GBP行为准则和相关公司制度

(二)审核职责

1.品质管理部SQE工程师根据不同供应商的类别使用相应的审核清单对供应商品质相关模块进行

现场审核。

2.工程技术部或创新中心研发工程师负责对供应商相关技术模块进行现场审核。

3.供应链管理部/商品发展部负责对供应商相关采购模块进行现场审核。

4.品质管理部组织参与审核的人员进行培训与审核。

(三)审核前准备

1.审核人员确定：由供应链管理部/商品发展部，品质管理部，工程技术部、创新中心等单位推荐

合格审核员组成。

2.为了使审核能够顺利的进行，必要时需要将供应商基本信息以及关注重点进行内部沟通。

3.审核日程的安排：品质管理部SQE工程师需要提前一周供应商将审核事宜通知供应商并与供应商

协调审核日程，必要时候可以将检查表提前给到供应商。

(四)进行供应商现场评估，审核人员需要依照《供应商现场评价表》对供应商以下能力进行确认并完成报

告。

1.品质系统；

2.进料管制；

3.制程管制；

4.出货管制；

5.测量仪器设备管理；

6.设变管制

7.售后服务

8.5S及工厂安全

9.设计技术能力及制造设备评估

10.经营及生产管理能力评估

11.持续改善

SQE工程师现场评审完成后应及时汇总其他部门的审核发现和审核意见完成审核报告并且向供应商开出《供应商现场评审报告》。

(五)现场审核不合格的潜在供应商，可以在三个月后再次进行审核，连续两次审核不通过的企业，一年内

不再安排供应商资格评审。

(六)对于审核合格的供应商，在审核中发现的不符合项需要求供应商回复纠正预防措施和整改期限，审核

人员需对整改情况进行验证。验证方法可为现场审核或要求供应商提供整改后的资料。

三、供应商准入资格

(一)红色＞5%，最终结果判定为红色。

(二)红色＝0，黄色＜20%最终结果判定为绿色，20%≤黄色≤40%最终结果判定为黄色。

(三)红色≤5%，黄色＜40%最终结果判定为黄色，黄色≥40%最终结果判定为红色。

(四)供应商A:判定结果为绿色的供应商，可进行样品测试及小批量试用评价。

(五)判定结果为黄色的供应商，可以在供应商改善的同时进行样品测试及小批量试用评价。红色不符合项

须在1个月内关闭，黄色不符合项须在3个月内关闭。

(六)判定结果为红色的供应商，原则上不进行样品测试及小批量试用评价，结合公司实际情况，经公司相

关部门评审，主管副总批准，可以在供应商改善的同时进行样品测试及小批量试用评价。红色不符合项须在1个月内关闭，黄色不符合项须在3个月内关闭。

第七条样品确认

一、供应商现场评审合格后供应链管理部/商品发展部方才可以和供应商进行相关的技术资料的转移。为了

缩短开发周期和保证打样质量同时为了能让供应商更好的了解要求，公司相关部门应进行辅导和跟进。

二、新开发供应商的零部件需经过样品封样后才能进入试用阶段，样品封样规则按照《封样管理制度》执

行；零部件封样不合格，可以允许供应商进行重复试制。

三、零部件确认由技术委托实验室进行，实验室确认合格并将结果记录于《样品检验试验确认单》中，创

新中心根据《样品检验试验确认单》相应数据进行判定，判定合格则可进入小批量试用阶段，判定不合格供应商可重新送样，但送样最多不可超过2次，超过2次即对供应商收取测试费用。

第八条小批量试用

一、Ⅰ类材料和Ⅱ类材料需要经过试用并且合格后才能进入量产；

二、供应链管理部提供足够数量的试用材料并且会同本部工厂确认好试用的时间和生产批次；

三、生产车间需要对使用该材料的产品进行正确的标识；

四、小批量试产过程中使用到该材料的成品必须经过成品检验科全检并且依照公司的质量标准进行判定；

五、品质管理部完成《批量供货验证报告》；

六、因为特殊或者紧急的原因未能安排试用的材料投入量产需要经过品质管理部许可，并且在第一批次生

产中进行重点检验；试用不合格的供应商不可以被列为合格供应商。

第九条合格供应商判定基准：

供应商现场审核符合样品测试及小批量试用评价要求，且样品及小批量试用合格或经相关部门评审，最终品质管理部负责人批准，此供应商可列入合格供应商名单，进行正式采购。

第十条合格供应商品质改善

被我司判定为合格供应商后每批交货品质在我司来料检验或制程中出现品质异常时候，我司品质管理部SQE均会向该供应商发出《供应商不良改善报告》，要求供应商在规定时间内回复报告并进行改善。未按期回复报告或改善，SQE将按照双方签订的《质量保证协议》进行处罚。

第五章供应商业绩考核控制

第十一条月度考核

一、SQE每月对供应商的质量业绩进行月度考核。

考核周期的确定：上月01日-上月31日。

(一)考核频次：1次/月

(二)考核汇总时间：次月的8日前

(三)考核内容：供货产品交货质量、服务、交货及时率三方面进行考核

二、考核计算细则

(一)来料质量（a)：权重50，计算公式：质量分=合格批次 / 来料总批次 * 权重；来料质量等级，当月

来料批次少于5批的供应商不做评价。

S级（ Y=50分）

A级（50＞Y≥49分）

B级（49＞Y≥45分）

C级（45＞Y≥40分）

D级（Y＜40分）

(二)准时交付（b）：权重30，计算公式：准时交付得分= 准时次数 /来料总批次* 权重；

(三)服务质量（c）：服务质量分值为20分，其中：生产服务分10分，由采购人员打分；质量服务分10

分，由SQE人员打分。

质量投诉每发生一次扣2分，质量改善报告延迟回复每次扣2分，不回复扣5分

(四)质量投诉扣分（d）：产线来料异常投诉扣2分/批，引起产线批量质量事故扣10分/批。质量投诉扣

分在来料质量分、服务质量分中扣除，扣完为止。

定义：

产线来料异常投诉：指来料检验判定合格的物料上线后，因物料质量异常造成车间投诉，由IPQC确认并由SQE审核该质量异常确实存在的。

产线批量质量事故：指“产线来料异常投诉”的物料不良率超过10%或因物料质量问题导致的产线批量质量事故。

供应商总评分= a + b + c －d

三、供应商的最终考核结果Y分为5个等级：

S级（Y=100分）增加采购量

A级（100＞Y≥98分）增加采购量

B级（98＞Y≥90分）维持正常采购

C级（90＞Y≥80分）辅导其改善

D级（Y＜80分或当月来料质量等级为D）

四、考核处理办法

(一)当月综合考核业绩被评为C &D 的供应商或者当月质量业绩是D :

处理办法：

1.由品质管理部要求供应商进行分析原因，制定改善计划，实施改善供应商；

2.不增加量采购；

3.如果公司该项目仅有此一家供应商并且依赖程度较高，SQE在必要时需要建立辅导计划；

(二)连续两个月综合考核业绩评价为D的供应商处理办法:

1.由品质管理部向供应商发出质量信息。

2.要求供应商的质量经理到本公司进行改善措施的当面沟通；

3.供应商要求供应商进行原因分析，提交改善报告，并跟踪确认改善是否有效，要求供应链管理部

开发备用供应商。

(三)连续三个月综合考核业绩被评为D级，或者连续四个月质量业绩评价中有三次D级。

则视具体情况做以下处理：

1.对供应商进行品质辅导，并减少其供货比例（详见供货比例管理规范）；

2.暂停供应商供货资格；

3.淘汰该供应商:SQE提交《供应商淘汰批准单》至品质管理部部长确认并且报主管副总批准,淘汰

信息知会供应链管理部。

4.淘汰客户指定的供应商则需要提供以下资料向客户说明淘汰的理由。

过往半年中因为该厂商提供的材料导致产品返修的数据；

过往半年产线中该零部件不良数据；

供应商投诉反馈现状；

进料检验数据；

供应链管理部接到淘汰通知后需采取以下措施

在备用供应商中使用新供应商；

30天后停止该供应商的物料采购；

五、进货检验合格，但在制程生产过程中发现不良或出货后市场发生客户投诉，原因是由于外购外协件质

量问题造成，情节严重的，可追究供应商责任，必要时更换供应商或停掉一切订单。

六、属于因业绩考核供应商被取消资格的供应商要再次采用，从停用到重新采用的时间不得少于1年，并

且必须按新供应商准入流程重新进入。

七、供应商具有申诉权，可以直接向采购部门提出申诉，经查有违背公司公平公正的交易原则或违反公司

采购程序的行为者，一律辞退处理。

第十二条监督审核

在供货过程中，品管部、工程技术部随机对供应商进行监督审核。监督审核的重点为Ⅰ、Ⅱ类物料供应商，监督审核中发现的不符合项，须要求供应商回复整改方案，审核人员需对供应商整改情况进行验证。验证方法可为现场审核或要求供应商提供整改后的资料。

第十三条年度评价：

一、SQE每年对Ⅰ/Ⅱ类供应商进行年度评审，年度评价方式为供货综合成绩评价加年度现场评价。其中年

度评价在B级以上的供应商可以免除现场评价。年度评价项目为月度评价项目的年度总结。

二、评审结果的处理措施

年度质量评估分数低于75分的，采取的措施可以如下：

停单整顿；

相关风险高的零部件进行转单操作；

执行淘汰；

第六章附则

第十四条本标准由品质管理部负责制订、解释和修订；

第十五条本标准自品质管理部负责人审批之日起开始实施。第十六条现行标准与本标准有抵触的，以本标准之规定为准。第十七条支持文件

《采购控制程序》 PD/7.4

《合同管理规范》XZ/MC002

《供应商辅导管理规范》PG/MC.009

《实验室管理规范》PG/MC.012

第十八条附件

附件一审核员确认流程图

附件二供应商考核流程图

附件三供应商终结考核流程图

附件四新增供应商流程图

第十九条相关表格

《供应商年度评分表》

《供应商辅导报告》

《供应商质量状态异常警告》

《供应商淘汰批准单》

《供应商基本资料调查表》

《供应商现场评价表》

《合格供应商名单》

《供应商评价报告》

《批量供货验证报告》

《质量事故联络函》

《客户投诉处理单—8D改善报告》

《供应商月度考核评分表》

附件一：审核员确认流程图

附件二

供应商考核流程图

附件三

供应商终结考核流程图

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PG/MC.005B

第12页共13页

附件四

新增供应商流程图

供应商质量管理规范

4.2.1质量履历的建立 每日对来料检验、生产过程、厂外应用等各环节发生的主要质量问题进行系统梳理，要求详细 发生时间、地点、发生原因及采取的措施，建立《产品质量缺陷表》，供后续日常管控随时查阅， 问题的再发生。 4.2.2 供应商例行审查 每年年初，品质保证部门根据上一年度供应商质量表现，制定本年度供应商的审核计划，确 核重点、审核频次以及具体的实施时间等，品质保证部及采购部需根据计划并结合供应商日常的质 况按时对供应商实施审查。 当供应商出现质量不稳定的情况时，如发生批次质量问题、性能试验出现重大不合格、连续 来料不良等情况，品质保证部及采购部需及时对供应商实施现场审查，及时确定不良发生的原因 时对策。 以上审查完成后审查人员需三个工作日内形成《供应商体系审核评价表》，发放供应商进行相 题点的整改，供应商整改完成后品质保证部及采购部根据情况对整改后的现场或资料进行确认。同 告书交由采购部进行统一存档。 .3 供应商考核 品质保证部按照《供货质量协议》每月度对供应商进行考核，数据统计节点为上月的26号至本月 25号。品质保证部在27号前以《月度扣款通知书》发送给供应商进行签字盖章确认，供应商于30 前回传，品质保证部以《内部联络单》形式报批后送财务部进行扣款，同时报批完的《内部联络单》 采购部一份。 .4供应商4M1E变更管理 4.4.1变更审批流程 供应商需要进行4M1E变更时，需通过《供应商变更点管理表》（简称管理表〉的形式向采购 提出便更申请，必要时可附带相关资料，之后由采购部按照表一顺序组织各部门进行签批。 4.4 .2 变更内容的审查与研讨 各部门在按顺序对管理表审查时，应充分识别变更风险。 生产部门应从外协件管理、生产组装应用、模具工装等方面识别风险以及重点管控项目； 研发部门应从产品设计、整机性能、产品匹配性等方面识别风险以及重点管控项目，同时从设计度识别变更点对整机及产品本身产生的主要影响； 品质保证部门应结合各部门意见，充分考虑变更点对部品性能、可靠性等带来的影响和风险，并最

品质管理规定

品质管理规定 目的： 为保证品质管理制度的推行，并提前发现品质异常，迅速处理改善；明确相关人员职责保证品质，减少不良的发生；预防因品质问题导致能率恶化以及影响组立停线的事件发生。 适用范围： 本规定适用于各工序材料半成品成品试作品和检测设备。 职责： 作业员对负责各工序品质检查，及标示区分定位摆放。 各班组班长负责对领入现场的材料半成品成品试作品作抽检确认。 作业长负责对班长的抽检工作进行确认，对工序的不良实物进行确认和原因分析，并制定对策。制造长负责对不良原因总结，确认对策的可行性后班长作业长检讨后，提交课长确认和承认，并对策实施进度进行确认。 课长负责对最终原因和对策进行确认和承认，并进行最终效果。 规定内容： 1 设备点检 1．1早（晚）会班长根据工作交接对现场的设备状态和问题点对全员进行说明，对修理未完成的设备在早会结束后5分钟内联络设备课修理。 1．2作业员在设备启动前必须对设备进行点检确认，发现异常设备禁止启动，报告班长由班长决定是否自行处理，发生重大异常时必须及时联络作业长及以上管理人员。 1．3点检项目：设备气压各齿轮部润滑成型机液压油位安全装置；DC马达需要在设备投入生产进行不良品样品投入确认 1．4点检完成后启动设备，确认设备无异常后投入生产使用 2作业标准： 2．1作业员上岗前必须熟练的掌握作业标准书要求或生产工艺表。 2．2开机前必须对生产工艺确认无误后 4 发生异常时必须按照设备品质异常管理流程实施。 开机中 1 作业员对现场的不良品进行分类确认。2小时/次。 2 班长对带有检测仪器的设备必须安装作业标准，定期定时点检。 3 班长在每天的10点前对设备点检项目进行确认。 4 作业长每天对现场设备点检项目及重要点检工序进行检查2次/天，点检时间：11：00 16：00。 5 制造长对现场各设备点检项目及重要点检工序进行不定时检查，但不能少于3次。 停机后 1 作业员必须按照相关要求进行停机，并做好设备的2S。 2 班长对现场停机设备确认无误后方才允许下班。 品质异常定义： 一般品质事故：不影响产品性能，偶然发生，设备能检查出来，不良不会流出，不影响组立。重大品质事故：影响产品性能，批量发生，设备能检查出来，不良有流出可能，影响组立。特大品质事故：影响产品性能，批量发生，不能设备能检查出来，不良不会流出，影响组立，

(完整版)供应商质量管理制度

供应商质量管理程序 一．目的 对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二．适用范围 本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。 三．职责 （一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实 施对供应商选择和评价。 （二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。 （三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良品标识等。 （五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。 四．管理要求 （一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理 1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。 ⒉生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 ⒈当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料 ⒉质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 ⒊供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。 ⒋供应商材料不良的索赔和处罚： ①批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良 的特采批，扣除当批货款的5%。 ②生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商 承担，人员费按ⅩⅩ元/小时计。 ③供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， ④供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 ⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品， 零星产品以ⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩ元处罚，批量性不良处以ⅩⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩⅩ元处罚。 ⒌质量索赔的执行：由质量管理部填《写质量不良索赔通知单》,附加《投诉/退货通知单》，损失 计核单据等，交采购部送于供应商签章。 ⒍供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。 （三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重）

如何制定质量管理规定

如何制定质量管理规定公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

质量管理制度 一目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，逐步提高产品质量，特制定本细则。 二质量管理的权责 （一）总经理室为本厂质量管理的领导部门。工艺部门为全厂质量管理的技术部门。 （二）本厂实行“部门内部控制，相关部门监督”的质量管理原则。 （三）各项质量标准与检验规范由工艺部门制订，由总经理室发布。 （四）部门内部质量控制措施由各部门制订、发布。报总经理室备案。 （五）总经理室制订对各部门的质量管理考核措施并组织落实。 （六）质量异议的最终裁决由总经理负责。 三工艺部门应制订下列质量文件： (一)原材料及外协加工配件质量标准及检验规范； (二)在制品质量标准及检验规范； (三)成品质量标准及检验规范； （四）工序操作标准； 四质量文件的修订 (一)各项质量文件若因①机械设备更新②技术改进③流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)工艺部门每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量管理实际情况会同有关部门检查各项标准及规范的合理性，进行修订。 五产品质量确认 下列情况要求质量确认：

(一)批量生产前的质量确认。 (二)客户要求质量确认。 (三)客户来图来样。 六质量管理作业实施要点 A 进料检验作业实施要点 (一)需用部门依照检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量等，填入检验记录表内。 (二)判定合格，即将进料加以标示"合格"，办理入库手续。 (三)判定不合格，即将进料加以标示"不合格"，填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购部门，由其依实际情况决定是否需要特采。 1.不需特采，即将进料加以标示"退货"，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。 2.需要特采，由综合部经理批准，将进料加以标示"特采"，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，办理入库或扣款等有关手续。 (四)检验时，如无法判定合格与否，则请工专业人员会同验收，会同验收者需在检验记录表内签章。 (五)检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。 (六)回馈进料检验情况，将供应商交货质量情况及检验处理情况登记于该供应商交货质量记录卡内，每月汇总制作供应商质量月报表报总经理室。 B 制程质量管理作业实施要点

药品生产质量管理规范修订版模板

药品生产质量管理规范修订版

药品生产质量管理规范( 修订) ( 卫生部令第79号) 《药品生产质量管理规范( 修订) 》已于 10月19日经卫生部部务会议审议经过, 现予以发布, 自 3月1日起施行。 部长陈竺 二○一一年一月十七日 第一章总则 第一条为规范药品生产质量管理, 根据《中华人民共和国药品管理法》、《中华人民共和国药品管理法实施条例》, 制定本规范。 第二条企业应当建立药品质量管理体系。该体系应当涵盖影响药品质量的所有因素, 包括确保药品质量符合预定用途的有组织、有计划的全部活动。 第三条本规范作为质量管理体系的一部分, 是药品生产管理和质量控制的基本要求, 旨在最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险, 确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。 第四条企业应当严格执行本规范, 坚持诚实守信, 禁止任何虚假、欺骗行为。 第二章质量管理 第一节原则

第五条企业应当建立符合药品质量管理要求的质量目标, 将药品注册的有关安全、有效和质量可控的所有要求, 系统地贯彻到药品生产、控制及产品放行、贮存、发运的全过程中, 确保所生产的药品符合预定用途和注册要求。 第六条企业高层管理人员应当确保实现既定的质量目标, 不同层次的人员以及供应商、经销商应当共同参与并承担各自的责任。 第七条企业应当配备足够的、符合要求的人员、厂房、设施和设备, 为实现质量目标提供必要的条件。 第二节质量保证第八条质量保证是质量管理体系的一部分。企业必须建立质量保证系统, 同时建立完整的文件体系, 以保证系统有效运行。 第九条质量保证系统应当确保: ( 一) 药品的设计与研发体现本规范的要求; ( 二) 生产管理和质量控制活动符合本规范的要求; ( 三) 管理职责明确; ( 四) 采购和使用的原辅料和包装材料正确无误; ( 五) 中间产品得到有效控制; ( 六) 确认、验证的实施; ( 七) 严格按照规程进行生产、检查、检验和复核; ( 八) 每批产品经质量受权人批准后方可放行; ( 九) 在贮存、发运和随后的各种操作过程中有保证药品质量的适当措施;

供应商质量索赔管理规定

版号 B/0 页码共5第1页 名 供应商质量索赔管理规定 称 状态受控 编号 一．目的 为了加强产品质量事故的管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产、交付等整个 流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强 责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝质量事故的发生， 特制定本管理办法。 二．范围 本规定适用于郑州宇傲汽车部件有限公司及相关联外协厂家。 三．职责

3.1 业务部：负责采购合同、质量协议的起草签订及进货产品质量信息的传递，不合格品 索赔处置等工作。 3.2 技术质管部：负责质量技术标准文件的确立，采购产品的进货检验及不合格品处理仲裁， 对不合格品具有最终裁决权。 3.3 生产部：负责提供因采购产品造成的生产停工/返工/返修记录，并组织实施不合格品的 返工/返修工作，协助技术质检部进行不合格品的索赔工作。 3.4 财务部：负责办理质量赔偿费用的财务结算手续。 四. 定义 质量事故：凡生产(搬运、储存、设备改造)和用户使用过程中，由于操作不当，违章违纪， 判定失误，搬运保管不良，仓库保养不善，设备缺陷或图纸、工艺、材料错误等，以致使 产品不合格或质量不符合有关规定技术标准，造成产品批量报废或入库后批量返修或用户 退货、索赔等。 质量协议：供方按照国家有关法律法规和标准签订的产品质量合约,是采购合同的一部分，

也可独立签订质量协议，并具有同等法律效力 批量质量问题：同品名或同批次不合格采购产品的数量大于或等于交检数量的5%时，即为 批量质量问题。 质量损失：指因产品不合格所造成的损失,包括直接损失和附加损失（包括无形损失）。 五．程序 5.1公司各部门在处理采购不合格品应遵循以下原则： 5.1.1采取应急措施，确保我公司生产延续性，使供需双方损失尽可能最小。 5.1.2采取纠正预防措施，确保同样的质量问题不重复出现。 版号 B/0 页码共5第2页 名 质量索赔管理规定 称 状态受控

供应商质量管理规范上传.doc

供应商质量管理规范-上传4 供应商质量管理规范 1目的 为了加强采购产品的供应商管理，规范采购产品供应商管理工作中的管理原则、管理范围、资质准入要求、项目管理要求、评审时机、评审方式、评审实施、管理考核等，确保供应商管理得到有效控制，特制定本规范。 2适用范围 本规范适用于公司涉及的供应商的管理控制。 3术语和定义 3.1一级供应商：指直接向我公司提供产品或零部件的供应商。3.2二级供应商：指向我公司一级供应商提供产品或零部件，且 这些产品或零部件用于我公司相关产品或零部件的生产与制造 的供应商。 3.3功能性产品：是指在我公司产品中起关键作用并承担重要 功能的产品。 4工作规范 4.1供应商管理原则 由于公司供应商管理的人力、物力、时间等资源有限，因此

明确公司供应商的管理原则如下： 4.1.1按照IRIS质量体系管理要求建立并保持对一级供应商管理。 4.1.2公司要求一级供应商按照ISO9001质量体系管理要求建 立并保持对公司二级供应商的管理。 4.2供应商资质准入要求 4.2.1公司要求对一级供应商资质准入的评定，至少（但不限于）应当满足以下条件，方具有资质准入的资格： 1）供应商必须具有独立的法人资质，其营业执照名称应与 企业实际名称相符，营业执照注册地址需与企业实际经营地 址相符（租赁厂房，需提供证据），营业执照经营范围包括 公司采购产品或零部件生产所需的产品或零部件； 2）对于所有实体类供应商，必须取得ISO9001质量体系认证证书或其他等效证书，证书有效，具有较强的质量保证能力； 3）对于所有制造和供应焊接零部件的供应商，必须取得 EN15085认证证书，证书有效，证书能够覆盖公司的采购或 外包产品项目，具有较强的焊接保证能力； 4）对于所有生产非金属件的供应商，必须取得DIN5510-2 或NF F16-101或UL94等证书，具体适用标准按项目要求

供应商管理制度

供应商管理制度1.总则 1.1制定目的 为规范供应商管理，提高经营合理化水准，特制定本规章。 1.2适用范围 凡本公司之供应商管理，除另有规定外，悉依本规章办理。 1.3权责单位 （1）采购部负责本规章制定、修改、废止起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.供应商管理规定 2.1供应商开发

供应商开发程序如下： （1）供应商资讯收集。 （2）供应商基本资料表填写。 （3）供应商接洽。 （4）供应商问卷调查。 （5）样品鉴定。 （6）提出供应商调查申请。 2.2供应商调查 供应商调查程序如下： （1）组成供应商调查小组。 （2）分别对供应商之价格、品质、技术、生产管理作评核。

（3）列入合格供应商名列。 2.3订购、采购 订购、采购程序如下：（1）请购。 （2）询价。 （3）比价。 （4）议价。 （5）定价。 （6）订购。 （7）交货。 （8）验收。 2.4供应商评鉴

供应商评鉴程序如下： （1）每月对供应商就品质、交期、价格、服务等项目作评鉴。 （2）每半年进行一次总评。 （3）列出各供应商之评鉴等级。 （4）依规定奖惩。 2.5供应商复查 （1）每年对合格供应商进行一次复查。 （2）复查流程同供应商调查。 （3）有重大品质、交期、价格、服务等问题时，随时可以作供应商复查。 2.6供应商辅导 （1）对C等以下之供应商采取必要的辅导。

（2）不合格供应商应予除名。 （3）不合格供应商欲重新向本公司供货，应予辅导及重新作调查评核。 2.7供应商奖惩 对优秀之供应商有下列奖励方式： （1）A等供应商，可优先取得交易机会。 （2）A等供应商，可优先支付货款或缩短票期。 （3）A等供应商，可获得品质免检或放宽检验。 （4）对价格合理化及提案改善，品质管理、生技改善推行成果显着者，另行奖励。（5）A、B、C等供应商，可参加本公司举办之各项训练与研习活动。 （6）A等供应商，年终可获公司“优秀供应商”奖励。 （1）凡因供应商品质不良或交期延误而造成之损失，由供应商负责赔偿。 （2）C等、D等之供应商，应接受订单减量、各项稽查及改善辅导措施。

品质管理要求

测量监视管理要求 1.0 总体要求 1.1 针对《服务礼仪规范》或《物业服务规范》或《CCPM 标识规范》要求以及物业服务合同约定质量要求的符 合程度，定义合格（A）、不完善（B）、不合格 （X）； 1.2 针对物业服务相关管理要求的符合程度，定义符合 （A）、不完善（B）、不符合（X）； 1.3 测量监视对象为顾客服务、秩序服务、工程服务、保 洁服务和园艺服务等工作内容； 1.4 物业管理处通过工作记录、工作检查、品质检验三个 维度进行测量与监视； 1.4.1 工作记录：任务执行人/专业主管对工作过程/结果 及工作对象的情况进行现场记录； 1.4.2 工作检查：经理/专业主管依据管理要求对工作情 况进行检查。检查内容主要由相应的管理要求确 定，并应能反映响应时间、提供能力、投入产出 比、可信因素、人员效率和能耗等因素； 1.4.3 品质检验：品质主管依据规范要求对物业服务质量 进行检验。检验内容主要由相应的规范要求确定， 并应能反映顾客的需求和期望得到满足程度的因 素； 1.5 检查/检验表内外的事项应区分重大项、一般项和观 察项； 1.6 任务执行人应依据工作记录表单的内容及时记录， 并录入公司相应的信息管理系统； 1.7 经理/品质主管/专业主管应当依据《服务礼仪规 范》、《物业服务规范》和《CCPM标识规范》要 求，以及相关管理要求进行日常巡查，并将巡查情

况及本工作范围发生的其它事情记入《工作日记 本》； 1.8 工作日记应对发现的问题现状、因应措施、处理结 果（当时/事后的验证）进行描述； 1.9 专业主管依据检查的内容进行周/月例行检查，同 时，管理处经理可适时组织专项检查； 1.10 品质主管依据品质检验的内容组织周/月例行检验， 同时，配合分公司物业管理部/品质管理部进行例行 或专项检验； 1.11 品质检验结果判定时，不完善项原则上不得多于不 合格项； 1.12 除内部例行测量监视外，更应关注顾客声音（顾客 满意度测评、顾客投诉、建议、业主论坛等）、媒 体报道等相关方对物业服务满意程度的反映； 1.13 物业服务测量监视应客观、真实、及时和全面。 2.0 工作记录（任务执行人要求） 项目要求 2.1顾客服务1、 《物业服务中心记录本》记录值班受理的投诉、 建议、报修等相关信息； 2、 《顾客信息记录表》记录顾客及其物业的基本信 息； 3、 《收费记录表》记录顾客资费信息及票据使用信 息； 4、 《物业装修登记表》记录顾客物业装修信息； 5、 《车位租赁登记表》记录车位使用信息； 6、 《顾客搬出/搬入登记表》记录顾客搬迁信息； 7、 其它：《银行委托收款协议》《车位租赁协议》

供应商质量管理体系评估标准

供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价

企业。文件执行规范。多次 稽查没有发现严重 缺陷。大部分流程文 件执行随意，多 次稽查发现很 多严重缺陷。 类似认证。 2、虽然通过认证， 但诚信很差，时有 伪造数据和报告 等行为。 1.2 企业对质量重 视程度1、有专门支持某 某医药公司的质 量团队，对某某医 药公司的要求及 问题反馈很重视。 2、发现问题能及 时通知我公司并 主动召回 1、对某某医药公司 的要求及问题反馈 较重视。 2、发现问题能及时 通知我公司并给出 解决方案建议。 1、对某某医药 公司的要求及 问题反馈较重 视。 1、对某某医药公 司要求及问题反 馈多年来极不不 重视。 1.3 材料提供1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，能及时书 面通知某某医药 公司，并及时将所 更改的材料到公 司质量部备案。1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如说 明书更改、包装更改 等，能书面通知某某 医药公司。 1、材料提供及 时、完整、准确。 2、对重要更改 如说明书更改、 包装更改等，能 通知某某医药 公司。 1、材料提供不及 时、不完整。 2、涂改伪造材料。 3、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，不通知某 某医药公司。 2、售后基本没有投诉很少。2、售后有因质2、经常发生因质

质量管理规范

质量管理规范 版本:1.0 编制： 审核： 批准： -------------------------- 受控印戳 如果受控印戳不是红色，则本文件只是非受控的副本。只有受控的副本才会自动更新。本文件是港华科技（武汉）有限公司IT质量服务管理体系文件，未经批准，任何对本文件的全部或部分的复制都是被严格禁止的。

1.目的 按计划的时间间隔检查项目实施管理规范、项目开发管理过程、运维管理规范过程的充分性、规范性、合理性。并依据公司的年度目标及各部门的分解目标对其项目实施完成情况、开发管理过程质量、运维管理过程及规范性进行检查。以保证项目实施过程管理、项目开发过程管理、运维过程管理达到综合的质量要求。 2.范围 适用于本公司研发产品的开发管理过程规范检查、项目实施过程规范检查、运维实施过程规范检查。 3.职责 3.1 高级经理负责为质量管理工作的顺利实施提供支持；协调QA与项目之间产生分歧的问题；根据QA人员汇报不符合性问题提出的改进建议进行决策。 3.2 QA执行人员负责执行QA计划，对不符合性问题进行处理，并上报高级经理，跟踪问题直到解决。并定期向高级经理报告质量管理的执行情况汇报。 3.3 项目经理及运维负责人为QA工作提供支持，收集并提供QA检查工作所需的资料，负责对QA检查中不符合项问题进行纠正并给出预防和改进措施实施。 4.术语 QA: 质量保证（Quality Assurance）,审计过程的质量，保证过程被正确执行；是过程质量审计者。 5.QA实施办法 QA依据公司的《年度管理目标》作为质量管理目标。部门目标是

依据公司年度总目标进行分解并落实到各部门。在QA检查的过程当中，QA根据各部门的质量服务目标制定检查单，被检查对象需要收集并提供检查所需的资料。QA执行人员记录检查结果，并定期对检查结果进行上报，作为公司对部门质量目标完成情况的参考数据。 6.QA职能架构图 7.QA工作内容 5.1 QA计划制定 5.1.1 QA计划每年在年初的时候就必须要进行制定，后面的QA执行工作就依据QA计划来进行。QA计划必须经过高级经理的批准。 5.1.2 QA计划当中，必须要明确当年的QA质量目标，有了质量目标

供应商质量管理体系评估标准.doc

供应商质量管理体系评估标准1 供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要

条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价 5.1.2 质量体系总体标准： 质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。总体评价标准如下：（1）只要有一项为D，则质量体系总体评价为D （2）在没有D项情况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C （3）在没有C、D项情况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A （4）除了上述情况，则质量体系总体评价为B 5.2 质量表现评价： 首先根据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后根

供应商品质异常管理办法

供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。 处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

供应商品质管理规范

供应商品质管理规范 文件编号: 现行版本: A版 编制: 审核: 批准: 发布：实施： 有限公司编制

修改记录

1目的 对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 适应范围 适用于所有供应物料给XX 公司之供应商。 3 内容 3.1 评核评估表的适用分类: I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核； Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核； Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。 Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；. 3.2新供应商评核 3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核； 3.2.2评核结果 A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购； B级（70≤得分<85）――合格供应商，正常采购； C级（60≤得分<70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购； D级（得分<60分）――拒绝接受之供应商； 3.2.3 新供应商必须被评为B级时，才可下单采购； 3.3 年度评核 3.3.1 评核计划 3.3.1.1 SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划： a）评核的体系类别 ——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。 ——环境体系评核适用于有《XX GREEN STANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。 b）评核的周期 评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。 ——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。

cmmi-支持-qa-质量管理规程-v1

质量管理规程

前言 此规程是在质量保证过程的基础上进行的提升，为了满足组织和对高质量产品的需要及愿望。组织制定出当前的质量目标，各项目依据此，并结合本项目的要求，制定出本项目的质量目标和项目管理计划，在项目执行中，监控项目的质量管理计划的执行状况，以实现项目的质量目标。

目录 第一章概述 (1) 1.1 目的 (1) 1.2 适用范围 (1) 1.3 术语表 (1) 1.4 参考资料 (1) 第二章过程总体描述 (2) 2.1 过程概述 (2) 2.2 过程结构描述 (2) 第三章过程元素活动 (3) 3.1 制定和维护项目的质量计划 (3) 3.2 项目质量计划的内容 (3) 3.3 评审项目质量计划和为实现质量目标所作的对过程的变更 (3) 3.4 在软件的整个生命周期中确定、监控和修订项目的软件产品定量质量目标 (4) 3.5 当有子承包商时，应恰当地将项目定量的质量目标分配给他们 (4) 第四章附录 (5)

第一章概述 1.1目的 是建立对项目软件产品质量的定量了解和实现特定的质量目标，制定实现目标的计划，实施监控及在必要时调整软件计划、活动和质量目标，以满足顾客和最终用户对高质量产品的需要及愿望。 1.2适用范围 适用于组织所有研发项目； 1.3术语表 无。 1.4参考资料 无。

第二章过程总体描述2.1过程概述 2.2过程结构描述 图表1 软件质量管理流程图

第三章过程元素活动 3.1制定和维护项目的质量计划 1.搜集和理解组织和客户对软件质量的需求； 2.分析项目的软件需求，提炼出其质量需求，确定质量目标； 3.依据项目的定义过程，将质量分解到各个阶段工作与产品之中； 4.在项目开发计划中，编制项目质量管理计划； 5.当项目软件需求重大改变时，更新项目质量管理计划； 6.在项目执行中每个里程碑处检查质量管理计划的执行和目标的完成状况，必要时 更新计划； 3.2项目质量计划的内容 1.对软件产品有重大影响的质量目标：是以最少成本提供最大的客户满意度的质量 目标，或者是客户认为是“必须有”的内容； 2.在升级产品与版本上改进的质量性能； 3.确定产品研发过程中各个工作阶段的质量目标； 4.计划中针对质量活动如过程度量、评审、测试等活动的详细度量项目，详见度量 与分析规程中的附录； 3.3评审项目质量计划和为实现质量目标所作的对过程的变更

供应商质量管理规范

1目的与适用范围 1.1目的 为了进一步对供应商质量进行全面系统的管理，对零部件整个过程进行规范和认证；建立与**公司采购物料质量相关的程序。本文所阐述的要求将保证**公司和所有直接材料供应商之间的一致的品质关系。 1.2适用范围 A 给公司提供直接物料，不包括通过代理商，经销商或其他耗材； B 本要求适合本公司的所有产品。 2职责 2.1采购部：负责确定潜在供应商的具体情况。采购工程师代表公司商谈价格，交期等其 他条款和交付条件，并下达首件验证订单和批量生产订单。 2.2质管部：负责供应商审核，质量管理部分的批准，负责供应商的沟通和对产品质量要 求确定，负责产品的首件认证以及供应商的维护和持续改善。供应商质量工程师（SQE）代表**公司传达首件认证和生产质量要求，是与供应商之间的关键联系窗口，包括首件认证、生产过程改善、不合格品处置、纠正措施和监督审核。 2.3解决方案部/研究院/海外重大项目部：负责对产品技术要求的澄清和支持。技术工程师 负责参与和批准首件认证过程，审核和澄清设计的不符合项，与SQE一起就处置方案进行确定并及时给供应商回复。 3定义 3.1一般准则:供应商制定并实施详细的质量体系，以确保提供给**公司所有的产品都以最好 的质量程度符合**公司图纸和/或适用的规范，并满足本文档中阐述的所有要求。 3.2沟通: **公司采购订单指定的采购工程师是与供应商进行商业问题沟通的主要联系人。 SQE是采购质量管理（若适用）指定的主要的质量和技术联系人。没有正式的采购订单需求变更或批准的SDR，供应商不应该接受采购订单需求的变化。供应商必须确定指定的有

关质量活动的联系人。 3.3围堵措施：采取的行动将由于不符合而对**公司和其客户造成的风险最小化；围堵措施 聚焦在检测到不符合项本身，同时聚焦已经生产或正在生产的产品或类似产品。 3.4纠正措施：消除所检测到的不符合项，缺陷或其它不良情况的原因，以防止复发。 3.5过程固化：被**公司首件认证团队批准的制造方法，制程工艺，控制规程和规范。过程 固化的内涵通常指“A类”和“B类”的物料。 3.6制造过程计划（MPP）：一个包含详细作业步骤，作业要求的列表清单。 3.7无损检测（NDT）：使用来评估而不会损伤材料，部件或系统的性能的分析技术。 3.8预防措施：消除潜在不符合项或潜在不良情况的原因（一个或多个），以防止发生。 3.9质量控制计划（PQP）：一个包含详细作业步骤和要求的列表。明确怎么做、做什么为 什么这么做、何时做以及谁实施测试或检查以及适用的验收标准。 3.10首件认证包：首件批准所需的所有文件。 3.11设计变更申请单：供应商在执行设计变更前向客户提供的变更申请。 3.12澄清申请单（RFI）：由供应商发起的对订单的技术要求（图纸，规格，工程指令等） 以及质量要求澄清的请求； 3.13特殊工序：工序结果不能通过随后的非破坏性检查和产品的测试得到充分的验证，并 且只有产品在被使用过程中其加工缺陷才变得显而易见。此外，需要有资格的工序操作者才有能力满足技术法规和标准的工序，被认为是特殊工序。 3.14偏差申请单（SDR）：由供应商发起的，与采购订单的技术要求（图纸，规格，工程 指令等）或批准的首件批准文件不一致而提出的偏差申请。 4管理要求 4.1物料分类要求： 所有在**公司的生产过程中所使用的物料进行等级分类。这些类别是A，B，C和G。具体的物料类别由**公司首件批准团队确定。

来料品质控制规范

文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页 生效日期： 2012年5 月20日 编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日 目 录

1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 检验准备 进料核对 检验 判定、标识、处理 报表填写 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录 1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。

2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 资材部采购 进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 研发中心 负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。 6 建立IQC档案 IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表

企业质量管理规范标准

质量管理细则 1、目的 为实现我公司“以质量求生存，以管理求效益，以信誉求发展”的经营宗旨，进一步加强质量管理，使质量规范化，特制定本细则。 2、适用范围 本细则适用于洮南污水处理厂工程项目部质量管理工作。 3、职责 3.1按照项目部质量职责每位员工对质量负责，实施质量责任制。 3.2每位员工都有权对质量实施监督。 3.3每位员工依照公司管理程序，各尽其职，保证工程质量，建立相应质量记录。 3.3.1项目部质量安全部对工程质量，实施全面监督与管理负责，质量体系运行的日常管理工作和业务指导，对质量体系运行实施有效监控。3.3.2项目部质量安全部负责检验和试验的监督管理，对计量工作实施管理并负责监督。负责建立其主控要素的监控检查记录及对相关部门质量记录实施监督检查。 3.3.3项目部物资器材部对所采购物资及业主提供物资质量负责，质量安全部实施监督。 3.3.4项目部器材部对物资的贮存、保管、发放，以及标识和可追溯性管理负责。

3.3.5项目部工程技术部对工程分包，质量安全部对施工过程控制防护和交付实施主控，负责制定纠正和预防措施，负责施工产品状态的标识，负责工程的回访保修工作。 3.3.6综合办公室负责文件和资料的控制。 3.3.7综合办公室负责培训工作，为工程质量提供人力保证。 3.3.8建设公司经营处负责合同评审工作。 3.3.9全体员工有责任对违反本细则的人或事检举、揭发，工程技术部、质量安全部、质检员有权对违反本细则的人或事进行处罚，报项目经理审核。 4、具体规定 4.1工程质量 4.1.1钢筋工程 ——钢筋进场必须按规格、型号分类堆放、挂牌，原材料、半成品应码放整齐，不允许放在人走车压的地方，违章一次罚责任人5—10元。——钢材进场后按规定抽样进行二次试验，如未试验或未经质量安全部同意不准使用。 ——如资源紧缺，应由项目部工程技术部与设计单位、建设单位、监理单位进行磋商，经同意后方可代换，钢筋有锈蚀现象，应先除锈再经监理检验后方可使用，如擅自做主，除工长认其损失外，罚责任人100—200元。——钢筋按图纸要求和规范加工，如发现返工，除人工及材料损失自负外，视情节严重程度，罚施工班组50—100元。 ——钢筋应按图纸要求垫好保护层和马凳，如因保护层未垫好而出现露筋

供应商质量管理与控制的有效方法

供应商质量管理与控制的有效方法 供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加

工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。 此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。（1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于