凹版印刷问题
套色精度差套色精度差套色精度差套色精度差：：：：
故障现象： 纵向、横向套印达不到要求或不稳定。
原因： 1、薄膜牵引时张力变动太大。
2、放卷装置的卷筒制动器调节不当。
3、卷筒料过多，收卷太松。
4、印版滚筒的径差不良，增量不准。
5、印版滚筒直径太小，套印精度难控制。
6、薄膜一边松一边紧，导膜辊平行不良。
7、印刷张力左右不均匀。
8、印版滚筒，压印胶辊筒形成锥度。
9、压印力太小，印膜张力很难控制。
10机械故障所产生的机械速不稳定。
11 薄膜本生变形量太大。
处理方法： 根据上述原因对应处理
浅网图案印不起来怎么办？
大面积的浅网图案，印出来的全是点，求各位老师指点，怎么搞好?
首先要确定印刷的基材是什么，膜的话原因有：1，压辊压力太小，网穴太浅或堵塞，2，油墨粘度过高，干燥太快3，刮刀角度过大，压印距离太长，解决方法：1，加大压辊压力，清洗版辊，网穴太浅的话就要返工版辊，2，调整油墨粘度，加慢干剂，3，调整刮刀角度和压印距离；如果是印纸张的话还要考虑静电压辊是不是产生的静电不够，可以换一根静电压辊试试
我个人认为有几点如下
印刷师傅的操作
油墨的稀释度和干燥速度
网纹辊的网线和印版的网线是否搭配
还有就是你的印刷材质和油墨是否搭配
若想了解更清楚的话电话详谈187********
要把油墨粘度控制合适，浅网多墨清点好，适当加慢干，丙二醇甲醚效果最好。或是丁酯。
印刷机收料气胀轴气怎么打不饱啊？请问下什么原因?
如果是打不进去，看下充气棒气嘴和轴心气嘴，以及气压。如果是打足了，过会气没了，料卷走偏，就是漏气了，需要更新。弄点水放在气嘴里看看有无气泡，有气泡就是气嘴漏气，没有在检查其他方面 的如果没有漏气，那么就应该是气压不足
凹印印刷压辊印怎样解决?
压辊印就是承印物通过压辊与版辊之间时，压辊压在版辊上，将凹版上的油墨转移到承印物上。
轻微的可以调节压辊压力来控制解决 如果严重的那种就需要胶辊重新磨平了！
也可能是原材打折或者侧偏不够好
印前擦拭胶辊.
我这最近接了个大活，王致和的甜面酱，8色尼龙印刷，在刚开始的时候很好，可印一会后红版特别容易出细刀线，谁知道是什么原因。这个跟车间里的湿度有没有关系？
细刀线，是不是因为油墨里面有杂质的原因哦？
你把油墨粘度降低点，版面拿砂纸打磨一下，在适当少加点版面吹风就可以了
这个东西就是红色和绿色爱出，还有棕色
过滤油墨
检查下刮刀看看
是否有缺口。要不就察一下
版看是不是有死墨在上边；打磨下辊也可以。
用1000目以上的砂纸打磨一下版辊会好很多，有的时候是版辊抛光的太好了容易出细刀线，打磨版辊让版辊粗糙点细刀线分散开肉眼看不见而已。降低一下粘度也会好点。再一个就是刮刀了，刮刀可以装的软一点，有条件的话用进口刮刀更好。
如果和环境有关系的话，应该是你所有的印版都会出现细刀线的。该试的办法你都试了还没用，你是该返工版辊了，不用新制，把版辊发回去退铬重镀就可以了
我认为，还是油墨粘度过高或者油墨粒子粗。刀牌角度过低也易发生刀线
看看在说吧，上面几个哥们说的，我早就试过了，不管用。我在叫版厂做根新版试试，我现在就是怀疑和车间里的环境有关系。因为我现在用的就是新油墨，墨盒里垫着薄膜，用的是进口刮刀，至于角度那更是没问题。
我个人觉得和静电没关系，如果你有组合刮刀可以试试，轻轻压刀，最好不要随便动刮刀，我们都是这样处理的，还要打磨刮刀
静电故障在高电阻PE,PP.PET.NY常有，现象：
A在图线周围渗出线状的所谓“胡须”
B在大面积图文部分形成模糊斑点
C油墨转移不到薄膜上而产生空白漏印部分。
处理:
A加温，洒水放蒸汽。
B导轮装碳素纤维刷子。
C导轮接地线
D采用粘度较高的油墨。
BO膜活褶比较好调，就是死褶不好调节，望大神指点，还有就是胶辊两端的气压怎么适当的调节，气缸侧有跟螺丝的那种
原膜死皱还调什么哦！废料了！
如果你确定印刷胶辊没问题的话，两端压力应该相等的。
气缸侧小螺丝是微调气量
你所说的如果是死皱横褶 靠调整气缸螺丝肯定不行的 你得在气压阀上调节试试 先把一边气压降到最低试下两头气压是否平衡 再看胶辊有无变形
塑料凹印如何减少油墨色差
(1)油墨黏度与色偏
根据客户样稿调准的油墨，其色相与签样基本一致。但随着印刷厂的进行，油墨中的溶剂挥发而变稠，印品颜色偏深;当操作人员向油墨中补充大量溶剂后，油墨变稀，印品颜色偏浅。如此反复会造成印刷品色偏加大。
(2)油墨黏度与刀线
印品出现刀线与油墨黏度有着直接关系。油墨的黏度越高，印刷中越容易产生刀线和干版，解决方法是向油墨中加入适量的溶剂，以降低油墨黏度，增加油墨的流动度，细小的流丝状刀线一般就会消除。
通常，印刷操作人员是用量杯来测量油墨黏度，用手工添加溶剂的方法来调整，但如此操作难以保证油墨黏度的稳定性，且降低了生产效率。因此，油墨黏度的控制技术有待
简化与提高。本文将向大家介绍MS自动黏度控制系统的原理和应用。
工作原理
自动黏度控制器是凹印机油墨循环系统中较为先进的附加设备，系统可根据气动隔膜泵的负载采集黏度信号，然后对比设定值，发出添加、停加溶剂的信号。当黏度上升时，隔膜泵的负荷增加，排气装置与接触开关发生信号的频率减少，给溶剂电磁阀发送打开信号，开始添加溶剂以稀释油墨;当黏度下降时，隔膜泵负荷减小，排气装置与接触开关发生信号的频率增加，并发送电磁阀闭合信号,停止添加溶剂。
功能与使用
1.黏度控制器的功能与特点
(1)一机多用
单一机组即可完成油墨循环、搅拌、黏度测量和控制等工作，稳定的油墨黏度可以减少印刷故障;气动隔膜式结构更安全;系统结构紧凑，机身轻巧，便于搬动和安装;安装、移动简单，只要将吸墨管、出墨管分别放入墨盘或墨罐即可;可靠地控制黏度，降低操作人员的工作强度;还可与其他装置一起使用。
(2)节省油墨
使用黏度控制器可降低15%～20%的油墨消耗。实际对比可以发现，假如油墨设定黏度为17.5s(3#察恩杯)，采用人工添加溶剂的方法控制油墨黏度，油墨黏度变化范围在15.25～20.75s之间，既不稳定，又很难控制;而采用自动控制黏度器能够自动、及时补充溶剂，并将黏度精确控制在17.5～17.6s之间，两者差别之大，一目了然。
黏度控制器一般带有自动清洗功能，且节约清洗剂，用2～4升溶剂运转30秒左右即可完成系统的清洗。
(3)减少油墨稀释带来的色彩变化
由于黏度控制及时、准确，保证了印刷套色的准确性和一致性。
2.黏度控制器的结构与安装
黏度控制器由溶剂桶、副油墨桶、输墨管(吸墨管、出墨管)、循环泵及控制系统组成，与印刷机的安装方法有两种，溢流式循环控制方式如图1所示，适于用墨量较大的生产;直接循环控制方式如图2所示，适于用墨量不大的生产。
3.黏度控制器的操作与规格
(1)连接
接通电源后将气管连接到控制器上，溶剂管接到电磁阀并固定好。
(2)操作准备
按照需要用黏度杯人工调节油墨黏度后，将混合好的油墨倒入墨槽和收积油墨的副油墨桶中，然后分别将带有夹子和过滤吸盘的墨管置于墨槽上和副油墨桶中。开机后油墨开始循环流动，油墨搅拌均匀后，测量并调整黏度，设定黏度显示值(PV)和黏度设定值(SV)，根据具体情况设定黏度宽容范围(超出设定范围，系统自动报警)。
(3)规格和参数
以东芝MS黏度控制器为例，黏度控制范围为12～30s(3#察恩杯);油墨循环量为1.8～
3.9 升/分和3.2～8.8升/分;副油墨桶有10～20升和21～50升两种规格。
浅谈塑料凹印用黏度自动控制
4.如
何选用黏度控制器
企业可根据具体情况决定是否选用黏度控制器，选择黏度控制器时，必须仔细考虑选型要素。通常，进口产品质量稳定，但价格昂贵;国产产品价格便宜，但质量不够稳定，容易出故障，黏度测量值不准。表1是选择黏度控制器时需要考虑的要素。
黏度控制技术的发展
黏度控制器大约是在20年前投放市场的，主要用于凹印、柔性版印刷、复合、涂布、喷墨印刷中控制油墨、涂料、黏合剂等流动性液体物质的加放量。在国外，90%的塑料包装印刷企业都配备了自动黏度控制器，黏度控制器已经成为日本凹印工业的标准配置。在我国，黏度控制器多用在进口凹印机上，富士凹印机配用富士黏度控制器，约300～400台;东芝凹印机配用MEISEI黏度控制器，约200台;欧洲进口印刷机也配置有黏度控制器;而国产印刷机大多数没有配备黏度控制器。但国内进口凹印机使用黏度控制器的情况并不理想，旧款黏度控制系统润滑不便，操作者缺乏系统培训等是主要原因。宁波家教网
喷绘技术对于丝网印刷产生的意义
印刷世界被分为两个极端，一方是由支持传统丝网和胶印组成的，他们嘲笑“数字印刷”技术缓慢、昂贵且不能以一个理想的价位达到所需印刷质量。而另一方是数字印刷的支持者，他们相信丝网印刷或其他印刷方式最终会被数字印刷代替。现在，我们看到数字印刷尤其是在喷绘印刷机中得到了很大发展，目前它占到整个大幅面图像工业的15%。喷绘工业虽然转移了丝网印刷获得的些许增长，但并没有破坏丝网印刷工业，它为图像工业产生了特殊商机。
最近随着设备无关系统的出现，例如平台喷绘和低消耗水溶剂性喷绘印刷机，喷绘印刷表现出更多的市场分额。数字印刷技术最重要的一个结果就是对丝网印刷商的看法产生影响，他们不再认为市场需求的增长是投资新丝网设备的回报。他们根据自己的应用需求去选择购买丝网印刷机，数字印刷机或是胶印机。这种新的商业规则被称为“灵活生产”。
当一个新技术在研制并发展过程中时，它要经历很多年去寻找自己的道路以投入到商业生产应用中。例如，激光、微处理机、静电照相以及LCD都经过了大约30年时间才发展成熟。喷绘印刷的定义首先由英国的LordKelvin在19世纪60年代提出，随后德国科学家Hertz在20世纪30年代有了突破性进展。但是我们拥有的热敏和压印喷绘印刷技术是在20世纪80年代发展起来的，最
初应用在办公室的打印机上。
在整个大幅面图像工业中，从印数来说喷绘位于第四位，仅次于丝网，平印以及计算机辅助标牌印刷。对于图像工
业制造商和零售商业说，喷绘工业将会给他们带来更多的经济效益，我们预测喷绘会最终位于效益之首及产量第二。
如何在高速凹印机上降低溶剂残留量
如今人们对食品安全，卫生意识提高，从食品的原料，包装印刷，生产过程控制和运输等环节，国家一直在不断地完善和出台相应的法规。8月1号《食品安全法》正式推荐性实施，即欣国际GB/T10004-2008中规定溶剂残留总量≤5.0mg/㎡）。此推荐性规定的出台将是中国经济可持续发展战略的一个转变，是与国际接轨的必然趋势，也是塑料软包装业发展潮流和提高竞争力的有效推动力。
包装材料直接与食品接触，因此软包装的卫生安全备受关注，其中软包装材料印刷残留溶剂控制更是关键。造成视频包装残留超标是一个复杂的问题，比如油墨的选择；溶剂的纯度和溶剂配比；烘干箱进排风的设计；基材的匹配；生产现场各环节控制不力；产品研发和工艺管理以及相关检测设备配置不全等都会造成残留溶剂量超标。
油墨方面的因素
残留溶剂的有效控制 与油墨的选择分厂重要。不同油墨的型号；树脂或不同的油墨供应商，油墨中溶剂的释放性不同，油墨中溶剂的残留量也完全不同。
目前市场使用的无苯复合油墨，其树脂多数是聚氨酯，所用的稀释剂有酮类、醇类和脂类。食品、医药包装市场的凹版上要求实现溶剂无苯化，除了避免选择含苯溶解树脂和有规模和溶剂，同时也要注意所使用的无苯油墨受到车间的简介污染源，事实证明使用无苯油墨的溶剂残留量明显比有苯油墨降低很多，特别是选择使用无苯无酮醇溶性油墨。凹版醇溶性复合塑料油墨，其牢度，印刷适性虽=不如酮脂类无苯油墨，但从安全上讲，使用醇溶性无苯无酮油墨在目前肯定是一个最佳的选择，作为当今包装印刷领域也更具有竞争的优势。
即溶的使用方面以及性能
溶剂残留量与溶剂的使用有很大关系，也是残留溶剂控制的关键。溶剂的溶解力和良好的挥发性能是决定油墨墨层干燥的基本要素，也是影响印品质量的重要前提。比如：一款无苯油墨标准的溶剂配比是乙脂40%，异丙醇20%，正丙脂40%（当车速200m/min时）。如车速运行在300m/min时，为了使其加快干燥速度，溶剂配比调整为：乙脂70%，一异丙醇20%，正丙脂10%。我们知道混合溶剂的比例较好，适当的溶剂配比相应的体积，统计能够达到溶解某一特定的聚合物树脂。
同时还要考虑到混合溶剂中随着时间的推移、溶剂挥发比率不一致，有可能破坏体系引发溶剂发挥不良，而且会导致油墨离层沉淀，所以不能一味的单纯的光调节快干溶剂的比例而忽视了溶
剂重要性能，一定要保持一定的真溶剂。如果脂在里面是真溶剂，醇是助剂，乙脂比例过大或单一的使用乙脂，那么由于油墨树脂溶解力过强，会造成油墨树脂与溶剂分子间亲和力增强大，树脂对溶剂的释放性就变差，此间发生的反应会直接影响油墨的干燥和溶剂的挥发效果，因此溶剂槽流量必然提高，作为印刷来说溶剂的使用很有讲究，生产的车速不同；印版层次版和实地版大小和深度不同，溶剂的使用和配比也不同。要求溶剂的配比尽量使用混合溶剂，并结合工艺和设备特点，尽量避免使用超快或过于慢干溶剂，从而实现精美的印刷片和有效地降低残留溶剂含量质量双重控制点。
其次是溶剂性能的影响，溶剂纯度；含水率：沸点高是导致溶剂残留之一，如果油墨中溶剂含水率超过标准，或含有高沸点溶剂都会造成油墨干燥速度下降，形成溶剂残留量升高。如果印刷厂能有效控制溶剂质量的检测，也是控制残留溶剂有效地手段和保障。
烘箱干燥条件对残留溶剂影响
通常来说，印刷时由于车速快，如果碰到版面大且雕刻较深，烘箱干燥时间短，往往干燥不彻底，即使温度设定很高，也许能弥补部分溶剂残留量，但是仍然存在有很大的危险性，有些甚至还会造成油墨表面假干和反粘等质量问题发生。
介于这一现象，博斯特在洛特麦克（Rotomec）凹印机的设备及上充分考虑了烘箱的长度；风量和温度设定的因素，结合溶剂型油墨的特点，对烘箱机构进行合理的配置。
印刷基材对残留溶剂有影响
不但油墨对印刷车间的温湿度比较敏感，某些材料对温湿度的影响也比较大，不同基材薄膜对印刷所使用的溶剂的吸附能力和吸附倾向不同。PP类材料容易吸附碳氢系溶剂（如：苯类）；如果车间里弥漫着甲苯来自相邻的设备，这样极易被基材或油墨吸附而加工溶剂残留，另外PVDC吸附甲苯的能力更强也更敏感；PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。所以在工艺制定和生产每个环节都应加以防范和重视。在同样生产条件下，选择具有良好的透明度和包装要求的基材，不易与溶剂、油墨等形成溶剂残留，同时该产品可以得到更安全效果。
其他因素影响
当印刷车间温湿度和有机溶剂荣杜不稳定时，会严重阻碍墨层中溶剂的挥发速度，从而造成残留溶剂量的增加。其次由于溶剂比重摇臂空气大，因而会逐渐
下沉悬于车间周围。除了对车间温湿度有效地控制，还要对应对生产车间加装送风和排风装置，从室外引入新鲜空气，当然如果印刷车间应安装了空调，加湿机等装置，保证温湿度的平衡，对降低残留溶剂有极大的好处。
相关
检验工具
需要提出的是，软包装行业在整个生产过程中，各个环节的平直检验非常重要，包括原材料检验；生产过程中控制检验；出厂检验等。有效控制残留溶剂量与检验设备的选择有必然的联系，市场上用于测试残留溶剂的设备品种很多，那么不同的检测设备检测结果会略有不同，如果残留溶剂测试结果误差很大，就不利于工艺分析和对产品质量的控制。所以，位错残留溶剂检测设备要求分析结果的可造性高，具备全封闭传输系统，压力平衡进样，且能确保顶空GC分析结果的高重现性和高准确性，快速以及实现自动化的方法等高科技配置更是当今软包企业追求利益最大化的基本保证。
新食品安全法规的实施将毫无疑问地推动一批食品，印刷包装企业建立健全有效地环境和产品质量管理体系，相信科技向前发展的定律永远不变，企业要想发展，应尽快地从生产车间环境改善，设备更新，持续不断地工艺改进，严格现场质量管理制度以及严格原材料检测等实施，达到食品安全要求，去营造更健康，更环保，科技含量更高，更有效率，更有设备责任感的现代化环保包装企业。
常见凹印产品质量问题及解决措施
1、套印不准
（1）设备原因在长期生产过程中，设备的某些主要部件磨损，如闷头未装正，印刷轴弯曲、搭牙磨损，套筒轴不加油造成磨损，牵引辊不平等会影响套印不准。
（2）印刷版辊各套色压力不均，印版辊左右两端压力不均，印刷辊松动等因素造成套印不准。
（3）工艺技术方面，开、收卷张力控制不平衡，操作失误，风热量不适当。张力失调等影响套印不准。
（4）制版各套规格不符（超过正常误差范围）造成套印不准。
（5）油墨粘度大，影响套印不准。
（6）薄膜性能变化（厚薄不匀）影响恒张力，造成套印不准。
（7）主观因素方面，印刷操作人员在正常生产过程中责任性要强，思想要集中，认真操作，检查产品质量，及时发现问题，解决问题。
2、墨色粘连
（1）溶剂问题，由于溶剂的配比不当，挥发太慢，在溶剂含有少量的高沸点物如：环已酮、丁醇等，还有树脂对溶剂的释放性差。
（2）设备方面干燥装置热风量不足，冷热风使用不当，车速太快。
（3）制版方面印刷凹版辊深度太深。
（4）油墨方面，油墨太厚，油墨中含有增
塑剂过大。
（5）牵引辊拉得太紧，收卷张力过大。
（6）薄膜方面因含在薄膜中的添加剂对溶剂具有可溶性，影响溶剂释放，电晕
处理没有或没有达到所需的表面张力指标。
（7）气温过高、空气潮湿、压力过大等环境因素造成墨色粘连。
3、图案线条残缺
（1）油墨干燥太快，造成燥版。
（2）风、热过大，影响印辊凹面干燥。
（3）制版腐蚀过浅，油墨附着少。
（4）印辊与压辊压力太轻。
（5）刮墨刀在印辊上与压印点之间距离过远（鼓式机反刮刀容易燥版）。
（6）车速太慢。
4、线痕方面
（1）刮墨刀口紧贴印辊表处有硬性微粒、杂质，须及时清除，凡是不固定的线痕，只要磨刀或换也即可。
（2）如果线条是固定的，可能印辊网点内嵌有硬性杂质，必须停车去除。
（3）新版辊开始印刷时，发现固定线痕一般因印辊经镀铬后毛面未砂光洁或修版针眼造成。
（4）油墨内树脂和颜料未磨细，也会造成线痕，必须用铜丝刷，清除网点内杂质，用120目铜丝网过滤后再印刷。
（5）刮刀角度、位置、硬度、厚度等必须调整适当。
塑料凹版轮转印刷过程中出现的影响产品质量因素还有许多，只有在印刷实践中结合现场设备、原辅材料的实际情况进行探索，予以解决。
塑料凹印刀线的成因及对策
塑料薄膜进行凹版印刷常会出现许多的质量故障，其中产生刀线就是最为常见的故障之一。刀线的产生使产品报废，易造成经济损失。作为从事软包装的印刷企业，需对其产生原因加以分析总结，并找到相应的解决措施，最终使刀线故障降低到最低点。
刀线的产生与油墨粘度的关系
刀线的产生与油墨粘度有着直接的关系。实际生产中，油墨的粘度越高，印刷中越容易产生刀线，这类刀线在印品上大致呈现两种形式。第一种的刀线呈微细的流丝状，一般不会拖太长，而是间断性地出现在印品上，微细流丝状刀线的起始点处一般都比未端粗大一些，在实际生产中若不仔细观察，这种微细的流丝状刀线很容易被忽略。这种流丝状的刀线往往是造成质量事故的根本原因，必须引起重视。解决这种流丝状刀线的方法有好几种，这也是印刷员工常用的方法，但也要根据实际情况来定。
a. 将一把宽5cm、长15cm、厚140μm的软刀片研磨得非常光滑，在出现刀线处轻挑一下，正常情况下，这种微小的流丝状刀线会得到改善的。这种操作一般在机器运转情况下完成，这就要求必须熟悉操作工来完成，以免容易弄巧成拙，造成不必要的损失。
b. 最根本的
解决方法则是向油墨中加入适量的相适应的溶剂，以降低油墨的粘度，油墨粘度降低后，细小的流丝状刀线一般都会消除。这是因为，熔剂加入后油墨粘度降低，流动度相应提高的原故，所以细小的流丝状刀线与流动度变差也相关，这一点须注意。
第二种刀线是以印刷图案为起始点，但刀线集中，而且比较粗糙，并且很有规律地出现在印品的同一位置，往往还要延续到下一色，这种刀线容易被发现。出现这种刀线的原因是油墨粘度太高，印版上网点转移不良，油墨内助剂随环境温度的变化而遭到破坏，特别是当温度过高时，油墨表面会形成一层薄薄的干固层，时间长了印版与刮墨刀之间积累的墨层就会将刮墨刀顶起，从而产生这种刀线谋。解决这种刀线方法是，首先调整刮墨刀角度，一般情况下，刮墨刀与印版之间的角度为60°，但有些时候可将刮刀与印版的角度增大到65°左右，这样刮墨刀的压力也相应增大了。同时向粘度高的油墨中加入适量的相应的添加剂或溶剂，以降低油墨的粘度，增加油墨的流动性。加溶剂时应随溶剂的走向对油墨进行搅拌，另外一种解决方法则是在油墨槽中放入搅拌辊，随着版筒的旋转搅拌辊也相应的旋转。有防止油墨表面结层，也是降低刀线产生的一种方法。以上两个解决方法相互配合使用，在无特殊情况下的时候，上述集中的粗细不一的刀线将会得到有效遏制，必须说明一点刮墨刀的角度不宜增加太大，以防损伤牌滚筒。
刀线的产生与油墨粒度的关系
油墨颗粒的粗细程度与刀线的产生密切相关，油墨越细，印品质量越好，产生刀线的几率也就相应降低。对油墨的粒度粗细有严格的要求，通常要求油墨细度为15mm，油墨细度达不到要求，粗糙的颗粒将把刮刀顶起，从而产生刀线，同时太粗糙的油墨颗粒对刮刀、印版的损伤都很大，油墨的粗细应适中，太细也不好。
经过对此类刀线的长期观察，发现油墨颗粒粗糙导致的刀线在印品上的走向也不尽相同，主要表面为三种形式。1.第一种刀线的印品上出现不规则的粗细不一的刀线，这种刀线从印刷图案部分一直延伸到无图案处。刀线较长，而且随着刮墨刀的左右摆动，刀线也随着移动，有时是一条、两条，有时是很多条。解决办法则是对刮墨刀的位置时行上下调节，同时应观察印品有无色彩深浅走样现象。2.第二种刀线的走向很规则，出现在同一个印版上的印刷图案部分，而且是在相同的位置，随着刮墨刀的左右摆动，基本无大的变动，这是因为油墨中的粗颗粒顶起了刮刀，刮刀的左
右摆动根本无法将它带动，若出现在中间色，则下一色油墨将对这些刀线加线填充，即在刀线处出现下一色的油墨。3.第三种刀线容易出现在最后一道色上，在塑料薄膜里印时通常出现在白版上，这样的一条或者两条刀线将贯穿整个印品，从印品的正面观察，若刀线不粗糙，不容易发觉，从印品的背面观察则可以发现刀线贯穿始终形成的“痕”，这种“痕”在复合时会显现无疑，特别是在复合镀铝膜时，更可以清楚的看到。
无论是以上那种刀线，解决办法均停止印刷，过滤油墨，通常是将第一、第二道色所用的油墨过滤后才上机进行印刷，过滤网选择140目金属筛网，经过长期实践，已初见成效，值得同行学习及借鉴。
刀线的产生与印版滚筒的关系
刀线的产生与版滚表面的光洁度及镀层质量有不可分割的联系。印版分为手工雕刻和电雕版两面三刀种，手工雕刻凹版版面不光滑，易出现刀线，电雕凹版表面光滑，产生刀线的机率就比手工雕刻凹版低得多。在用手工雕刻凹版进行印刷时，第一次上机前都用1000#耐水砂纸进行打磨版面，具体做法是：将印刷速度开快些，空机运转，打磨时砂纸来回移动，但不可用力过大，否则将损坏网穴。打磨后用软布将滚筒擦干将再上机印刷，刀线现象就减轻了许多。需要注意的有：这项工作需要由有经验的人员担任，如果印刷时出现这种刀线，方法同前。
镀层硬度也与刀线的产生有关。镀层硬度不够，在刮刀的作用下容易损伤，也将产生刀线，这种刀线时有时无，又称谓“隐刀线”常常出现在无印刷图案，这种刀线只有在荧光灯的反面照射下才容易发现，针对这种刀线，有两种解决办法：其一是在出现这种情况后，用1000#耐水砂纸对镀层轻轻研磨，一般会有所好转，不过往往印刷一段时间后，又得出现。因此最好是进行退镀处理，更为严重时则需要重新制版；基二是调节刮墨刀，增大刮刀压力，同时向版面吹风，也收到很好的效果。
刀线的产生与刮墨刀的关系
刀线的产生与刮墨刀的质量及安装有很大关系，刮墨刀研磨得好坏与刀线有很大关系。研磨得恰当，不易产生刀线，否则就容易产生刀线。研磨时，通常选用油石研磨，再用1000#耐水砂纸加6#机油打磨光滑，刀的背面灰磨成25°斜口，如果刮刀产生严重缺口，则应更换新刀片，同时也应注意刀片如果是进口软单性的，就不易产生刀线，如果是国产刀片，则容易产生刀线。刀片须具备一定的弹性，硬面无弹性是产生刀线的主因。还有其它原因如，刮不干净印
版上
多余的油墨，而发生雾状影响质量等。一般铜的硬度在200HV-300HV之间，铬的硬度在800HV-900HV之间，刮刀硬度应选450HV-（900+300）/2之间，这样既不伤印版，又不留刀痕，同时也降低了产生刀线的几率。刮墨刀的刀尖应选择有圆弧形刀尖，这样可以保护印版。因为版为圆形，刮刀为圆弧形，不破坏印版，又容易将油墨刮净。保持印刷时无图案处的干净而不滞油墨，如果刀尖为平的，由于平的很锋利既伤印版又影响印刷，刮墨不净产生刀线。安装时刮刀应与刮刀下的平版架里的小平板之间保护0.5mm-1.2mm之间，刮刀安得太突出，刮刀容易变形，呈波浪形状，影响刮墨效果，从而造成质量事故，如果安装太短，油墨极易刮尽，但是版上的刀痕会很多，而且只要刀一松再印出的图案变浓或者说变淡，无法反复使用。另外，如果铁锤的重量太重，刮刀压力太大都将产生刀线，解决办法则是减轻铁锤的重量，同时向版面适当的吹风，也将有效的降低其刀线的产生。
刀线的产生与环境的关系
刀线的产生与环境的好环有很大关系。如果操作环境有灰尘，法埃进入油墨中就会导致产生刀线。车间应首先将印刷机组进行隔离，减少人员的流动，房内装有空调设施及除尘设备，上班时，将第一道色序及第二道色的油墨过滤后再上机印刷。上班除尘，下班时有专门卫生人员打扫卫生，环境一定要保持清洁才好。
刀线的产生多种多样，形式不拘一格，这就要求操作者养出总结经验的习惯，并积极配合厂方管理层将刀线故障降到最低限度。
go
凹版印前设计
一、 拆色的原则：
1、还原的前提下尽量少用色；
2、纯线条版能用专色不用分色；
3、层次版能作四原色分色不用专色；
4、按印样袋制版时，要认真分析样袋，一般按样袋拆色；
5、所确定的色数一般不超过印刷机有色数。
二、专色版确定的原则
1、纯线条；
2、特殊颜色：无法用分色表现的颜色，如金色、银色等；
3、特殊套印：无法用分色套印的图案内容；
4、由于三原色的色域范围较窄，对于超出本三原色复制范围的色彩要采用专色；
5、一致性：为保证颜色的统一所设定的共用专色版（同一系列产品，不同型号）
6、颜色保证方面：如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。
三、浅网对印刷的影响
版辊上浅网在印刷中，因版辊上的网坑较少、较小，极易使油墨堵住网点，油墨转移不上承印物，使印刷品出现反白点。
一般浅网设定规律如下：
1、里印黑版不做13%以下的浅网点，对图案色块中
少于此网层一般去掉或加深。
2、里印版其单色一般不做15%以下的单色网点，12%以下的两色叠印。
3、表印版纸张、铝箔一般不做30%以下的浅网。
四、印刷色序的确定
1、里印色序由深到浅，表印色序由浅到深。
2、色序排布与文图关系：先印字，再印框线，最后印底色（指里印，表印与文相反）。
3、色序确定注意事项：
① 套印严格的图案内容要排在一起；
② 层次版的兰、红、黄三色之间不能加任何专色；
③ 系列版，有时为了保证印刷中途不更换墨槽，要求色序一致。
4、制版工艺的要求，考虑扩缩后图案不变形。
五、扩缩
1、目的：防止印刷过程中露出浅色。
2、原则：扩浅不扩深，扩网不扩实地，扩缩后图案的主体形状不受影响。
3、需要做扩缩的情况：两色相接，两色相切，两色相骑
4、扩缩量一般为：相近色扩0.3㎜，相反色扩0.2㎜。
六、加大、加宽印刷
1、目的：防止自动分切制袋时，将有效的图案尺寸分切掉或者是裁偏露出基材本色。
2、原则：加宽印刷一般做1-2㎜的加宽：果冻盖、碗盖、啤酒标签、异形袋一般做2-3㎜的加大。
3、需要做加宽、加大印刷的情况：
① 排版图上靠边的分切单元或阴阳袋制袋时需切除CPP/VMCPP材料的接缝部分时，加宽印刷又称“出血”。
② 模切的单元底是有色图案时，底色为透明时不用加大。
七、文字、线条
文字：一般为采用4点以下的字（1点=0.35㎜），小字不采用复色；反白文字在设计时要特别注意，若文字较小，尤其是笔画较细时，要使用单色。
线条：一般不采用0.2㎜以下的线条.且不采用复色细线条，白底上不采用黄色字、线条，黄底上不采用反白字、线条。
八、条码
条码色要用深色，空色要用浅色，避免用红、金等色作码色。包装袋上条码的缩放范围一般在0.8-1.2之间，以5%为阶梯缩放，裁切高度不能超过条高的1/3，以免影响条码正常识别。为了保证条码的正确识别，条码左右应留有一定宽度的空白区，在放大系数为1.0的情况下，条码左右空白区的宽度至少分别为3.65㎜和2.31㎜，一般左右空白区的尺寸应大于5㎜，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方相一致。
九、设计控制标志
1、印刷条形光点标志
条形标志的长度为6-10㎜，宽度为1㎜，每一色版一条，雕刻成100%的实地，用于纵向套准时，各色版的条形标记按色序排列，条形标记之间的距离为20㎜，标记侧边距有效图文部分一般为1-2㎜，（包括出血部分的宽度有内）。考虑到出膜方向及印刷操作的便利性，装版后条形标志一般位于印刷机的外侧。
2、十字套准标志
十字套
准标志一般与条形标记共同使用。其数字表示印刷色序并分别做在各色版上，对于宽度较大的版，另一侧可做2㎜×2㎜规格的十字套印线。
3、制袋裁切光点标记
光点标记起裁切制袋跟踪分切的作用，颜色一般采用最深色，一般要求光标点的宽度大于2㎜（宽度太小可能会由于信号弱而影响正常跟踪）小于10㎜（太大会影响美观，长度一般大于5㎜，太短可能会因料的走偏，无法跟踪，最常用光标点大小为5㎜×5㎜或多或少㎜×10㎜。
4、分切检测线
检测线用于分切制袋控制膜的横向跑偏，颜色为深色，如黑色，检测线的宽度一般为2㎜，内侧离有效裁切图案内容的距离为1-2㎜，（包括出血部分宽度）
5、无接缝
无接缝是指单元图案重复连接首尾相连或左右相接排列，接口处文字和图案自然连接，连接不断，但要考虑制袋分切时的精度，连接处最好首尾、左右相连时色相一致。
6、版辊直径增量的确定
纸张和铝箔不具有塑料特有的塑性和延展性，一般无递增，对一般的塑料薄膜多选0.03㎜的递增.对一般较薄、受热时纵向拉伸强度较低的薄膜或印刷机性能不稳定难以套印的可选用0.05㎜的递增，超过6色的多色数版，多选0.03㎜的递增。
7、堵头
① 分类：斜堵和直堵，直堵斜度为零，即无斜度，外径等于内径。
② 堵头参数：外径、内径、斜度、法兰厚，制版时外径和斜度必须标出，四项中知道任三项可算出另一项。如外径100㎜，斜度10，法兰厚25㎜，即可确定堵头规格。
③ 键槽参数：宽度×深度，一般为斜键且为双键，也有作单键与直键的，这是由印刷设备的情况确定的。
④ 版辊长度，版径设计，定版长时，要注意版辊上图案离边的距离一定不要小于20㎜，版辊直径与堵头外径之间单面要大于20㎜。
满幅面版不需要做对版线，如全幅白版、黄版，不需要对版，省工省料省时间。
防伪银版只需做个银长方块，不需要做对版线和色标，可以套印，省钱。