立式储罐现场制作安装施工方案
目录
一、工程概况
二、编制说明和编制依据
三、施工准备
四、储罐的预制
五、储罐起升方式
六、储罐组对、安装
七、储罐的焊接
八、储罐检验
九、质量要求和保证质量措施
十、安全、文明施工要求
十一、资源需求配置计划
一、工程概况
本工程是湖南海利化工股份有限公司在海利常德农药化工有限公司投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏的灌区子项工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐8台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10吨，其中不锈钢约6.7吨，储罐具体规格、材质如下表。
二、编制说明和编制依据
2.1编制说明
由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为更好贯彻公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务，我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达到上述目标，特编制本方案指导施工。
2.2编制依据
1）湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计图纸
2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－2005
3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93 5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-？
6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
7）《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88
8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
三、施工准备
3.1施工现场准备
3.1.1 施工现场按照常德公司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。
3.1.2土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。
3.1.3各类施工人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。
3.1.4施工用各类机具落实到位，并运现场至按规定位置就位。
3.1.5材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。
3.1.6安全防护措施落实到位，消防设施准备齐全。
3.2施工技术准备
3.2.1认真阅读各项施工技术文件。
3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。
3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；
3.2.5施工前由杂环项目部非标制作技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。
3.3基础验收
3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。
3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：
3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于±20mm；中心座标偏差不应大于20mm；
3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm；
3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。
3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2
范围内测点不应少于10点（小于100 M2的基础100 M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25 mm。
3.4材料验收
3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。
3.4.2钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板厚度的10％。
3.4.3不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。 3.4.4各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。
3.5施工程序（见下流程图）
上口水平度检查
内表面半径圆整度检查
内表面半径检查
圆整度检查
四、储罐的预制
4.1预制技术要求
4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下
列规定：弧形样板的弦长不应小于1.5m，样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样板周边光滑整齐，样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。
4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，碳钢材质可采用手工火焰切割加工，不锈钢材质可采用等离子弧切割。
4.1.2.2钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
4.1.3 所有壁板卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应立式摆放,以防变形或损坏。
4.1.4我公司根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署二个专业施工队, 每个施工队同时制作安装一台储罐，现场二台储罐同时施工，加快施工进度。钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。
4.2底板预制
4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15%；
4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.
4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.
4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；
4.3壁板预制
4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：
4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：600mm*1500mm*20mm；
4.2.1.2卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。
4.2.2所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标识。
4.2.3罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。
4.2.4壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：
测量部位
板长
≥10m
板长＜10m
宽度AC、BD、
EF ±1.5±1
A E
B
C F
D
长度AB、CD±2±1.5对角线之差
AD-BC
≤3≤2
直线度AC
、
BD
≤1≤1 AB
、CD
≤2≤2
4.2.5壁板卷制后，应水平立放在地面。
4.4固定顶板预制
4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距。
4.3.3单块顶板本身的拼接，采用对接，且必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。
4.5构建的预制
4.5.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。
4.5.2热煨成型的构件，不得应有过烧现象。
4.6胀圈的制作
胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。胀圈材料选用槽钢14#，Q235-A，制作见下图，制作要求背面弧度与圈板相同，配备M30的丝杆及螺母。
五、储罐起升方式
5.1 施工储罐全部采用倒装法安装。采用葫芦提升倒装法，即“边柱倒装法”施工。在罐壁内侧沿周向均匀设置（即0°、90°、180°、270°）四个吊装柱，提升柱采用Φ159x8mm的钢管，其高度比最大提升高度大1000mm，在背向壁板一侧设置防倾覆拉杆，顶部采用5吨手拉葫芦提升。
吊装时要做到以下几点：
a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必须起重工指挥，各吊点同步起升，吊装的高度和速度相一致。
六、储罐组对、安装
6.1储罐制作技术要求
6.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
6.1.2 深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经项目部技术负责人批准。
6.2罐底安装
6.2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表
面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定。
6.2.2中幅板与中幅板、中幅板与中边缘板间采用搭接接头，其搭接长度及焊接应符合设计图纸要求。
6.2.3罐底板铺设前，需要防腐应按设计图纸要求进行，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。
6.2.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%。
6.2.5底板铺设时应先找好0o、90o、180o、270o中心位置。先铺设中辐板，再铺设边缘板，中辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成。
6.3罐壁板安装
6.3.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕；
6.3.2相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于2mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于2mm；
6.3.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
6.3.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；
6.3.7壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间
的距离应大于150mm；
6.3.8罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。
6.3.9壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下述规定：纵向焊缝错边量不应大于1.5mm；环向焊缝错边量不得大于1.5mm，组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形≤15mm。
6.3.10倒装施工用吊装工具和钢垫墩（采用20mm厚
450mmx450mm Q235-B找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。先组对最上端一圈壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用拉杆螺栓顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接此圈板立缝（下端100mm 范围不得焊接），当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二圈板，焊接倒数第二带板立缝。按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝焊接后的圆度及垂直度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二圈板，围倒数第三圈板，组对胀圈，焊
接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。
6.4拱顶组装
6.4.1顶板的铺设应在单块顶板卷成弧形，检验合格后进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差，顶板搭接宽度按图纸要求。
6.4.2顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。
6.4.3拱顶板的安装应按下列程序进行：
6.4.3.1拱顶预制下料，卷板合格后，在临时支撑上组对焊接，临时支撑制作如下图。
6.4.3.2顶板组对方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出
50-80mm临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的
0.1%，且不大于10mm。
七、储罐的焊接
7.1焊接技术要求
储罐的焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。
7.1.1参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须取得质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》焊工合格证，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
7.1.2焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。
7.1.3焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。
7.1.4所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡并至少焊两遍。
7.1.5罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。
7.1.6焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.6.1手工电弧焊时风速大于８m/s；
7.1.6.2相对湿度大于９０％；
7.1.6.3雨、雪、大雾环境。
7.1.7如出现上述现象时，应针对各条采取以下措施：搭设防风、防雨棚，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上措施必须满足此条要求，否则不得施焊。
7.1.8壁板厚度小于12mm时，用手砂轮在背面清根。
7.2 焊接材料
7.2.1焊条、焊丝必须具有出厂合格证，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合有关规定。
7.2.2焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、通风，库内温度应大于50℃,相对湿度不大于60%。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm，应安放湿度计并做好记录。
7.2.3焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不得使用。同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。湿度小于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干的次数，一般不超过2次。
7.3 罐底板焊接
7.3.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形，焊接方向为由内向外。
7.3.2弓形边缘板焊接时，采用焊工均匀分布、对称施焊的方法。罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝第一层焊接焊接，采用分段退焊法或跳焊法。
7.3.3罐底边缘板对接焊缝的初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。
7.3.4罐底边缘板与最底层壁板T型角焊缝焊接时，均布四对焊工，从罐内、外沿同一方向分段对称焊接，第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。
7.3.5收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
7.4 罐壁板焊接
7.4.1罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。
7.4.2气刨清根时，要把杂质清理干净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。
7.4.3壁板组对时，应保证内表面齐平。纵向焊缝错边量不得大于1.0mm；环向焊缝错边量不得大于1.5mm。定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧不得在母材或完成的焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸mm
7.5
7.5.1顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
7.5.2罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。
7.5.3所有接管和人孔接口的补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。
八、储罐检验
8.1焊接检验
8.1.1焊缝外观质量检验
8.1.1.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定。
8.1.1.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。
8.1.1.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加１－２mm。
8.1.1.5 T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。
8.1.1.6标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。
8.2焊缝无损检测和底板严密性试验
8.2.1焊接接头的无损检测要求按照施工图纸要求进行。罐底的焊接接头按GB50128-2005中的第6.2.3条进行检查。
罐壁焊接接头按GB50128-2005中的第6.2.4条进行检查。