轧辊入门知识
轧辊入门知识
问：什么是轧辊？
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。
常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。
热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。
轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。
目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。
第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低；
第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊；
第三类Cr12Mo1V1（或SKD11、D2）经常规热处理，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。
在分析了上述情况、轧辊受力和损坏机理的前提下，采用Cr12、Cr12MoV表面合金化处理工艺制造轧辊。应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又光滑的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。从而大幅度的提高了轧辊的耐磨性、耐腐蚀、耐疲劳；抗咬合等综合机械性能。耐磨性比渗硼高半个数量级，比常规处理高2
个数量级，是表面氮化的数倍。基本原理：以溶点低沸点高的盐浴成分为介质，根据热力学条件，置换出的原子以高度弥散状态悬浮在熔融介质中，当工件达到一定温度（保温6h-8h）时，原子便自工件表面向内部扩散，工件内部的碳原子向表面扩散，从而在工作面形成合金层。
合金层的结构和性能：
1、电子探针分析：
用50A电子探针显微分析仪对渗层进行了微区成分分析和形貌观察。从电子探针对Nb、C、Cr、Fe元素的线扫描，可看出渗层没有Cr和Fe元素，是单一的碳化物相。
2、合金层耐磨性试验：
当钢中碳量大于0.45％时，合金层的显微硬度值相差不大。磨损试验是在MM200耐磨试验机上进行的。试验条件：载荷5公斤，无润滑，滑动摩擦速度为0.419米/秒，用万分之一感量的天平称重。标准试样为GCr15，Φ40×10（㎜）淬火回火。HRC：61～62°。耐磨试样为Cr12经不同工艺热处理。尺寸为10×10×50（m/m）。结果：合金层的耐磨性比渗硼平均高5倍，比淬
火平均高20倍左右。其配磨性比淬火态和固体渗硼都好。
什么是轧辊？
问：什么是热轧辊？
其实还没有见过正规的定义，我可解释一下！但大家可提意见补充！
1、热轧辊使用熔炼炉熔炼后浇注，不需要锻造的一种辊类。
2、热轧辊仅轧制已烧红的钢板。
3、热轧辊有热轧工作辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，但支撑辊仅与工作辊接触！
问：什么是冷轧辊？
其实还没有见过正规的定义，我可解释一下！但大家可提意见补充！
1、冷轧辊使用熔炼炉熔炼后浇注，必须进行锻造的一种辊类。
2、冷轧辊仅轧制冷态的钢板。
3、冷轧辊有冷轧工作辊、中间辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，中间辊仅与工作辊接触，支撑辊有与工作辊接触|也有与中间辊接触。
4、冷轧是冷态的轧制，工况恶劣，因而对冷轧辊质量要求很严格，也是冷轧辊的价位高的原因。
轧辊知识
轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测?
就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.
轧辊的耐磨性的影响因素有哪些，如何提高轧辊的耐磨性？
我们知道，常规冷轧辊材料基体金相组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在75 0-850H V，而碳化物的硬度可以根据其合金元素的变化，硬度分布在900-2500HV，甚至更高。随着碳化物硬度的增加和数量及分布的优化，轧辊的耐磨性就能够得到提高。所以有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的材料化学成分，该化学成分设计必须确保能够形成钢种能够形成高硬度的碳化物；二是要选择合理的热处理工艺，使得钢中的碳化物能够细密而均匀得分部布,三是要保证一定的基体强度，提高基体的耐磨性。
冷轧辊发展方向是什么?
冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的.从冷轧行业的需求来看,增加耐磨性,粗糙度保持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求越来越高,目的是为了实现自由轧制,轧制高档次板材,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制
造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术.具体表现为
(1) 锻钢轧辊合金成分不断增加.5%Cr,8%Cr,半高速钢,高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势.同时轧辊材质会保持一种多样性,以适应不同轧制条件的需要.
(2) 新的辊坯复合制造技术的应用.为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求,已经有厂商在探索电渣熔铸,CPC,O SPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用.
(3) 新的轧辊热处理和加工技术的应用.大型数控机床的应用,计算机自动控制的加热炉和淬火设备的试用,可以增加轧辊的制造
精度和表面均匀性,适应高档次轧机的需要.
如何防止轧辊辊印的产生?
防止或者推迟轧辊滚印的产生是冷轧现场非常重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊制度等等。总体上对冷轧厂而言，要实现洁净轧制，减少异物的带入。而通过改进轧辊的性能，也可以较好的防止或者减少滚印出现的几率。近年来国内外的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其主要技术改进点在与通过改进轧辊材质和制造工艺,使得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高.
如何防止剥落问题的产生?
要防止这些剥落的产生,必须有制造商和使用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处理,严密的出厂表面总量检测;作为使用方,要精心操作，要建立轧辊的磨削制度,事故辊的处理制度,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作.
（1）减少轧制事故
锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170oC, 发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800oC甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。
（2）加强检测
轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下。
探伤方法检查范围适用缺陷
双侵蚀法外表面表面裂纹、热影响区、偏析等。
表面波法外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。
涡流探伤外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。
着色探伤外表面表面开口裂纹、针孔等点缺陷。
磁粉探伤外表面表面及近表面裂纹。
在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。
（3）事故轧辊的维护
由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。但对事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。
（4）辊身磨削
大量的实践证实,磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。
以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下。常用磨削规范
名称粗磨精磨
进刀量（mm）<0.02 <0.005
轧辊转速(m/min) 40-60 40-60
轴向进给量（mm/min）2000-3000 300-2000
砂轮转速（m/min）1500-1700 1500-1700
砂轮型号刚玉料，60－100粒，中软，树脂结合剂。
冷却液量（L/min）>30 >30
（5）管理制度
轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→使用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。主要环节有：
a）设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。
c）轧辊的维护应指定专人负责，建立《轧辊履历归档报表》。
d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能。
e）合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范。
f）定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性。
g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。
如何区分轧辊剥落?
轧辊剥落对冷轧的危害非常的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成“猫舌”或者“车轨”痕迹,内部开裂大到一定程度以后,形成瞬时开裂区。
类型典型特征主要原因改进措施
带状剥落断口平滑呈灰色或者暗灰色的块状或带状的疲劳区域。轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除。1．减少轧制事故.
2．采用表面探伤
3．改进磨削工艺
贝壳状剥落断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时可以看到材质缺陷。近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。1．采用ESR材质
2．保证锻造比
3．控制制造工艺
其他类型剥落热冲击剥落剥落在粘钢等事故后直接产生。局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击。1．控制轧制事故
端部环状剥落辊身端部整个淬硬层环状剥落。淬火残余应力和工作应力过大。 1. 减少残余应力
2. 改善端部结构
区域点状剥落在一定的区域内出现大量的点状剥落。接触疲劳大,换辊周期过长。 1. 调整换辊周期
2. 调整技术要求
如何进行轧辊的失效分析?
通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的主要原因，是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生以后，使用方要注意;
(1) 保护好轧辊的断口
(2) 收集剥落块
(3) 收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料
通过对剥落断口的宏观判断,专业人员可以初步判断出裂纹的生成区域和扩展,瞬时断裂区域.裂纹的生成区域应给予重点关注,
同时可以对比换辊记录,查找在最近的换辊记录中是否有异常换辊,是否有轧辊表面异常损坏的的情况,初步判断造成剥落的原因. 如果单一的肉眼判断不能判断裂纹的形成原因,可以在裂纹生成区域取样进行分析,分析的项目包括金相组织分析,酸侵试验,化学成分分析等,以判断轧辊的原始组织是否正常,碳化物的分布是否合理,轧辊表面是否受到过异常的机械和热损伤.这项工作可由轧辊制造和使用方共同进行,也可有第三方进行分析.
轧辊磨削时常出现的质量问题是什么?如何消除?
缺陷产生原因消除办法
直波形(多角型) ①砂轮磨钝滑及时修理；
②砂轮不平衡和修整不好；
③磨床主轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
⑤砂轮硬度过大。①及时修砂轮；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
④调选好转速；
⑤选择适当硬度。
螺旋形①砂轮主轴有轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；
③砂轮修整表面凹凸不平；
④纵向进给量太大。①消除砂轮主轴轴向串动；
②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；
③修整好砂轮；
④纵向进给量适当。
划伤和划痕①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。①消除砂轮；
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身表面烧伤①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；
③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；
④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；
⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；
⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；
②正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；
③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；
④减少砂轮与工件接触面；
⑤选择适当冷却液进行分冷却。
辊身呈锥形①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；
②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；
③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；
③合理选择砂轮。
辊身呈细腰形①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；
②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。①校正头架与尾架，使中心线重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。
支承辊在使用中常见的损伤有哪些种类？
常有以下五类：
①辊面冷硬程度不均造成压痕；
②由于断带、冷却不均造成粘辊；
③轧制时间过长，辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹；
④表面裂纹扩展，疲劳裂纹未磨尽造成剥落；
⑤工作辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽
轧辊基础知识讲座
1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？
轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－C ontinuous PouringPr ocess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？
整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？
轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？
铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？
初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。
整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。
6-什么是复合铸造轧辊？
复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。
7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？
复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。
近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐磨性，明显延长了换辊周期。
8-什么是铸钢轧辊，铸钢轧辊有哪些品种？
碳含量小于2．2％的铁基材料铸造的轧辊统称为铸钢轧辊。其中合金元素总量不大于0．8％的铸钢称为碳素钢；合金元素总量大于0．8％的铸钢称为合金铸钢；碳含量不小于1．3％的合金铸钢称为半钢。
铸钢轧辊主要品种有碳素铸钢轧辊、合金铸钢轧辊、半钢轧辊、石墨钢轧辊、高铬钢轧辊、复合铸钢支撑辊、高速钢轧辊、半高速钢轧辊等。
9-什么是碳素钢轧辊，其组织特点有哪些？
碳素钢轧辊是一种合金含量较低（不大于0．8％）的亚共析钢成分轧辊，如GB1503—89《铸钢轧辊》中列出的Z－U70、ZU 80、ZU70Mn等，为我国早期使用的一种铸钢轧辊。其基体组织为珠光体，但基体组织中存有大量的块状或条状铁素体，降低了基体的冲击韧性，同时耐磨性也较低。目前国内横列式型钢轧机、复二重线材轧机和个别钢坯连轧机仍在使用碳素钢轧辊，已趋于淘汰。
10-什么是合金铸钢轧辊，其组织特点是什么？
合金铸钢轧辊是一种成分在共析钢及过共析钢范围，合金含量大于0.8%的铸钢轧辊，其碳含量一般在0.4%－1.3%之间，并含有一些铬、镍、钼、钒等合金元素，其基体组织通过正火+回火热处理过程，一般控制为索氏体及回火索氏体。典型材质如：6 0CrMnMo、65CrNiMo、70Mn2Mo、75Cr Mo、75CrNiMo等。
合金铸钢轧辊的基体组织以珠光体类型为主，含有少量的碳化物，硬度范围在HS 35-50；由于基体中含有少量二次碳化物，因此较碳素钢轧辊耐磨性大有提高，同时由于消除了基体中的块状条状铁素体，所以轧辊的冲击韧性得到提高。合金铸钢轧辊的性能特点是强度高、韧性好，具有很好的咬人性、抗热裂性和抗冲击能力。
合金铸钢轧辊的材质有降低碳含量、提高合金化程度的趋势，井采用多种微合金化技术，同时进一步提高冶金质量，使合金铸钢轧辊能够更好的满足不同轧机的使用需要。
11-合金铸钢轧辊主要用途有哪些？
方／板坯初轧机、大型型钢开坯和轨梁轧机的粗轧、板带钢二辊粗轧机和破鳞机架的大立辊以及型钢、棒线材轧机的粗轧机等使用合金铸钢轧辊。
整体铸造和复合铸造的支撑辊均属于严格意义上的合金铸钢轧辊，根据硬度要求控制碳含量和加入不同的合金元素，制作支撑辊的合金铸钢材料，含有较高的铬、钼、钒等合金元素，随着合金含量的增加，基体组织由索氏体转变为贝氏体或马氏体，同时含有高硬度的二次碳化物，硬度范围为HS 55－70，具有优良的耐磨性和抗剥落能力。
12-合金铸钢轧辊的生产工艺和过程是怎样的？
合金铸钢轧辊大多数为整体铸造轧辊。传统生产工艺采用辊身冷型挂砂、底注和正火回火热处理，主要用于生产碳素钢轧辊和普通3辊式型钢轧机、复二重棒线材轧机等使用的普通合金铸钢轧辊。为了强化合金铸钢轧辊的辊身性能，以获得良好的辊身工作层铸造组织，大部分由冷型挂砂改为冷型喷涂料，冒口补缩采用电加热工艺，随着轧辊合金化程度的提高，轧辊热处理增加了高温扩散和球化等工艺手段。
合金铸钢轧辊生产工艺流程有两种：一是冶炼—铸造—热处理—加工—性能、探伤等检测—成品；二是冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
1986年国内引进了德国GP（Gontennann一Peipers Gmbh）轧辊制造技术，采用无流浇铸工艺生产大型方／板坯合金铸钢初轧辊。该轧辊成功地应用在宝钢Φ1300mm l号初轧机上。
1997年马钢和莱钢分别从德国、日本引进了年产60万t和50万t的型钢万能轧机，近几年我国多家钢铁企业相继引进投产了型钢万能轧机。根据型钢万能轧机合金铸钢BD（Break Down）轧辊的结构及特殊的使用条件，国内依然应用无流浇铸工艺配合电加热冒口在静态铸造；条件下生产，使合金铸钢BD轧辊在凝固过程中实现顺序凝固，铸态获得致密的心部组织，从而发展和提高了合金铸钢轧辊的制造技术。
13-轧辊常用的热处理类型有哪些？
轧辊常用的热处理类型有去应力退火、等温球化退火、扩散退火、正火、回火、淬火、深冷处理。
14-冶金铸钢轧辊为什么要经过高温扩散处理？
铸钢轧辊凝固时由于存在树枝状结晶，所以会造成合金成分的晶内偏析，这种偏析是由于轧辊凝固过程中辊身上下、内层外层不能实现顺序依次凝固而造成的。轧辊辊身直径越大，辊身长度越长，凝固温度梯度越大，所造成的合金凝固偏析越严重。随着合金铸钢轧辊合金含量的增多，凝固时产生的偏析指数增大，造成的成分不均匀程度也越大。因此，为了使合金元素的原子充分扩散，得到成分均匀的奥氏体组织，需将高合金铸钢轧辊加热到Ac3以上150－250℃保温一定时间，此种热处理手段称之为高温扩散处理。
15-合金铸钢轧辊为什么要进行球化退火热处理？
合金铸钢轧辊进行球化退火热处理，主要是为了改善轧辊的切削性能，提高切削效率并为后续的淬火处理做好相应的组织准备。球化退火处理使组织中的碳化物由片状转变为球状，亦即在铁素体的基体上均匀地分布着球状或粒状碳化物，成为球状珠光体
组织。生产中选择球化温度，一般略高于Ac1临界点。温度过低则所需的球化时间过长，温度过高则会导致粒度粗细不等的粒状珠光体出现。
16-合金铸钢轧辊为什么要进行淬火热处理？
合金铸钢轧辊淬火是将其加热到临界温度（Acm或Ac1）以上，保温一定时间使之充分奥氏体化后，再以大于临界冷却速度的冷速急剧冷却到贝氏体转变区，从而使辊身工作层获得贝氏体组织的热处理过程。
合金铸钢轧辊进行淬火热处理的目的，主要是为了使轧辊工作层获得良好的适用组织，充分发挥合金元素在轧辊中的作用，提高辊身工作层的硬度及耐磨性。
17-什么是半钢和高碳半钢轧辊？
20世纪40年代末，美国冶金学家研究开发了碳含量介于铸铁和铸钢之间的轧辊新材料，称之为“ADAMITE”，其碳含量在1.3%－2.2%范围内，力学性能处于钢和铁之间。它既具有铸钢轧辊的高强度和韧性，又兼有铸铁轧辊的良好耐磨性，国内通称为“半钢”。当半钢轧辊的碳含量大于1.8％时，又称之为高碳半钢轧辊。
18-半钢轧辊的组织和性能是什么，有哪些主要用途？
碳含量小于1．8％的半钢轧辊含有铬、镍、钼等合金元素，它的显微组织为回火索氏体，其基体上分布着细粒状及棒状碳化物，其硬度范围在HS 35－55之间。随着碳含量的增加，半钢轧辊的组织中出现了越来越多的共晶碳化物。依据轧辊用途调整半钢轧辊的碳含量、合金元素含量，配合相应的热处理工艺，控制得到不同的基体、碳化物含量及形态的半钢轧辊组织，以适应不同轧机的使用要求。因此，半钢轧辊材质已经发展成为系列材质，适用于不同类型轧机的使用要求。
半钢轧辊辊身工作层的碳化物含量、形态分布沿辊身半径方向变化很小，它突出的性能特点在于轧辊使用层内硬度降落很少，适合于开孔型较深的大中型型钢轧机中轧机架、钢坯连轧机轧辊，采用预开孔型热处理工艺生产型钢半钢轧辊使用效果更好。半钢轧辊还广泛用于小型型钢棒线材粗轧机架；热带连轧机4辊粗轧、精轧前架工作辊、小立辊。热轧中窄带钢精轧支撑辊等。19-高碳半钢轧辊的组织和性能是什么，有哪些主要用途？
高碳半钢轧辊含有0%－5%铬和钼等合金元素，碳化物含量一般为15%以下，铬提高了基体的显微硬度。
高碳半钢轧辊的组织是在细珠光体或少量贝氏体基体上分布着大量的共晶碳化物。硬度范围在HS50－65。共晶碳化物的形态、数量、分布是影响其性能的主要因素，可采用稀土及其他变质处理高碳半钢轧辊的钢水，经过高温热处理的方法以获得不连续的碳化物。
高碳半钢轧辊用于大型型钢和轨梁轧机的精轧机架、型钢万能轧机辊环、S辊和轧边辊、悬臂轧机粗轧机使用的辊环等。
20-半钢轧辊有哪几种生产方法？
半钢轧辊大多采用静态整体铸造方法生产，2002年国内开发试制出了离心复合半钢支撑辊，辊身外层为半钢材料，辊身心部和辊颈为球墨铸铁材料，并成功地应用于热轧中宽带钢精轧机组。
半钢材质辊环采用离心铸造方法生产，辊环外层为高碳半钢，辊环内层为石墨钢或球墨铸铁材料，在高速旋转的离心机上，分别浇入两种不同材质的钢铁水复合铸造而成。
21-为什么半钢轧辊一定要经过高温扩散退火处理？
铬和碳是形成半钢轧辊碳化物的重要元素，从而也是提高轧辊耐磨性的重要元素。但是由于轧辊凝固是一个非平衡过程，固溶体从钢液中结晶是一个选分结晶过程，因而在半钢轧辊铸态组织中存在着严重的铬偏析。奥氏体晶界处为富铬区、富碳区，二次碳化物会在此处析出并形成网状，这种碳化物对轧辊的组织性能破坏很大。因此要消除轧辊凝固偏析所造成的铬偏析，必须要对半钢轧辊进行高温扩散退火处理。
22- 非金属夹杂物对半钢轧辊组织有什么影响？
钢液中存在大量的高熔点非金属夹杂物时，易形成伪共晶碳化物核心，在凝固过程中析出的共晶或伪共晶碳化物优先长大，而且极易形成大块碳化物，巨大的渗碳体易成为热龟裂的发生点，并起加速裂纹扩展的作用，非金属夹杂物的存在将使半钢轧辊的断裂韧性值和塑性指标降低。所以，半钢轧辊一般要求将非金属夹杂物总量控制在0.05%以下。
23- 什么是石墨钢轧辊？
在半钢轧辊材质的基础上，通过控制石墨化元素和碳化物形成元素的含量及相应比例，在钢液中添加适量的孕育合金和球化剂进行孕育和球化，使轧辊在凝固过程中形成球状或团状石墨，因组织中含有少量游离石墨而称之为石墨钢轧辊。
24- 石墨钢轧辊的组织和性能特点有哪些？
石墨钢轧辊碳含量与半钢轧辊相当，基体显微组织与半钢轧辊相近，基体组织中仍然存在具有粒状及棒状碳化物的耐磨质点，同时基体组织中还有一定数量的球状石墨。由于石墨具有极好的导热性，可有效的降低轧辊在工作中产生的热应力，同时游离点状石墨的存在，可以起到阻止裂纹扩展的阻尼作用，使抗热裂性能明显提高，石墨起着自然润滑剂的作用，因而石墨钢轧辊具有独特的性能，优良的抗热裂性、抗事故冲击能力和半钢轧辊的耐磨性、极小的硬度落差，硬度一般为HS35~60。
对于深孔型大型型钢轧机，石墨钢轧辊通过粗开孔型后进行成品热处理，是孔型底部和侧壁－轧辊表层获得均匀一致的显微组织，因而孔型底部和侧壁的耐磨性与辊面相差无几。另外，依据轧辊用途，可以调整石墨钢轧辊的碳含量、合金元素含量及硬度要求，控制组织中碳化物和石墨的含量及形态，因此，石墨钢轧辊已经逐渐发展成为系列，适用于不同类型轧机的使用要求。25- 石墨钢轧辊的制造工艺方法有哪些？
石墨钢轧辊与半钢相识，大多采用整体铸造方法生产。根据需要也可采用溢流复合工艺或离心铸造生产外层为石墨钢材质、芯部及辊径为合金铸钢材质的复合石墨轧辊，如热带连轧机二辊粗轧辊。
石墨钢辊环铸造方式与半钢材质辊环一样，采用离心铸造生产，辊环的外层为石墨钢，内层为球墨铸铁。要针对不同用途的石墨钢轧辊提出合理的热处理制度，粗轧辊的主要要求是热稳定性、强度、塑性要高，对中轧和精轧机轧辊的要求是硬度和耐磨性高。
2003年国内首次采用溢流复合工艺试制出复合石墨钢轧辊，已经应用于目前国内最宽的热带连轧机的粗轧机架。
26- 石墨钢轧辊的主要用途有哪些？
石墨钢轧辊主要用于大型初轧机、钢坯连轧机、大中型型钢轧机粗轧中间轧和精扎、小型型钢和棒材粗轧，复合石墨钢轧辊用于热轧带钢二辊可逆粗轧辊和炉卷轧机的立辊，型钢万能轧机、悬臂轧机所使用得辊环可选用离心复合石墨钢辊环。
27- 半钢与石墨钢轧辊比较性能特点是什么？
半钢、石墨钢轧辊依靠基体及棒状、小颗粒状碳化物来保证其硬度和耐磨性，硬度落差较小，因此在整个轧辊服役期间能够保持其耐磨性能。研究表明：石墨钢轧辊基体组织中一定数量的石墨，对其性能有很大影响，石墨钢轧辊的导热系数高于半钢，在冷却水条件不是很好的情况下，适合选择石墨钢轧辊，例如：对于深孔型大型型钢轧机，冷却水很难进入到深孔部位，而侧壁又要承受相对较大的热冲击，使用石墨钢轧辊比半钢轧辊在一定程度上会减轻热裂纹的产生，侧壁掉块现象得到改善，同时磨损程度与半钢轧辊相当。
石墨钢、半钢轧辊的化学成分和物理性能见表13-1和13-2。
表13-1石墨钢、半钢轧辊的化学成分
轧辊
材质 C Si Mn Cr Ni Mo
石墨钢 1.2~2.3 1.0~2.2 0.5~1.2 0.4~3.5 0.2~2.0 0.2~1.0
半钢 1.3~2.2 0.3~1.0 0.6~1.4 0.5~3.5 0.2~2.5 0.2~1.0
表13-2石墨钢、半钢轧辊的物理性能
性能
材质硬度
（HS）导热系数
/W（m。k）-1 抗拉强度
/MPa 金相组织
石墨钢 35~65 46.52~52.34 ≥400细珠光体+球状石墨+碳化物
半钢 35~65 34.89~40.71 ≥400珠光体+少量贝氏体+碳化物
28- 什么是高铬铸钢轧辊？
高铬铸钢轧辊是20世纪80年代初期欧洲轧辊制造者，在研究分析高铬复合铸铁轧辊技术特征和使用实践的基础上，参照Cr12 MoV冷作模具钢材质特征，开发出的具有高硬度、高耐磨性合金铸钢轧辊材质，首先用于法国的SOLLAC公司的热带连轧粗轧机架，取得了很好的使用效果。宝钢20世纪90年代初期开始使用CK（Chavanne-Ketin）公司及比利时MK(Marichal-Krtin)
的高铬铸钢轧辊。
29- 什么是高铬铸钢轧辊的二次硬化？
高铬铸钢复合轧辊辊身工作层组织的二次硬化是指轧辊经过高温淬火后二次碳化物的析出过程，高铬铸钢轧辊加热到奥氏体化温度后，应快速冷却使铬、钼、钒等合金元素保留在奥氏体内，到600℃后，等温转变使Mo2C和M3C型渗碳体向M7C3 型转变，使Mo2C和V4C3 碳化物从马氏体中沉淀析出，以实现“弥散强化”。此过程称之为高铬铸钢轧辊的二次硬化。
30-高铬铸钢轧辊的组织特点有哪些？
高铬铸钢复合轧辊碳含量为0.7%~1.4%，铬含量为8%~16%，同时含有钼镍和适量钒等合金元素，硬度范围控制在HS65~80。高铬铸钢轧辊铬含量虽然低于高铬铸铁轧辊，但其碳含量也低，实际的Cr/C比要高于高铬铸铁轧辊，因而高铬铸钢轧辊中碳化物主要是M7C3 型，基体组织控制为马氏体+碳化物。由于高铬铸钢具有比高铬铸铁材质更加富铬的基体组织，在特定的热处理过程中，基体上吸储弥散的二次合金碳化物，使用过程中辊面形成附着力强且致密的氧化膜，因此高铬铸钢轧辊表现出了优良的耐磨性能。高铬铸钢复合轧辊芯部大多采用球墨铸铁，具有较高的韧性和抗冲击能力，基体组织控制为珠光体+牛眼铁素体+少量碳化物+球状石墨。
高铬铸钢轧辊的典型成分范围见表13-3。
表13-3高铬铸钢轧辊的典型成分范围 %
C Si Mn Cr N i Mo
0.7~1.4 0.4~1.0 0.2~1.0 8~16 0.2~1.0 1.0~3.0
31-高铬铸钢轧辊的性能特点有哪些？
与高铬铸铁轧辊相比，高铬铸钢轧辊有以下性能特点：
⑴碳化物的类型为M7C3 型，显微硬度高，耐磨性好；
⑵基体为马氏体+碳化物，碳化物网状比高铬铸铁减轻，抗热裂性增强；
⑶由于热扩散主要取决于基体组织的热传导，因而碳化物总量降低，网状形态的减轻使得导热性增强，降低了对轧辊冷却水的要求；
⑷碳化物量及大块状碳化物减少，咬入性能增强；
⑸Cr/C比增强，抗氧化性增强，氧化膜致密不易脱落，可在较高的温度下保持不至于长厚。
32-高铬铸钢轧辊的生产方式和应用范围是什么？
高铬铸钢轧辊基本生产方式为离心复合浇铸，控制冷却，热处理则要分别经过高温和低温不同阶段的热处理，通过控制铸造和热处理两个环节，得到很好的组织和性能。高铬铸钢轧辊得辊身外层为高铬钢，心层可用高韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁材料，可采用卧式、立式、和斜式三种离心方法生产。
高铬铸钢轧辊主要用于热带连轧机4辊粗轧工作辊、连铸连轧机4辊粗轧工作辊、一些带钢连轧机的轧边辊，以及型钢万能轧机的水平辊环。
轧辊基础知识
轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐
轧制考试知识点总结
轧制过程：靠装转的乳复与轧件之间摩擦力的作用将轧件拖进辊缝，软件受压缩产生型性变形的过程，通过轧制使轧件具有定的形状、尺寸和机械性能(强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度)。 轧制的目的：1、成形 2、得到所需的性能 三个变形工序：穿孔、轧管、定减径 浮动芯棒:芯棒随轧件运行;限动芯棒:芯棒自己以规定的速度运行。 精轧：1）均整消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。用带芯棒斜轧方法完成。均整后管材直径扩大3-9%，长度缩短1-6%；2)定减径：均整后的管材虽然壁厚达到了成品要求，但外圆在椭圆度方面还难以达到要求，因此，用无芯棒连轧方法对其外圆进行加工一定径。热轧生产无缝管时，管内总是有某种形式的芯棒，因此不可能用热轧方式生产小直径的无缝钢管，一般是用拉拔和热轧减径这两种方法来生产小尺寸的无缝钢管。虽然拉拔方式可以生产优质管，但是成本较高。要生产直径小的热轧管，需要用减径机减径。 管坯准备：原料有轧制管坯(圆坯)，连铸管坯，圆锭(1)首先要清理表面缺陷(2)切断，主要冷锯锯断和火焰切割。 定心：在管坯端面中心打孔，防止穿偏， 产生壁厚不均。冷定心:生产效率低，金属消耗大，准确性好，用于合金，高合金管。热定心:生产效率高准确性差，利用气动，冲头，打眼。 加热：加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。 轧管：主要目的是对穿孔后的毛管继续加工，加大延伸，进-步减小截面(主要是压缩管壁)获得较大的轴向延伸，均匀壁厚和外形，使毛管在尺寸精度、表面质量和组织性能上获得改善。 定(减)径：荒管需要在张力减径机组(即精轧机)上进一步成型以达到成品管的要求。 焊接钢管按工艺分：直缝电阻焊、螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊 咬入角α、压下量?h 、轧辊直径：R h ?=α 变形区长度L=h ?R 变形区长度：轧件与轧辊接触弧的水平投影长度，称为变形区长度 轧穿孔过程的咬入条件:斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。一次咬入:轧件与辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区(此时轧件是做螺旋运动)。二次咬入:轧件与顶头接触时，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。 压下量?h=()αCOS -12R 变形区任意断面高度()x x h 1h +-=X COS D α 改善咬入角：咬入条件：αμtan b ＞；αβ＞（1）降低α1）增加轧辊直径D2）减小压下量（2）增大摩擦角：增大β，也即增大摩擦系数μ。1)改变轧件或轧辊的表面状态：如在粗轧机轧辊上刻痕、焊痕、滚花、打砂等2)合理使用润滑剂3）在现场不能自然咬入的情况下，撒一把沙子或冷氧化铁皮可改善咬入。（3）合理调节轧制速度(4)适当考虑轧制温度的影响 为什么强迫咬入后可以稳定轧制：咬入条件：αμtan b ＞，稳定轧制条件：2tan b αμ＞，可 以看出稳定轧制条件更加宽松，所以... 中性面：金属流速=轧辊表面圆周速度水平分量的地方 后滑区：轧辊入口到中性面之间的区间 前滑区：中性面到轧辊出口之间的区间 中性面特点：（1）轧辊圆周速度等于轧件运动速度（2）前后滑区定义+它是前后滑区分界面（3）前后滑区内，作用在轧件表面上的摩擦力都只想中性面 前滑值：%100v v -v h h ?=S 后滑值：%100vcos v -vcos ?=α αH H S ，h v 为轧辊出口截面轧件的速度，v 为轧辊圆周速度，αvcos 为轧辊在该处圆周速度分量
轧辊材料及热处理
轧辊材料及热处理工艺 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。 20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和
硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。 通过改进热处理方式，即进行重淬1～2次，提高了该类轧辊的淬硬层，但每次重淬不仅需要一定的热处理费用，而且会使轧辊直径都要损失5ｍｍ左右，同时轧辊在经过多次热处理后容易变形，难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此，研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗，减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数，延长轧辊寿命，具有重大的经济效益。
机械加工材料基本知识
Q195 、Q215 ，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 （二）合金钢 合金钢的分类方法有多种，常见的有以下两种。 （1）按用途分类? 分为三类：
合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件； 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具； 特殊性能钢，具有特殊物理和化学性能的钢，如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 （2）铵合金元素总含量多少分类? 分为三类： 低合金钢，合金元素总含量小于5%； 中合金钢，合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢，合金元素总含量大于10%。 2．合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同，以万分之一的碳作为单位，如首部数字为45，则表示平均含碳量为%；合金工具钢以千分之一的碳作为单位，如首部数字为 5，则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面，用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示，当平均含量小于%时，只标明元素符号，不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含
轧辊知识文档
轧辊使用管理规程 在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。 一．轧辊的存放与吊运 1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并 应放整齐。一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。 2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。 3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防 止受潮。表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。 4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在 黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的 相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心 棉包裹起来以保温。 二．轧辊的使用 1. 轧辊在使用前。应先查看其磨削记录及常规检测记 录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和 锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、 裂纹等缺陷。不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。 2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸， 硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光 洁度，再涂上防锈油。入库存放，光洁度在0.8UM左右。
3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。 4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。 5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。 6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。在中间辊磨削时，每次最小修磨量为0.20-0.30MM。如非正常换辊，磨去缺陷后再磨去0.15-0.20MM 7 支撑辊上机时间一般规定为20天一个月更换一次，在进行修磨时应能保证去掉疲劳层，每次最小修磨量为0.80-1.20MM，以防止剥落。 8 下机后检查轧辊的辊面情况，划伤、打滑‘嘞痕、剥落粘辊并确定处理方法。
轧钢知识点
按用途分类 <1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管） <2>型钢轧机：将方坯轧成型材 <3>热轧板带轧机：将板坯轧制,各种厚度的板材 <4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板 <5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管 <6>特种轧机：特殊用途的轧机 按结构分类 <1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板. 不可逆：型钢连轧机 <2> 三辊式：走上下两条轧制线 <3> 三辊劳特式：中辊浮动 <4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成 <5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢 <6> 行星式： <7> 立辊式： <8> 万能式：立辊＋平辊 <9> H型钢轧机 <10>斜辊式 按布置分类 （1）单机座式 优点：轧机少，易操作 缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机） （2）横列式 主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机 优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。 缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式 一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。 优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配 缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大 （4）连续式 一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。 优点：（1）产量高；（2）厂房长度小 缺点：要求严格的妙流量相等 （5）半连续式 （4）3/4连续式 1.轧钢机的命名 （1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。 （2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。 （3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。 2.轧钢机的构成（主机列） （1）主电机（从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。） （2）减速机 （3）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。（连轧机、可逆轧机不用飞轮）
锻造基础知识大汇集
forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
轧制知识点
轧钢基础知识 最小阻力定律内容 1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。 2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。 3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。 辊径对轧制带钢长度的影响 在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。 为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？ 首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量； 其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。 弹—塑性变形共存定律内容 物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。 由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。 由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形?hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形?hM之和，即：即h= h0+?hn+?hM 轧件咬入条件： 1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入 2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态 3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入 当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。当轧件完全充满辊缝时，合力作用点的位置也固定下来，开始稳定轧制阶段。 由此：凡是能增大摩擦角、减小咬入角的措施都能帮助咬入，有以下几个措施可以改善咬入。 1)增加轧辊直径D 2)减小压下量
冷轧辊技术资料
邢台机械轧辊集团 有限公司 技术中心 冷轧技术的发展与锻钢冷轧辊的制造技术进步及锻钢冷轧辊使用维护
邢台机械轧辊集团有限公司一.前言 二.冷轧工艺流程及冷轧板主要质量指标 三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术 四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程 五.冷轧辊在轧钢中的消耗及冷轧辊使用 性能评价 六.锻钢冷轧辊的发展趋势 七.锻钢冷轧辊使用维护与管理 目录
邢台机械轧辊集团有限公司 前言 一、前言 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产低碳钢20－25mm 窄带，美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢。1924年在美国的阿姆科钢铁公司巴特勒（Bulter ）建成世界上第一套三机架四辊串列式冷轧机，从上世纪50年代美国开始建造五机架串列式冷轧机。为轧制更薄的镀锡原,上世纪60年代初美国杨斯顿板管公司建成世界上第一套六机架冷连轧机。日本新日铁广畑厂的过程联合全连续生产线(FIPL),于1986年开工，广畑厂自FIPL 线投产后产量激增，工时利用率高达95％，收得率增至96.9%，能耗下降40％。该厂FIPL 在全世界首次将酸洗－冷轧－连续退火及精整过程实现全连续生产。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm 单机架可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm 单机架可逆式冷轧机，MKW 偏八辊轧机、1150mm 森吉米尔二十辊冷轧机。上世纪70年代投产了我国第一套1700mm 五机架冷轧机，1988年建成了2030mm 五机架连续冷轧机。冷连轧机发展至今已拥有全连续冷轧、快速换辊、液压压下、弯辊装臵和自动控制等新技术。高精度冷带及板形控制技术和计算机全过程控制技术得到广泛应用，轧制速度高达35－41.6m/s ，最大卷重达60t 。
冷轧基础知识
第二节影响轧制的主要因素 一、轧件的咬入 1、咬入条件 为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊，然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制。实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立，并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。 在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反，水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。显然，根据此二力的作用可以看出： ⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。 ⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。 ⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入。因此，如果不考虑咬入时的惯性力，要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX 当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。 2、影响轧件咬入的因素 ⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时，轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入。 ⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端，特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同，显然，接触点愈向内移和接触面积愈大，则愈有利于咬入。为了易于咬入，常将铸锭的前端（或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。 ⑶轧辊表面状态对咬入的影响 轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊）摩擦系数大，有利于咬入。反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊）轧件的咬入就困难。 ⑷轧制速度对咬入的影响 轧制速度提高，不利于轧件咬入，轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高，降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难，另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力。 在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。在咬入时期，辊速降低一称为咬入速度，当轧件咬入后，提高辊速，进行正常轧制。 二、前滑 在轧制时，金属从轧辊抛出的速度比轧辊圆周的线速度大，这种现象称为前滑，前滑值可用下式表示：S=（V1-V）/V×100% S——前滑值 V——轧辊圆周线速度 V1——轧件离开轧辊的速度 冷轧时，根据加工率、张力、摩擦系数等条件的不同，前滑值一般在0—6%范围之内。 1、前滑值的确定 实验法中比较易行的是刻痕法，即在轧辊表面上刻痕，距离为L。，轧制后在轧件表面的压痕距离为L1，则可按以下公式示求出前滑值S= （L1－L。）/ L。×100% ，用此法测定前滑值时，不但准确而且简单，因此被广泛采用，但其缺点是只能测定表面的滑动，不能测出金属内部滑动， 2、影响前滑的主要因素 轧制过程中，影响前滑的因素很多，根据理论计算公式及许多实验证明，影响前滑的主要因素是：压下量，轧辊直径，摩擦系数，前、后张力，轧制速度及轧件宽度，至于轧制温度和金属种类则是以摩擦系数的形式来影响前滑的。这些主要因素对前滑的影响如下： 随着压下量、轧辊直径、摩擦系数和前张力的增加而使前滑值增加，反之随着后张力和轧制速度的增加而使前滑值的降低，前滑值也随着轧件宽度的变化而变化，但当轧件宽度达到一定限度后，再继续增加宽度时，前滑值则不发生变化。 三、宽展
轧辊知识汇总
轧辊知识汇总 为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？ 答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。如轧制板带，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。 测量轧辊的同轴度常用测量方法有哪些？ 答：目前常用测量方法有两种： （1）、将被测轧辊支撑在加工机床上测量。 若是使用带有的测量系统的高精度磨床测量轧辊同轴度，其测量精度较高，但由于这种磨床价格昂贵，目前国内只有一少部分生产厂家具备这种条件。 现在大部分生产厂家的磨床不带测量系统，在这种磨床上测量轧辊同轴度，就需在机床溜板上安置量表，用量表在被测轧辊的多个截面的不同方向上按测量跳动的方法来测量，读出各截面的最大值与最小值之差，取其中的最大差值数据视同轧辊的同轴度误差。用这种方法测量，机床的自身跳动误差带入测量结果，其测量精度不高，且测量时必须在机床上进行，麻烦又浪费资源。 （2）、用便携式的专用轧辊同轴度测量仪测量。 由河南省商丘市计量测控研究所生产的"ZTC系列轧辊同轴度测量仪"就是一种专门用于测量轧辊同轴度的便携式测量仪器，仪器的结构形式与测量原理（见下图）。由于该仪器结构简单、操作方便、测量精度高、且不受现场有无机床的限制，现在已经有数十家板带生产厂（如本钢、唐钢、天钢、攀钢等）采用该方法测量轧辊的同轴度。 ZTC系列轧辊同轴度测量仪是如何使用的？ 答：使用该仪器测量轧辊同轴度有两种测量方式： （1）、静态测量：手持仪器绕静态的轧辊测量。 （2）、动态测量：在机床上轧辊慢速转动时，手持仪器测量。 其操作方法是： （1）、将仪器放在被测轧辊正上方的适当位置，使测架体上的测量定位面与被测轧辊的辊身（或轧辊轴承安装位）接触。 （2）、旋松两横梁紧定螺，左、右移动横梁至适当位置，将两横梁紧定螺旋紧。 （3）、旋松左、右两测量杆紧定螺，调左、右两测量杆向下，使两测量杆测头一个与被测轧辊的辊身接触并受到一定的压缩（在百分表量程的中部位置），另一个与被测轧辊的轴承安装位置接触并受一定压缩（也调整到百分表量程的中部位置）推拉仪器绕轧辊小幅来回转动，使仪器定位板的定位面确实都与轧辊辊面接触，转动两百分表的表盘，使表盘"0"位刻线都与量表指针对正。 （4）、仪器绕轧辊相对回转一圈（静态或动态)，两量表读数（通常其中一表的读数还为"0"）的最大差值即为轧辊的同轴度误差。 （5）、为防止轧辊轴向尺寸变化影响测量结果，测量时可将仪器轴向定位（设计有轴向定位装置）。 为什么要测量板带钢轧辊的辊型 答：在板带钢生产过程中，保证和提高板带钢的质量是企业在日益激烈的市场竞争中立于不
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍 粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点： 1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。 2．提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。 3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。提高材料利用率，降低成本。 粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
1 粉末冶金基础知识 ⒈1 粉末的化学成分及性能 尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。 1.粉末的化学成分 常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。 2.粉末的物理性能 ⑴粒度及粒度分布
轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型
钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比
统计基本业务知识介绍讲课稿
统计基本业务知识介绍 内容：1、主要统计标准划分 2、主要统计指标解读 3、在实际工作上应注意的几个方面 一、主要统计标准划分 1.三次产业划分规定： 根据《国民经济行业分类》，国民经济划分为三次产业划分： 第一产业：A是指农、林、牧、渔业。 第二产业：是指B采矿业，C制造业，D电力、燃气及水的生产和供应业，E建筑业。工业包括B、C、D. 第三产业：是指除第一、二产业以外的其他行业。第三产业包括以下15类门类：F交通运输、仓储和邮政业，G信息传输、计算机服务和软件业，H批发和零售业，I住宿和餐饮业，J金融业，K房地产业，L租赁和商务服务业，M科学研究、技术服务和地质勘查业，N水利、环境和公共设施管理业，O居民服务
和其他服务业，P教育，Q卫生、社会保障和社会福利业，R文化、体育和娱乐业，S公共管理和社会组织，T国际组织。 可分为两大部分；一是流通部门，包括交通运输、仓储及邮电通信业，批发和零售贸易、餐饮业。二是服务部门。即其它14大门类 2、基本单位的分类 单位分为法人单位、产业活动单位、个体户。梅列区第三次全国经济普查单位基本情况：全区法人单位3780个，产业活动单位4311个，个体经营户13572个。 法人单位：具备以下四个条件 第一依法成立；第二有必要的财产或经费；第三有自己的名称、组织机构和场所；第四能够独立承担民事责任； 法人单位包括企业法人、事业单位法人、机关法人、社会团体法人和其他法人。 产业活动单位：产业活动单位是法人单位下属的分支机构。例如：某某单位三明分公司等。 3、“四上企业”是如何划分的？
统计“四上”企业指规模以上工业企业，资质以上建筑业企业、房地产开发企业，限额以上批发业企业、零售业企业、住宿业企业、餐饮业企业，规模以上服务业企业。 规模以上工业企业：规模上下的划分是按照企业规模来进行统计范围划分的。不同的时期，规模上下的内涵有所不同。2011年定期报表起，规模以上的工业统计范围改为年主营业务收入在2000万元及以上的全部工业法人企业。（原来是年主营业务收入在500万元及以上） 限上批发业、零售业、住宿、餐饮业： 限上批发业是指年营业收入达到2000万元以上的批发企业。 限上零售业是指年营业收入达到500万元以上的零售企业。 限额以上餐饮业指年营业收入达到200万元以上的经营餐饮活动的法人企业。 限额以上住宿业：指年营业收入达到200万元以上的住宿企业。 如果一家限额以上企业，既提供餐饮服务，也提供住宿服务，统计上就按照哪一类型的服务营业收入所占比重的大小来区分。
轧辊材料的相关知识
轧辊材料的相关知识 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。钢铁英才网针对此概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。 20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。
轧辊知识简介
轧辊知识简介 中钢邢机作为国内最大的轧辊制造企业，经过四十多年发展，形成铸钢、铸铁、锻钢三大系列，数十个品种轧辊，简介如下： 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。 3、高铬复合铸铁轧辊 高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧辊。由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧 4、合金球墨铸铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。基体组织为碳化物及珠光体或针状体，合金球墨铸铁轧辊按辊身基体组织大体可分为两类：珠光体球墨铸铁轧辊和针状体球墨铸铁轧辊，合金球墨铸铁轧辊一般采用整体铸造，但 针状体铸铁轧辊由于合金含量高，铸造应力大，可采用离心复合浇注工艺，获得理想的综合使用性能。合金球墨铸铁轧辊具有良好的抗热冲击和耐磨损性能，被广泛应用做大型初轧机、型钢轧机、棒材连轧机和大型无缝管轧机用辊。 二、铸钢系轧辊 铸钢系轧辊可分为两类：钢轧辊（含碳量0.4-1.4%）和半钢轧辊（含碳量1.4-2.4）
轧钢基础知识问答
第一章钢材品种及其生产系统 一钢材的压力加工方法 1．钢材有哪些压力加工方法 2．什么叫轧钢，怎样分类 3．什么叫热轧和冷轧 4．什么叫纵轧、横轧与斜轧 5．什么叫半成品生产什么叫成品生产率6．轧制型钢的主要方法有哪些 7．轧制线材的主要方法有哪些 8．轧制钢板、钢带的方法有哪些 9．生产钢管的方法有哪些 10．有哪些特殊轧制方法 二轧钢产品种类 11．什么叫轧钢产品品种 12．什么叫板管比 13．热轧钢坯有哪些品种 14．有哪些简单断面型钢 15．有哪些复杂断面型钢 16．钢板有哪些品种 17．钢管有哪些品种 18．什么叫周期断面产品 19．什么是车轮与轮箍 20．什么叫弯曲型钢 21．热轧钢筋分几级 22．H型钢的种类有哪些 23．钢轨有哪些种类什么叫高速铁路 三轧钢生产系统 24．有哪些轧钢生产系统 25．型钢生产系统的特点是什么 26．钢板生产系统的特点是什么 27．钢管生产系统的特点是什么 28．混合轧钢生产系统的特点是什么29．合金钢生产系统的特点是什么30．机械零件的轧制特点是什么 31．连铸连轧生产特点是什么 32．近终形连铸生产的特点是什么33．原26 四轧钢技术的进步
34．轧钢技术未来的主要发展方向是什么 35．轧制基础理论有那些进展 36．钢板轧制技术有那些进步 37．条钢轧制技术有那些进步 38．钢管生产技术有那些进步 第二章轧钢生产基础知识 一钢的分类 39．什么叫金属什么叫合金 40．什么叫生铁、球墨铸铁、可锻铸铁 41．什么叫钢 42．钢是怎样分类的 43．钢是怎样分类的 44．什么叫低合金钢 45．什么叫合金钢 46．什么叫普通质量钢 47．什么叫优质钢 48．什么叫特殊质量钢 49．什么叫以规定最高强度 (或硬度)为主要特征的非合金钢50 原38 51．什么叫以限制碳含量为主要特征的非合金钢 52．什么叫低合金高强度结构钢 53．什么叫工程结构用钢 54．什么叫机械结构用钢 55．什么叫合金结构钢 56．什么叫非合金工具钢 57．什么叫合金工具钢 58．什么叫高速工具钢 59．什么叫滚珠轴承钢 60．什么叫不锈钢 61．什么叫耐热钢 62．什么叫耐候钢 63．什么叫特殊物理性能钢 64．什么叫电工用硅钢什么叫电工用纯铁 65．什么叫非合金易切削钢 66．什么叫钢筋钢 67．什么叫弹簧钢 68．什么叫焊接用钢 69．什么叫锅炉钢
机械工程材料基本知识
机械工程材料基本知识 1.1 金属材料的力学性能 任何机械零件或工具，在使用过程中，往往要受到各种形式外力的作用。如起重机上的钢索，受到悬吊物拉力的作用；柴油机上的连杆，在传递动力时，不仅受到拉力的作用，而且还受到冲击力的作用；轴类零件要受到弯矩、扭力的作用等等。这就要求金属材料必须具有一种承受机械荷而不超过许可变形或不破坏的能力。这种能力就是材料的力学性能。金属表现来的诸如弹性、强度、硬度、塑性和韧性等特征就是用来衡量金属材料材料在外力作用下表现出力学性能的指标。 1.1.1 强度 强度是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。强度指标一般用单位面积所承受的载荷即力表示，符号为σ，单位为MPa。 工程中常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。屈服强度是指金属材料在外力作用下，产生屈服现象时的应力，或开始出现塑性变形时的最低应力值，用σs 表示。抗拉强度是指金属材料在拉力的作用下，被拉断前所能承受的最大应力值，用σb表示。 对于大多数机械零件，工作时不允许产生塑性变形，所以屈服强度是零件强度设计的依据；对于因断裂而失效的零件，而用抗拉强度作为其强度设计的依据。 1.1.2 塑性 塑性是指金属材料在外力作用下产生塑性变形而不断裂的能力。 工程中常用的塑性指标有伸长率和断面收缩率。伸长率指试样拉断后的伸长量与原来长度之比的百分率，用符号δ表示。断面收缩率指试样拉断后，断面缩小的面积与原来截面积之比，用 表示。 伸长率和断面收缩率越大，其塑性越好；反之，塑性越差。良好的塑性是金属材料进行压力加工的必要条件，也是保证机械零件工作安全，不发生突然脆断的必要条件。 1.1.3 硬度