G92螺纹切削

数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）

1、G92指令格式：

螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：

G92 X(U)—Z(W)—I—F—

图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。加工圆柱螺纹时I为零，可省略。

图4-40 螺纹循环G92

2.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）

螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。

图4—41 螺纹牙型高度

根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒

圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算：

h＝H一2(H/8)＝0.6495P

式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；

p--螺距(mm)。

(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定

螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。

径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。设牙底由单一圆弧形状构成(圆弧半径为R)则编程小径可用下式计算：

d＝d-2(7/8-R-es/2+1/2*Td2/2)＝d-1.75H+2R+es-Td2/2

式中 d--螺纹公称直径(mm)；

H--螺纹原始三角形高度(mm)；

R--牙底圆弧半径(mm)，一般取R＝(1/8～l/6)H；

es--螺纹中径基本偏差(mm)；

Td2--螺纹中径公差(mm)。

本题取R＝1/8H＝(1/8*0.866*2)mm＝0.21651≈0.2mm则编程小径为:

d=(30-1.75*0.866*2+2*0.2-0.038-0.17/2)mm＝27.246mm

(3)螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定

由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀。

(4)分层切削深度

如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图4—42所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表4—5选取。在实际加工中，当用牙型高度控制螺纹直径时，一般通过试切来满足加工要求。

3．编程方法举例

车削如图4—43所示的M30X2—68的普通螺纹，试编程。由GBl97--81知：该螺纹大径为φ30-0.318-0.038mm所以编程大径取为φ29.7mm，设牙底由单一圆弧形状构成，取圆弧半径为R＝1/8H=0.2，则编程小径为：d=30-7/*0.866* 2+2*0.2-0.038-0.17/2=27.246；取编程小径为φ27.3mm加工程序如下：

N01 GS0 X270.Z260.；

N02 M03 S800 T0101 ；

N03 GOO X35. Z104.；

N04 G92 X28. Z53. F2.；

N05 X28.；

N06 X27.；

N07 X27．3；

N08 GOO X270.

N09 M05；

N10 M30；

表4-5常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量4—42 螺纹进刀切削方法

图

螺纹切削指令

螺纹切削指令 1．FUNUC系统： （1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为： G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____ 螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回 X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。 U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。 F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。 R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。 R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表 示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。使用R、E 可免去退刀槽。R、E如果省略，表示不用回退功能。根据螺纹标准R 一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。P为主轴基准脉冲处距离螺纹切 削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。 对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U） 为0，其格式为： G32 Z(W)____R____E____P____F____ 锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时， 螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。 切削螺纹时应注意的问题： 1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。 2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完 螺纹后停止运动。 3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。 4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。螺纹小径d′=d-2× (0.55-0.6495)P确定。一般取0.62。 5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。按经验deta 1一般取 1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。 6）在加工多线螺纹时，可先加工完第一条螺纹，然后在加工第二条螺纹时，车刀的轴向起点与加工第一条螺纹的轴向起点偏移一个螺距 即可。 7）分层背吃刀量，如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量：用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减 规律分配。 如：M24×1.5 螺纹小径：d′=24-2×0.62×1.5=22.14mm 确定背吃刀量分布：1mm、0.5mm、0.3mm、0.06mm （2）螺纹切削循环指令G82 直螺纹切削循环指令G82程序段格式： G82 X(U)____Z(W)____R____E____C____P____F____

螺纹切削指令的比较

螺纹切削指令的比较 【摘要】在FANUC oi-TC系统数控车床中，螺纹切削有三种指令方法：G32、G92、G76。本文从加工实际出发，结合编程实例，对三种编程方法进行对比。 【关键词】数控车床螺纹 １基本指令 1.1 单行程螺纹切削指令G32，程序格式：G32 X（U）Z（W） F ；其中：X、Z－螺纹切削终点的绝对坐标；U、W－螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标；F－螺纹的导程；G32加工螺纹时，每一次加工分四步：进刀→切削→退刀→返回。 用G32指令可加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹，也可用于加工端面螺纹。但是刀具的切入、切削、切出、返回都靠编程来完成，所以加工程序较长，一般多用于小螺距螺纹的加工。 1.2 螺纹切削循环指令G92，程序格式：G92 X（U）Z（W） R F ；其中：X、Z－螺纹终点的绝对坐标；U、W－螺纹终点相对于螺纹起点的坐标增量；R－圆锥螺纹起点和终点的半径差。F－螺纹的导程；G92为螺纹固定循环指令，可以切削圆柱螺纹和圆锥螺纹。刀具从循环点开始进行自动循环，最后又回到循环起点。其过程是：切入、切螺纹、让刀、返回起始点。 1.3 螺纹切削复合循环指令G76，指令格式：G76 P（m）（r）（a）Q （Δdmin）R（d）；G76 X（U）_Z（W）_R（i）P（k）Q（Δd）F（f），其中：m为精车重复次数；r为螺纹尾部倒角量（斜向退刀）；a为刀尖角度。△dmin 切削时的最小背吃刀量；d为精车余量，用半径编程；X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标；i为螺纹半径差；k为螺纹高度；△d为第一次切削深度，用半径值指定；f为螺距。G76指令用于多次自动循环切削螺纹，切深和进刀次数等设置后可自动完成螺纹的加工。经常用于不带退刀槽的圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工。 ２编程实例 结合上面所讲，下面以圆柱外螺纹为例分别用三个指令进行编程。如图所示，螺纹外径已车至23.6mm，5×2的退刀槽已加工。 2.1 用G32编制该螺纹的加工程序如下：N50 G32 Z-27 F2，螺纹切削第一刀，螺距为2mm……N90 G32 Z-27 F2 螺纹切削第二刀，螺距为2mm……N130 G32 Z-27 F2 螺纹切削第三刀，螺距为2mm……N170 G32 Z-27 F2 螺纹切削第四刀，螺距为2mm……N210 G32 Z-27 F2 螺纹切削第五刀，螺距为2mm。

螺纹车削的方法及技巧【详解】

螺纹车削的方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工 螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。 二、螺纹分类 螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。 三、螺纹车削原理 螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法 如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法 如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法 如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要 切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。

螺纹加工之切削计算公式

螺纹加工之切削计算公式 什么是螺纹？ 螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线。螺纹的主要功能是： ?通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。 ?通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。 ?得到机械优点。 螺纹牙型和术语 螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径 (大径、中径和小径)；螺纹牙型角； 螺距和螺旋角。 螺纹术语 1.牙底–连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。 2.牙侧–连接牙顶和牙底的螺纹侧表面。 3.牙顶–连接两个牙侧的顶部表面。 P = 螺距，mm或每英寸螺纹数 (t.p.i.)

? = 牙型角 ? = 螺纹螺旋升角 d = 外螺纹大径 D = 内螺纹大径 d1 = 外螺纹小径 D1 = 内螺纹小径 d2 = 外螺纹中径 D2 = 内螺纹中径 中径，d2 / D2 螺纹的有效直径。大约在大径和小径之间一半的位置处。 螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P) ：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一点的轴向距离。这也可以看作是从工件绕开的一个三角形。 定义

vc = 切削速度 (m/min) ap = 总的螺纹深度 (mm) nap = 总的螺纹深度 (mm) t.p.i. = 每英寸螺纹数 进给量 = 螺距 普通螺纹牙型 适用于机械工业所有领域的一般性用途 V型60° V型55°

公制 (MM) UN 燃气、水和污水的管道配件和连接件 惠氏螺纹 (WH) NPT (NT) 蒸汽、燃气和水管的管螺纹

BSPT (PT) NPTF (NF) 食品和消防行业的管连接件 圆形 (RN) 航天航空用螺纹 MJ UNJ (NJ) 传动装置的螺纹

螺纹切削循环指令分析及应用

螺纹切削循环指令分析及应用

————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期: ?

本文分析了FANUC数控系统中螺纹切削循环指令G92和G76的含义及区别,并就各自的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响作了阐述。文章同时给出了如何合理地选用螺纹切削循环指令的参考方案。 ?在FAＮUＣ数控系统中,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:Ｇ９2直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同,使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。 一、编程指令介绍 1．G9２??(1)指令格式 G92 Ｘ(U)_Z(W）_R_Ｆ_ (２)指令功能??切削锥螺纹（包含圆柱螺纹),刀具从循环起点，按图１所示的走刀路线，最后返回到循环起点。图中虚线表示按Ｒ快速移动,实线按Ｆ指定的进给速度移动。? （3）指令说明??X、Z表示螺纹终点坐标值;U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值）,圆柱螺纹切削循环时R为零，可省略；F表示螺纹导程。 （4）进刀方式 在G9２螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度(牙高)一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出，如图2所示。

图２直进式加工 2．G76 （１)指令格式 Ｇ７6 Ｐm r a ＱΔｄmｉｎRd Ｇ7６Ｘ(Ｕ) Z（Ｗ) Ri Pk QΔd Ｆｆ? （２）指令功能??该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线如图３所示。??(3)指令说明 ?m表示精加工重复次数；r表示斜向退刀量单位数（0.0１~9.９ｆ,以0.1f为一个单位，用00~９9两位数字指定)；a表示刀尖角度；Δdmiｎ表示最小切削深度，当切削深度Δdn小于Δdmin,则取Δｄｍiｎ作为切削深度;Ｘ表示Ｄ点的X 坐标值;U表示由A点至D点的增量坐标值;Z表示Ｄ点Z坐标值;W表示由C点至D点的增量坐标值；i表示锥螺纹的半径差；k表示螺纹高度（X方向半径值）；d表示精加工余量;F表示螺纹导程;Δd表示第一次粗切深(半径值）。 切削深度递减公式计算: ； ； ；?每次粗切深:?。 图3G７6螺纹切削循环路线

螺纹切削一般有三种加工方法

螺纹切削一般有三种加工方法 数控车床加工对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹"过端"环规正好旋进，而"止端"环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法。 1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。 2、G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，由于刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高，因

此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长。由于刀刃在加工中易磨损，因此在加工中要经常测量。 3、G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，由于单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式，因此，此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。如果需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。 。 由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在数控车床加工操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

G92螺纹切削循环 G92

3.9.2 螺纹切削循环G92 指令格式：G92 X（U）__ Z（W）__ F__；（公制直螺纹切削循环） G92 X（U）__ Z（W）__ I__；（英制直螺纹切削循环） G92 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；（公制锥螺纹切削循环） G92 X（U）__ Z（W）__ R__ I__；（英制锥螺纹切削循环） 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点X 轴绝对坐标； U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值； Z：切削终点Z 轴绝对坐标； W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值； R：切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值（半径值），当R 与U 的符号不一致时，要求 R│≤│U/2│。 F=0.001～500 mm，公制螺纹螺距，F 指令值执行后保持，可省略输入； I=0.06～25400 牙/英寸，英制螺纹每英寸牙数，I 指令值执行后不保持，不可省略输入； 循环过程：①X 轴从起点快速移动到切削起点； ②从切削起点螺纹插补到切削终点； ③X 轴以快速移动速度退刀（与①方向相反），返回到X 轴绝对坐标与起点相同处； ④Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。 G92 为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或X、Z 轴同时）切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行G92 指令，在螺纹加工结束前有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向指数式加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀（循环过程③）。G92 指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度。 G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2 个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92 指令螺纹螺距的定义与G32 一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X 轴位移量按半径值）。 G92螺纹切削注意事项： ●机床必须安装1024线/转的主轴编码器才能进行螺纹切削，主轴编码器与主轴的传动比应为1：1，主轴编码器输出90°相位差的A/B差分信号和Z信号（转信号）。切削螺纹时，系统收到主轴编码器Z信号才开始螺纹加工。因此只要不改变主轴转速，可以用多个联系的G92程序段分粗车、精车多次切削完成同一螺纹的加工。 ●由于在螺纹切削的开始及结束部分X轴、Z轴有加减速过程，此时的螺距误差较大，G92指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度 ●G92的起点、切削终点和螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时X轴、Z轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关。螺纹切削时主轴倍率控制有效，主轴转速发生变化时，由于X轴、Z轴加减速的原因会使螺距误差增大，因此，螺纹切削时不要进行主轴转速调整，更不要停止主轴（主轴停止将导致刀具和工件损坏）。

螺纹切削循指令G

螺纹切削循指令G

————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： ?

ＸX 学校备课纸 课 题 数控车床－--螺纹加工(G8２）教 学 目的 掌握G82指令格式及功能 掌握编制普通圆柱螺纹加工程序的方法。 教 学 重点1、G82指令格式及功能 2、普通圆柱螺纹加工程序编制 教 学 难点1、螺纹尺寸的计算 2、切削次数与背吃刀量 教学方法 检查 签 字 教学用品螺纹产品及加工刀具 执行记录时间4月18日 班级11数控一 节次２节 教学内容教学备注

板书提问口语提问 <教学准备> 老师学生相互问好、点名考勤。 ＜复习引入> 1：Ｇ32、Ｇ80、命令的格式为？ 答：G32 X__＿＿ Z__＿_ F ____ G80 X__＿_ Z＿__＿ I ____F＿_＿_ 2: 数控车削的表面质量和那些参数有关? 答:转速与进给量 旷课学生登记 用时2分钟 通过复习Ｇ３２ 切削螺纹指令编 程格式，总结Ｇ32 编程的特点,编写 的程序冗长繁琐。 引出简化螺纹编 程指令G８2－单 行螺 纹切削循环 通过问题2联想， 假如转速慢进给 量大的情况下工 件表面是什么样 子的？10分钟XX 学校备课纸 教学内容教学备注 板书 <新课讲授＞ 一、数控切削螺纹的程序指令： 直螺纹切削循环 Ｇ８2 X_ Ｚ_ R_ E_ I＿Ｃ_ P_ Ｆ_ 在有退刀槽的的工件中指令格式简化为: Ｇ8２ X＿ Z_ Ｉ_ F_ 参数说明: X、Z:螺纹终点坐标 F:螺纹导程，即主轴转一圈,刀具相对于工件的进给值， 故螺纹切削时转速不宜过高。 I：螺纹起点与终点半径查 讲解格式其 中着重XZ 坐标字F和 G０１、G0２ 等指令中X Z F的不同 用时10分钟

G92螺纹切削

数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T） 1、G92指令格式： 螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为： G92 X(U)—Z(W)—I—F— 图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。加工圆柱螺纹时I为零，可省略。 图4-40 螺纹循环G92 2.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深） 螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。 图4—41 螺纹牙型高度 根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒

圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算： h＝H一2(H/8)＝0.6495P 式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)； p--螺距(mm)。 (2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定 螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。 径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。设牙底由单一圆弧形状构成(圆弧半径为R)则编程小径可用下式计算： d＝d-2(7/8-R-es/2+1/2*Td2/2)＝d-1.75H+2R+es-Td2/2 式中 d--螺纹公称直径(mm)； H--螺纹原始三角形高度(mm)； R--牙底圆弧半径(mm)，一般取R＝(1/8～l/6)H； es--螺纹中径基本偏差(mm)； Td2--螺纹中径公差(mm)。 本题取R＝1/8H＝(1/8*0.866*2)mm＝0.21651≈0.2mm则编程小径为: d=(30-1.75*0.866*2+2*0.2-0.038-0.17/2)mm＝27.246mm