生产效率与标准工时管理办法

富士康科技集團

生產效率與標準工時管理辦法

一,目的

1.1.規范各(M)BU 對”綜合效率”、“投入工時有效率”、“有效工時產出率”三項KPI 指標的統計辦法﹐明確各相關數據的計算標准。

1.2.統一各(M)BU 對標准工時的制定標准﹐提高標准工時的時效性和准確度。

1.3.通過此管理辦法﹐全面了解產生無效工時的原因﹐找出非生產因素并加以改善﹐提高生產效率。

二,三項KPI 指標的公式及其意義

2.1.三項KPI 指標的公式

2.1.1.投入工時有效率(E1)=有效工時/投入工時

投入工時有效率的意義在于找出生產過程中因管理原因而產生的無效時間。

2.1.2.有效工時產出率(E2)=產出工時/有效工時

有效工時產出率的意義在于找出生產過程中因操作方法不當而產生的無效時間﹐并加以改善。

2.1.

3.綜合效率(E)=總產出工時/總投入工時=投入工時有效率*產出工時有效率 綜合效率的意義在于找出生產過程中所有的非生產因素﹐并加以改善。

※由上可以看出﹐一般情況下﹐此三項KPI 指標的計算值都<100%﹔反之﹐則可能是

a--指完全依照設計資料，以最佳制造方法所能制出該產品所需的最小時間值。 b--因私事寬放﹑疲勞寬放﹑延遲寬放﹑政策寬放的 時間。 c--因產品生產過程中操作方法不當所發生

的無效時間。

參與計算的各項數據資料統計有誤﹐需要重新修訂。

2.2.相關參數的定義

2.2.1.投入工時

投入工時﹕投入工時指的是員工的支薪工時﹐包括正常上班時間和加班時間兩部分﹐也就是從人資系統導出的員工實際刷卡工時。

投入工時=正常班工時+加班工時

2.2.2.有效工時

有效工時=投入工時-損失工時

2.2.

3.損失工時

損失工時﹕損失工時包括換線、待料﹑來料不良﹑機故﹑試樣、重工、等損失的時間。※在標准工時的制定中﹐計入到寬放時間的不計入在損失時間里面。

2.2.4.產出工時

產出工時=產出數量*標準工時

2.2.5.產出數量

產出數量﹕產出數量指的是在生產過程中產出的合格產品的數量,可以是從

SAP或SFC系統中下載的數據﹐也可以是在倉庫的入庫記錄表中查得的數據。

2.2.6.標准工時

標准工時﹕一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

三．E1,E2與E的目標管控與核算

3.1.投入工時的計算

在生產現場，有不少工種（如現場物流，品管，維修等）與生產直接相關，但其工作無標準工時，從加強人員作業效率管控的角度出發，其效率納入本辦法管控之中。所有與生產直接有關的直接人力，都納入本辦法的管控范圍。本辦法對投入工時的計算作如下規定﹕

3.1.1.投入工時分正常班工時和加班工時兩部分計算﹐正常班工時統一由人資考勤系統獲得﹔加班工時根據每天的加班統計報表獲得。

3.1.2.投入工時所統計的人員范圍﹐包括所有與生產直接有關的人力﹕一類為有標准工時的人力(產線的直接作業員)﹔一類為無標准工時的人力(現場的物流員﹑品管﹑維修﹑線長等)。

3.1.3.為簡化工時提取，可以採取按與生產有直接關系的部門（課）的方式，由制造處確定納入工時核算的課別，納入核算的課，其間接人員的工時同樣納入核算。

3.1.

4.各制造處確定合理的無標準工時工種人員數量與產線直接作業員的合理配比關系，確定其比例系數(r)，並通過抽查法等方法，對該系數進行優化。

3.1.5.經優化確定之系數(r)﹐本辦法規定每季度檢討一次﹐檢討的重點如下﹕

1).每季度對納入工時核算的課別進行人力結構盤點﹐重新計算比例系數(r)。

2).新的比例系數(r)﹐與上期比較﹐如(r)值上升﹐則需要檢討并進行優化。

3).新的比例系數﹐要經過IED核准后方可執行。

3.2.E1﹑E2與E的目標管理與核算

3.2.1.E1的目標設定與核算

投入工時有效目標=(總投入工時-制度規定休息工時)/總投入工*100%=95.83%

實際投入工時有效率=(總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失工時)/總

投入工時*100%

3.2.2.E2的目標設定與核算

對E2采取預定目標的方式進行管理,由年初確定各月目標。實際有效工時產出率=Σ(各機種/料號產出數量*各機種料號標准工時)（1+r）/(總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失工時)*100%

3.2.3.E的目標設定與核算

E的目標與實際達成由E1和E2的目標設定及實際達成情況確定綜合效率目標=投入工時有效率目標*有效工時產出率目標

實際綜合效率=實際投入工時有效率*實際有效工時產出率

3.3.E1﹑E2與E的檢討重點

3.3.1.影響E1的因素主要為管理性與系統性因素,影響E2的因素主要為作業員現場操作性因素。

3.3.2.E1不達標時﹐重點檢討設備﹑人力的工作負荷情況﹐找出哪部分損失工時最多﹐占的比重最大﹐并作出對策加以改善。

3.3.3.E2不達標時﹐重點檢討生產過程中設備﹑人力的作業標准化狀況及人員素質。

3.3.

4.E不達標時﹐需檢討全面的生產效率,并作出改善對策。

四,標准工時的制定

4.1.目前,制定標准工時經常采用的方法有如下四種﹕秒表法、经验判断法、历史记录法、预定时间标准法。

現時,CMMSG事業群普遍采用秒表法或預定時間標准法來制定各產品的標准工時。4.2.秒表法制定標准工時

秒表法制定標准工時是指在一段有限的時間內﹐連續地直接觀測操作員的作業﹐除了記錄工作次數與工作時間之外﹐還要與標准作業的觀念比較﹐賦予一個估計值﹐然后再考慮工作之外的放寬時間,即得標准工時。

4.2.1.標准工時=正常时间＋宽放时间＝正常时间×（1＋宽放率）

4.2.2.正常时间=观测时间×评比系数

4.2.3.評比系數﹕所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢﹐給予適當的調整﹐以符合平均工人的正常速度.

4.2.4.宽放时间﹕正常時間僅指一位合格勝任的工人﹐以正常速度運行該工作所需的時間﹔經驗告訴我們﹐一個人不可能沒有任何中斷的整天以相同的速度操作﹐在操作

中﹐因私事原因、疲勞、不可避免之延遲等因素的影響﹐使工作中斷﹐操作時間增加﹔設定寬放值之基本用意﹐乃在于加入足夠的時值于正常生產時間內﹐使以正常速度操作的正常工人能合理地達到標准。

4.3.预定时间标准法制定標准工時(以MOD法說明)

预定时间标准法制定標准工時是指不需經過直接測時﹐而是將各工作單元依次序記錄后﹐再按每個單元之特質逐項分析查表預定其時間值﹐再經過累加之后即為該工作之正常時間。然后再加適當之寬放﹐即得工作標准工時。

※MOD法計算的時間即為正常作業時間

4.3.1.標准工時=MOD法時間＋宽放时间＝MOD法时间×（1＋宽放率）

五,標准工時的維護及稽查

5.1.標准工時的維護

5.1.1.新產品導入量產時﹐由制工及相關人員制定標准工時初始版。

5.1.2.量產兩周后﹐相關人員對標准工時進行現場測定和確認。

5.1.3.量產前三個月﹐標准工時每月至少修訂一次。

5.1.4.量產三個月后﹐標准工時每半年至少修訂一次。

5.1.5.適逢制程變動﹑自動化設備導入﹑產品設計變更(ECN)等較大改動﹐標准工時需要重新修訂。

5.2.標准工時的稽查

標准工時原則上由各(M)BU自行制定和修訂﹐為保証標准工時的時效性和准確度﹐IE 處需參與標准工時的制定和修訂工作﹐并不定時的對已制定之標准工時作抽查﹐以驗証現行的標准工時的正確與否。

5.2.1.新產品導入﹐制定標准工時初版時﹐需經IE處對標准工時進行核准后方可執行。

5.2.2.標准工時修訂時﹐相關單位需通知IE處﹐由IE處派員一同前往現場﹐共同測定標准工時并進行修訂。

5.2.3.IE處不定期對各(M)BU已制定的產品標准工時進行抽查驗証﹐若抽查結果不合格﹐則相關單位必須作成行動方案﹐重新制定各有關產品的標准工時﹐直到IE處抽查到的結果符合要求為止﹐此修訂不受”5.1”條之時間約束。

5.2.4.標准工時不定期稽查之作業辦法

5.3.標准工時不合格判定標准

5.3.1.現場測定

由IE處標准工時測定人員﹐會同相關部門有關人員﹐一起在生產現場﹐就某個正在生產的產品進行工時測定﹔實際測定之標准工時和現時維護之標准工時作比較﹕若實際測定之標准工時大于現時維護之標准工時﹐其值超過5%時﹐則判定為現時維護之標准工時不合格﹐需重新修訂﹔其余不在此判斷之列。

※當實際測定之標准工時大于現時維護之標准工時﹐并超過5%時﹐說明該產品現時維護的標准工時偏高﹐需要重新修訂。

5.3.2.SAP﹑SFC系統在線數據判斷

根據SAP﹑SFC系統中所記錄的數據﹐當某產品/料號的有效工時產出率>105%時﹐

則判定為現時之標准工時可能不合格﹐需重新測定。

六.本辦法核准後方可生效實施

核准:審核:承辦:

生产率和生产效率的计算方法

生产率和生产效率的计算方法 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 生产效率的计算公式: 生产效率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工时）X100% 生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。 生产率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数）X100% 案例分析: 如果整个车间的月度生产力和生产效率大大超过100%意味着什么？Productivity: 123% Production Efficiency: 142% Productivity = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time + Over Time)) Production Efficiency = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time - Downtime + Overtime)) 所有的乘积都是相乘相加的结果，即Excel 中的sunprodut()函数。 我想一定在什么上面出了问题？ 可能的原因是： * 每个机型的标准工时定的太高了 * PCBA 和 FA中的标准工时有重复 * Oracle 中标准工时的定义是瓶颈时间*所有人数，还是每个工位时间*每个工位人数的累加 * 工作时间定低了 * Working Time 的定义，是按照劳动法的每日8小时，还是需要去除吃饭，休息时间

标准工时管理规定

标准工时管理规定 １.目的： 1.1推动生产体系效率的改进,实现公司效益增长方式由粗放型向集约型转变。 1.2为制定生产计划和标准成本提供基本数据；为生产能力、作业效率、薪资支付、人 员配置等方面管理提供依据。 2. 适用范围： 适用于所有机型的生产加工。 3. 权责： 3.1工程部IE专项小组负责标准工时和标准产能的制定和发布；负责推动生产体系效率 的改进、提高和监督。 3.2生产工程课工艺组负责制定作业标准书、工艺流程图、QC工程图等相关文件,参与效 率体系的改进、提高。 3.3 PMC负责依据标准工时、人均产能等相关信息,合理制定生产计划。 3.4制造部组织人员按时按质按量完成生产任务，积极参与效率的改进和提高。 3.5品质部负责对生产过程进行有效的管控,并积极参与效率的改进和提高。 4. 规定： 4.1标准工时定义： 是指在正常的操作条件下，一位受过训练的熟练作业者，以标准的作业方法及合理 的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 4.2标准工时的应用： 标准工时可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结 果,是DXC的作业管理基准,其应用在以下几个方面： 4.2.1制定生产计划。 4.2.2 人工工时计划及人员计划。 4.2.3可以在“4M1E”的其中某个因素不同或发生改变时进行评价。如：不同作业方

法的优劣。 4.2.4用作产品的人工成本控制与管理基准。 4.2.5对客户的估价和报价。 4.2.6设备与工装的需求计划。 4.2.7革新与改善的成绩评价。 4.3标准工时的测量方法： 采用秒表法或MOD法。 4.4生产线的标准工时制定： 在作业方法及作业条件进行标准化以后,每3个月由工程部IE工程师进行工时测量 和调整，作成“制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2）和“各机种产能表” （DXC-EDFM-10）。 4.5标准工时的管理： 4.5.1随着作业方法及工艺改进而不断更新与提高,需要重新制定标准工时。 4.5.2新产品及新作业量产前的作业时间由生产工程课助理工程师以上人员来测量 和评估,为设备、工装、人员的配备提供参考依据。 4.5.3标准工时制订出来后,相关部门按照标准工时合理制定产能、人员需求、工装 配置等方面计划。 4.5.4工程部要不断分析和改进影响标准工时的因素，切实提高生产效率。 4.5.5制造部门应严格执行工艺纪律，并如实记录生产过程中的工时损失时间，每 月进行一次汇总，以对损失工时的责任进行明确区分。 5、记录表格： 5.1 “制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2） 5.2“各机种产能表”（DXC-EDFM-10）

标准工时与效率改善(精)

标准工时与效率改善 开课信息: 课程编号：KC7357 开课日期（天数）上课地区费用 2014/9/20-21 广东-广州市 3280 更多: 无 招生对象 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 工艺工程师，精益制造工程师，IE 工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等 【主办单位】中国电子标准协会培训中心 w w w. W a y s. O r g. C n 【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司 课程内容 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－课程背景 在中国，随着廉价的劳动力慢慢退出历史，如何降低成本、提高效率、以最低成本实现顾客价值最大化，是每个企业管理者必须关注的问题。随着企业精细化管理的到来，标准工时已被应用于企业的各个领域，他是企业实施TPM 、精益生产、六西格玛等内部改善的基础，标准工时已被誉为企业数字化管理的基石！ 如何制定标准工时？ 如何测定标准工时？ 如何根据标准工时改善公司的产能及交期？

如何利用标准工时实施绩效管理与改善？ 如何依据标准工时，开展效率改善？ 如何利用标准工时，推动企业的整体改善？ 以上问题及困惑将由冠卓IE 改善高级讲师带领您共同探讨。冠卓基于多年的企业改善咨询辅导经验，特别推出此全新课程。课程搜集了大量企业真实改善案例及企业在运用标准工时 过程中可能出现的问题及误区，实用性高、专业性强。课程不仅能够带给学员专业实用的工具及知识，更将指导学员如何有效在企业中进行实施和应用。 课程目标 了解标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善；了解劳动定额的制定，生产绩效的影响因素及改善，从而提高生产效率； 提供标准工时、劳动定额的制定，绩效与生产效率的基本知识，训练技术与管理人员怎么将这些知识应用到本企业中（最好能事先由企业提供部分案例） 课程内容 第一单元：标准工时的定义与作用 时间研究的定义 游戏一：扑克牌游戏 标准工时的定义及分类 标准工时制定的基本条件 合格工人

工时计算方法

工时计算方法 生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。 一、工时计算方法 1、出勤工时：为实到人数与每日标准工作时间数（8小时）之乘积 2、受援工时：为接受支援人数与实际支援时间之乘积 3、加班工时：为加班人员与加班时间之乘积 4、实勤工时：出勤工时+受援工时+加班工时 5、除外工时：为当日非发生于生产之工时 6、生产总工时：实勤工时—除外工时 7、异常工时：为当日因各种因素造成生产部无法正产生产而耗费的人工工时。

8、总标准工时：为当日生产之各产品入库总数与各产品之单一标准工时之乘积之和。 9、异常工时：将影响当日生产所发生之状况分别填写实际时间 10、除外工时：将当日发生于生产中无法抗拒之工时，分别填写实际发生之工时。 11、生产工时：为当天生产此工令所发生的实际工时。 12、差异工时：为产出标准工时与生产工时之差 ※生产效率=总标准工时\生产总工时×100% ※总标准工时=产出数×单一产品标准工时 二、注意点 1、由于作业不良问题较多，造成的不良应有专门维修人员进行处理，不可返回前面工位重工，否则影响正常下拉速度，造成瓶颈现象，不可有此现象发生。作业不良重工时应填写重工工时。 2、新员工试用期间，应在在职培训栏注明，一般试用期为3个月，各领班应将新

员工每段时间进行考核。特别为焊接工艺问题。新员工作业时其产能不能达到标准产能，影响生产效率，应填写在职培训工时。 3、为了提高生产效率，领班应注意尽量减少转线，应将工令数少的工单（和KEY 板）尽量安排在同一条生产线作业。注意填写转线时间。 4、测试线注意不良品的区分（挡机不良的，不用测试功能，所以其总标准工时会相应减少，其总生产工时一样减少）为了准确记录工时，请测试线领班注意区分。 5、由于电脑和治具有维修需求，所以领班应在最短的时间内知会相关人员进行维修，保证正常下拉。需填写故障等待时间。 企业经劳动行政部门批准以季为周期综合计算工时，若企业因生产任务需要，经商工会和劳动者同意，安排劳动者在该季的第1、2月份刚好完成了季总时的工作，第3个月整月休息。企业这样做应视为合法且没有延长工作时间。对于这种打破常规的工作时间安排，一定要取得工会和劳动者的同意，并且注意劳逸结合，切实保障劳动者身体健康。 工时计算方法应为： (1)工作日的计算。 年工作日：365天/年-104天/年(休息日)-10天/年(法定休假日)=251天/年 季工作日：251天/年÷4季=62.75天

标准工时管理制度

1目的 为规范本公司标准工时制定与管理,方便生产效率计算。 2 适用范围 适用于本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等。 3 职责 精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员负责标准工时的测定、制定、修改。 4 标准工时管理规定 4.1定义 4.1.1 标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分·人/件(或秒·人/件、小时·人/件)。 4.1.2 标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练人员以正常努力，在一个工作日内( 一般为8小时)，可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。 4.1.3 标准工时与标准产量的关系 标准产量（件）=每日工作时间（分）×80% 标准工时（分/件） 4.2 标准工时的测算方法 4.2.1 作业时间测算 4.2.1.1新产品小批试制时，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员按作业指导书工序要求持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算。 4.2.1.2 应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试10个以内的周期时间。 4.2.1.3周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4.2.1.4工序实测时间=测试总时间/测试周期数。 4.3 标准工时管理 4.3.1标准工时制定与作用 4.3.1.1精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测标准工时，并填入作业指导书及工序卡片，分发相关部门。 4.3.1.2如系流水作业，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测定每个工作站标准工时后，应利用工业工程、平衡手法，对每个工作站工作内容、人数进行平衡分析，必要时应对工艺流程作调整，以利生产线平衡。 4.3.1.3流水作业标准产量以该流水线瓶颈站位标准产量为准，即各工作各标准产量最低的一站。 4.3.1.4生产部依据标准工时制定生产计划中产量定额。 4.3.1.5精工部及生产部依据标准工时进行效率管理等作业。 4.3.1.6财务部依标准工时制订标准成本制造费率等作业。 4.3.1.7市场科依据标准式时评估接单量等作业。

标准工时管理程序

1.目的 评估作业流程,设定合理的作业人力及标准工时,提供准确的人力成本费用. 透过标准作业流程工时测量,优化,同时协调人员,设备等制造资源,确保按时,保质,保量完成生产任务. 2 适用范围 适用于东莞铭基电子有限公司电子组装厂各类产品加工工时管控

3 定义 秒表测时法(Stop-watch Time Study):以秒表直接测量所欲测量之作业工序(Element)，再视受测者之精神状况及工作之难易程度，给予宽放值及评比系数。 基准周期时间(Cycle Time简记为C/T):系指完成一个作业工序之一次循环时间。 标准工时(Standard Time简记为S/T):在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。 宽放率(Allowance Rating):在生产过程中由于生理因素，疲劳因素，工作环境等因素而给操作者作恰当的宽放，其要定义的是在一定的作业时间。 平衡率(Balance Rating):是指反映流水线人员分配之合理与否的一个指标。生产线平衡率计算, 并配合工作研究组作出改善,力求平衡率达到80%以上。 4 职责权限 业务部：样品提供或新产品工程图面(3D/2D)提供. 工程部：新产品量试主导及试产问题点改善. PMC：试产计划及生产计划安排 IE课：标准工时进行测定，并制定、修改、维护。 生产部：①组织生产,按时, 保质,保量完成量试及生产任务; ②提出流程/制程优化,会同IE进行效率,品质改善. 5 程序内容 产品标准工时制定 5.1.1 制工接到业务人员或工程人员给出的样品或工程图面(3D/2D).利用合成法,参照类似产品及制作经验,设 定产品生产工艺步骤,并制作初版《标准作业流程图》,经总经理核准后,以此作为加工成本依据. 5.1.2 工程部专案人员主导新产品量试,专案制工对试产过程的产品采用秒表测试法进行工时测定,确定标准工 时,对评估不合理部分予以修正.更新《标准作业流程图》,经总经理核准后受控发行. 5.1.3 当工艺变更或制程优化等情形造成标准工时变更时,专案制工应随时更新《标准作业流程图》,经总经理 核准后受控发行. 标准工时的结构 标准工时建立的步骤 5.3.1 标准工时必须建立在合理而良好的被公认的标准工作方法之上，所选择的作业员应该是合格的，即具有 足够的经验，能熟练地进行作业，而且精神体力状态良好。选择好作业员后，测试人员必须对被测作业员的操作进行观察，判断其是否在正常速度下操作。

规章制度工作量认定管理办法

研究发展部//中小企业服务中心 工作量认定管理办法 本管理办法中涉及到的概念定义 标准工时：工作结果的唯一量化标准，例如，600字原创性文本计算为1标准工时。标准工时与且仅与工作结果挂钩，与实际工作时间、个人能力、知识结构、工作经验、工作速度等影响工 作成果的个人差别量不相关。在本办法中，标准工时有时称为“工时”。 细分标准：为达到对复杂工作进行标准统计所采取的方法，将各类工作按照“职能类、项目、子项目、工作”四级标准将不同的复杂工作细化为相同的基础工作内容，进行标准相同的认定、统 计。 职能类：中心针对不同服务对象区分的工作类型，职能类暂定为“行内服务”、“客户服务”、“中心工作”、“基础研究”四大类。 项目：针对某一任务目标组织实施的工作过程。例如“中心工作”中的“内部制度建设”即为一个项目。 子项目：某一项目中，一般会包含几个独立、并行、递进的课题，如果各课题之间工作重点不一，则将项目进一步划分为子项目就存在必要，如将薪酬项目划分为“设计”与“实施”两个 部分，则“设计”部分将侧重资料、学习、讨论、计算等方面，而“实施”部分将侧重于 调研、会议、交通、辅助实施、培训、修改等方面。例如“中心工作”中的“内部制度 建设”中的“工作量认定管理办法的设计、编制工作”即为一个独立的子项目。 工作：在子项目中针对达到项目成果实施的某一具体工作过程。例如“中心工作”中的“内部制度建设”中的“工作量认定管理办法的设计、编制工作”中的“讨论、修改”即为一工作 过程。 工作类型：依据中心职能、工作方法将工作暂定为以下13类：计划、资料收集、调研及访谈、学习研究、分析计算推演、文稿编写、讨论、修改、客户沟通、辅助实施、培训、会议、交通 及差旅。 辅助工作：为完成项目目标所必须的、但工作结果无法在项目成果中直接体现的工作类型。在以上工作类型中，计划、资料收集、调研、学习研究、会议、交通及差旅6类任务属于辅助工作。 过程工作：为完成项目目标所必须的、工作结果能够在项目成果中直接体现的工作类型。在以上工作类型中，分析计算推演、文稿编写、讨论、修改、客户沟通、辅助实施、培训6类任务属 于过程工作。

标准工时管理办法

文件更改历史 1.0 目的 1.1 规范标准工时管理，相关操作标准化制度化. 1.2 使相关人员对操作加深了解,更好的开展工作.

2.0 适用范围 适用于广东品胜电子股分有限公司和四川品胜电子有限公司所有产品标准工时的管理. 3.0 名词解释 标准工时: 合格的作业人员(具有正常的体力和智力,在劳动技术方面受过良好的训练,并具有一定熟练度的工人)在标准的作业方法和条件下,以正常的作业速度完成某一工作所需的時间﹔其计算公式为：标准工时＝实际作业时间×(1＋评比系数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放率)宽放率(%): 指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响, 给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定； 其计算公式为： 宽放率= 宽放时间/净工作时间*100% 评比系数:是校正正常作业速度差异的系数。 其计算公式为： 评比系数= 实际速度评定值/正常速度评定值 影像分析：通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析； MOD法：根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法； 生产线平衡：工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留现象； 生产线平衡率计算公式为： 生产线平衡率=（各工序时间总和/（生产节拍*投入人数））*100% 生产节拍：通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck），其工位的标准工时就称之为生产节拍。 CT:是Cycle time的缩写，即生产周期，两个相同工序之间的时间间隔； SMT: 电子电路表面组装技术（Surface Mount Technology, SMT），称为表面贴装或表面安装技术 生产部：包括生产一部、生产二部、注塑部 4.0 部门职责 IE部/生产工程部：负责所有产品标准工时的管理、制定和复核； 监察审计部：负责参与处理生产线的标准工时问题的申诉评估； 生产部：严格按照IE部/生产工程部提供的标准工时作业. 5.0 运作程序 5.1 标准工时制定的手法 5.1.1 使用影象分析和MOD法时，其分析的重点在操作动作分析，可只取一个正常的生产周期； 5.1.2 使用秒表法测量，作业时间一致性较好的普通工位最少测量5次连续作业的产品；除此情形外,

标准工时与生产效率

标准工时与生产效率 1.1什么是标准工时? 在规定的作业条件下,用标准作业方法进行作业时所需要的时间: (1)采用规定的方法和设备; (2)在规定的作业条件下; (3)完全具有某一工作所要求的特定熟练程度的作业者; (4)在不受不利因素的影响下,以每天能够维持的完成工作的最佳节奏进行作业; 所谓特定熟练程度的作业者是指经过训练,肉体和精神上可以适应并能充分完成工作的作业员. 1.1.1需要防止的三种现象： 1.生产效率高达95%-100%,甚至超过100%; 2.设备稼动率超过80%,甚至超过90%; 3.大家都在将标准工时和效率指标当作笑谈. 标准不仅要考虑合理性,更要考虑它的导向性. 1.1.2标准工时的两个组成部分: 1.标准工时=正常时间+宽放时间 2.正常时间=平均时间x(1+评比系数) 3.宽放时间=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+ 特别宽放+政策宽放 结构合理,系统才能科学;方法合理,管理才能科学! 1.1.3标准工时的结构图:

平均时间评比系数私事宽放疲勞宽放程序宽放特別宽放政策宽放 正常时间 标准时间 如果评比系数之和为负数,则正常时间小于平均时 间 1.1.4标准工时的计算公式: 标准工时= 【平均实操工时x(1+评比系数)】+(正常时间x宽放系数) 评比系数需要根据测量对象每次确认; 宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的情况下只需确认一次. 评比系数:宽放系数是标准工时系统中最具专业物色的词汇. 1.1.5为什么要进行评比? 所谓评比:就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度与自己所认为的理想速度(正常速度)作比较; 熟练系数:对作业者操作技能掌握即熟练程度方面进行评价; 努力系数:对作业者工作投入的程度进行评价; 工作环境系数:指因工作环境对作业者产生的影响; 一致性系数:指作业者在同种操作周期上时值的差异; 评比系数的四个关键要素(西屋评估法).

精益生产之标准工时管理办法

精益生产之标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理,方便生产效率之计算,特制定本办法. 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等,均适用本办法. 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作. 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准. 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之作业人员以正常之努力,完成一件工作的时间,称为标准工时,单位为分、人/件(或秒、人/件、小时、人/件). 2.1.2.标准产量 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之人员以正常之努力,在一个工作日内(一般为8小时),可以加工完成的产品数量,称为标准产量,单位为件. 2.1. 3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业,必要的、不可避免的耽误时间,称为宽裕时间. 2)在本公司管理现状下,完成作业所必要的不可避免的耽误时间,称为管理宽裕,如工装夹具之安装、整理整顿等. 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕. 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕,如喝水、上洗手间等. 5)计算公式

管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时,参照之作业人员,其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数.系数越大表示其劳动熟练程度越高. 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算. 2)应选择生产较为顺畅时进行测算,并连续测试20个以上的周期时间. 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间. 4)实测时间=测试总时间/测试周期数. 2.2.2.评核系数测算 生技部工艺人员根据观测之作业人员劳动熟练程度,给出评核系数. 2.2. 3.宽裕率之测算 生技部工艺人员根据作业条件测算宽裕,其中: 1)管理宽裕率:一般取3%-10%. 2)疲劳宽裕率:一般取5%-20%, 3)生理宽裕率:一般取2%-5%. 2.2.4.标准工时的计算 标准工时=实测时间*评核系数*(1+宽裕率) 2.3.标准工时管理 2.3.1.标准工时之制定与作用 1)生技部测定标准工时,并填入作业标准书,分发相关部门.

工时工价管理制度

工时工价管理制度 一、范围 公司生产部 二、目的 为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据,特制定本规定。 三、原则 1、遵循能者多劳、多劳多得的原则。 2、遵循同工同酬和公平、公正、公开，一视同仁的原则。 3、工价从优的原则。即在工价标准制定中，采用同类企业普遍较高工价标准 三、程序 1.工时标准的制定由公司生产部牵头组织根据工艺方案和实际生产情况提供数据支持，技术部审核 2.工价标准的制定由总经办依据同业调查结果和“相对较高”的原则，提交工价建议方案批准后执行。 四、标准 1、实时工时的原则。即在工时标准制定中，立足我司生产实际情况和用时情况为主的原则。 2、适时规范的原则。即随着企业产品发展，对新增的产品（工序），生产部负有即时制定工时方案，报批后执行. 3、适时调整的原则。即随着生产状况的变化，生产部负有适时调整相关标准，使工时标准客观反映生产实际情况。 4、先试行后实行的原则。即新的工时标准出台后，由生产部牵头、技术部配合进行试行或实测，并根据情况调整后批准执行。 5,对于不同型号的同类产品（工序），以生产量相对较大产品(工序)的工时为基准，结合实测数据，以系数形式确定其它产品(工序)的工时标准。 6．对于临时性生产任务，由生产部根据实际完成任务时间给出临时性工时。在月底上报综合管理部。 五.实施 1,员工如遇工时不合理的地方，应立即向工艺工程师反映，不得以任何借口消极怠工或停工，一旦发现公司将给予处理。 2,生产管理人员合理安排各员工工作，尽量做到公平合理，如遇员工反映工时不合理，应立即上报及时做出回应 3、生产管理人员需及时对返修件、零星加工件的计时工时签字确认, 对于返修件，原则上不计本工序的加工工时，不做另外的处罚；另外考虑员工的经济承受，最高扣除工时不超过2小时 4、对于报废零件，给予每月1%的报废率，具体分以下几种情况： ⑴、当材料价值小于100元，全工序的加工工时小于2小时，免于处罚 ⑵、当材料价值大于100元小于200元，全工序工时小于4小时，按损失（材料+工时费用）的20%处罚 ⑶、大于以上两种情况，经生产部提出处理意见报总经办审批，酌情处理。六、工时计算与工价标准

生产效率计算方法

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。

②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申 请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时， 由生产线申请，PMC确认。 ③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排 线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请， PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算 一次生产效率；生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装 时，生产效率由生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损 失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工 时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时 内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。

公司工时管理规定

公司工时管理规定 Revised final draft November 26, 2020

员工工时管理暂行办法 1目的 为加强工时制度管理，合理安排员工的工作和休息时间，保障员工的合法休息权利，促进企业生产经营活动的正常开展，根据有关法律法规，结合公司实际情况，制定本办法。 2适用范围。本办法适用于侨昌集团内与公司建立正式劳动关系，且签订全日制用工合同的在岗职工。 3权责单位 3.1总经理办公会负责审核批准本办法。 3.2集团人力资源部负责起草、修改本办法，并监督本办法的执行。 3.3集团各部门、各部室、全体员工须严格遵守本办法，按时出勤。 4管理 4.1工时制度 公司根据实际情况，结合化工企业生产要求与各类岗位特点，对公司各类人员分别实行标准工时制度、不定时工时制度以及综合计算工时制度 4.2标准工时制度 是实行每日工作8小时，每周工作40小时的标准工时制度。 公司除实行不定时工作制和综合计算工时工作制以外的其他与公司建立正式劳动关系的员工，实行标准工时工作制。如公司总部各部门、厂区各行政职能部门，每日工作7-7.5小时。 （1）对实行标准工时工作制的员工，各单位、各部门应严格控制员工加班及延长工时工作。确因工作需要必须加班的，应履行加班审批手续，做好加班记录。 （2）实行标准工时制度的员工加班后，原则上应由各单位安排员工调休。如无法安排调休，双休日加班的，按员工本人加班工资计算基数的200％支付加班工资；在法定节假日加班的，按员工本人加班工资计算基数的300％支付工资。 4.3不定时工时制度 不定时工作制是指企业因生产特点，需要安排员工机动作业，无法实行标准工时制度，采用不确定工作时间的工时制度。 4.3.1范围 由于工作突发性、不确定性、不可预见性强，不适宜规定固定工作时间的，实行不定时工作制。主要适用以下人员： （1）公司高级管理人员、中层管理人员及其专职秘书、专职司机； （2）市场营销人员、物质采购供应人员； （3）其他因工作特殊，不适宜规定固定工作时间，需机动作业的人员。 4.4综合计算工时制度 由于受市场、生产工艺、设计、设备和原材料供应、季节和天气、工期及交货期等客观条件限制，需要在一定时期内相对集中地连续性工作的人员，实行综合计算工时工作制。主要适用以下人员：

生产效率与标准工时管理办法

富士康科技集團 生產效率與標準工時管理辦法 一,目的 1.1.規范各(M)BU對”綜合效率” 、“投入工時有效率”、“有效工時產出率”三項KPI指標的統計辦法﹐明確各相關數據的計算標准。 1.2.統一各(M)BU對標准工時的制定標准﹐提高標准工時的時效性和准確度。 1.3.通過此管理辦法﹐全面了解產生無效工時的原因﹐找出非生產因素并加以改善﹐提高生產效率。 二,三項KPI指標的公式及其意義 2.1.三項KPI指標的公式 2.1.1.投入工時有效率(E1)=有效工時/投入工時 投入工時有效率的意義在于找出生產過程中因管理原因而產生的無效時間。 2.1.2.有效工時產出率(E2)=產出工時/有效工時 有效工時產出率的意義在于找出生產過程中因操作方法不當而產生的無效時間﹐并加以改善。 2.1. 3.綜合效率(E)=總產出工時/總投入工時=投入工時有效率*產出工時有效率 綜合效率的意義在于找出生產過程中所有的非生產因素﹐并加以改善。

產出工時 損失工時 有效工時 投入工時 a b c d a--指完全依照設計資料，以最佳制造方法所能制出該產品所需的最小時間值。 b--因私事寬放﹑疲勞寬放﹑延遲寬放﹑政策寬放的 時間。 c--因產品生產過程中操作方法不當所發生的無效時間。 d--因產品生產過程中管理原因而發生的無效時間。 ※由上可以看出﹐一般情況下﹐此三項KPI指標的計算值都<100%﹔反之﹐則可能是參與計算的各項數據資料統計有誤﹐需要重新修訂。 2.2.相關參數的定義 2.2.1.投入工時 投入工時﹕投入工時指的是員工的支薪工時﹐包括正常上班時間和加班時間兩部分﹐也就是從人資系統導出的員工實際刷卡工時。 投入工時=正常班工時+加班工時 2.2.2.有效工時 有效工時=投入工時-損失工時 2.2. 3. 損失工時 損失工時﹕損失工時包括換線、待料﹑來料不良﹑機故﹑試樣、重工、等損失的時間。

生产效率分析

生产效率分析 Final revision on November 26, 2020

（Performance Analysis ＆ Control ） 通过实时效率的分析和管理，提高生产率 (劳动力) 、材料、机器(设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后交到用户手里； 那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。 产量（OUTPUT ） 生产率 ＝ 投入（LNPUT ） 产量 劳动生产率 ＝ 劳动投入量 产量 设备生产率 ＝ 设备投入量 产量 原材料生产率 ＝ 原材料投入量 是相互依赖生存的。 其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。 由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。 这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。 生产数量×单位的标准时间(此作业所需的时间) 劳动生产率 ＝ 实际时间(此作业所用的时间) 旧方法的单位标准时间 生产数量×新方法的单位标准时间

＝ × 新方法的单位标准时间 实际时间 ＝ 标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2） 善来改变 (1)； 消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)； 以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是 提高生产率的捷径。 作业熟练度的方面、对资源效率的方面。 1) 方法方面 (1)标准作业顺序的改善、平面布置改善 (2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择 (3)质量、安全维护方法的设定 2) 效率方面 (1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构 (2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入 2) 利用方面 (1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短 (2)强化机器设备的维护、组织的变更 种管理方式。 按照指定的标准作业方法工作的作业人员的生产率是作业效率，也就是说根据体力劳动来决定的。

标准工时管理办法格式

标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理，方便生产效率之计算，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分、人/件（或秒、人/件、小时、人/件）。2.1.2.标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之人员以正常之努力，在一个工作日内（一般为8小时），可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。2.1.3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽裕时间。 2)在本公司管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕， 如工装夹具之安装、整理整顿等。 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕。 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕，如喝水、上洗手间等。 5)计算公式 管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时，参照之作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进 行实际测算。 2)应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4)实测时间=测试总时间/测试周期数。 2.2.2.评核系数测算

车间计件工时管理办法

车间计件工时管理办法 1.目的 规范工时管理过程中的不合理现象，营造公平、公正、公开的工作氛围，从而提高员工的工作积极性，提升工作效率。 2.范围 生产部计件产品及零部件 3.职责 成立工时管理委员会，设置工时测量/核算员。 工时管理委员会由生产部长、工时测量核算员、工程部长/产品工艺员、车间班长（只参与本车间范围工时管理内容）等人员组成。由生产部长任工时管理委员会主任。工时管理委员会主任对工时管理委员会的职责负责。 工时管理委员会：负责工时管理制度的制定和修改，工时定额数据测量的组织和安排，工时定额确定，工时定额数据调整，工时管理问题的处理等。为保证工作效率，工时管理委员会主任可对工时调整，工时投诉调查和处理事宜作出即时安排。 工时测量核算员：负责工时定额数据测量的具体实施，工时管理文件

夹的维护和更新。负责对各车间班组每天汇总提交的员工计件数量进行实际有效工时的核算，并在隔两天的早上10:00前公布于各车间班组的公告栏。 4.工时管理规定 4.1工作分类确定 工时管理委员会负责组织人员，根据工作性质的不同特点（主要指工作性质不同导致工时计算不同），将各班组的工作分为不同类别，如非计件性工作，临时性计件工作，小批量计件工作，大批量计件工作，列出不同类别的工作范围。 4.2工时定额数据确定 工时管理委员会负责组织人员，确定各类工作的工时定额数据，形成工时定额数据表。在本制度颁布执行后，工时管理委员会应制定计划，完成各车间的工时定额数据表，并在各车间工时管理文件夹公布。 4.3工时定额数据的确定方式 无争议（以有无收到投诉或反馈为判断标准）的成熟产品零部件的工时定额数据，直接引用。 有争议的成熟产品零部件的工时定额数据，按测量规定进行测量验证确定。

公司工时管理办法

员工工时管理暂行办法 1目的 为加强工时制度管理，合理安排员工的工作和休息时间，保障员工的合法休息权利，促进企业生产经营活动的正常开展，根据有关法律法规，结合公司实际情况，制定本办法。2适用范围。本办法适用于侨昌集团内与公司建立正式劳动关系，且签订全日制用工合同的在岗职工。 3权责单位 3.1总经理办公会负责审核批准本办法。 3.2集团人力资源部负责起草、修改本办法，并监督本办法的执行。 3.3集团各部门、各部室、全体员工须严格遵守本办法，按时出勤。 4管理 4.1工时制度 公司根据实际情况，结合化工企业生产要求与各类岗位特点，对公司各类人员分别实行标准工时制度、不定时工时制度以及综合计算工时制度 4.2标准工时制度 是实行每日工作8小时，每周工作40小时的标准工时制度。 公司除实行不定时工作制和综合计算工时工作制以外的其他与公司建立正式劳动关系的 员工，实行标准工时工作制。?如公司总部各部门、厂区各行政职能部门，每日工作7-7.5小时。 （1）对实行标准工时工作制的员工，各单位、各部门应严格控制员工加班及延长工时工作。确因工作需要必须加班的，应履行加班审批手续，做好加班记录。 （2）实行标准工时制度的员工加班后，原则上应由各单位安排员工调休。如无法安排调休，双休日加班的，按员工本人加班工资计算基数的200％支付加班工资；在法定节假日加班的，按员工本人加班工资计算基数的300％支付工资。 4.3不定时工时制度 不定时工作制是指企业因生产特点，需要安排员工机动作业，无法实行标准工时制度，采用不确定工作时间的工时制度。? 4.3.1?范围? 由于工作突发性、不确定性、不可预见性强，不适宜规定固定工作时间的，实行不定时工作制。主要适用以下人员：? （1）公司高级管理人员、中层管理人员及其专职秘书、专职司机； （2）市场营销人员、物质采购供应人员；? （3）其他因工作特殊，不适宜规定固定工作时间，需机动作业的人员。? 4.4综合计算工时制度 由于受市场、生产工艺、设计、设备和原材料供应、季节和天气、工期及交货期等客观条件限制，需要在一定时期内相对集中地连续性工作的人员，实行综合计算工时工作制。主要适用以下人员： （1）从事生产车间、设备检修的工程技术人员、管理人员、生产作业人员，以及直接为其提供支持、服务的管理、辅助及后勤服务等人员；

生产效率计算方法

生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请， PMC确认。

③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①② 进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率； 生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由 生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工 时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请 书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。

工时管理办法

1 目的 确保工厂生产运营的有序进行，准时给顾客交付合格产品，力争工厂各环节准时化进行，推行精益化生产，不断标准化各种流程，推行科学的工时管理，制定标准工时，为做好产能分析提供准确的依据。 2 适用范围 适用于公司所属的各生产单位。 3 职责： 3.1定义: 3.1.1生产运营部出勤工时分类： 3.1.2各类工时定义： 3.1.2.1总出勤工时 : 生产运营部所有人员出勤工时的总和(含加班支持工时)。 3.1.2.2应出勤工时 : 所有人员在公司规定下的正常应出勤工时总合(不含加班工时)。 3.1.2.3缺勤工时： (1) 事假、病假、婚假、丧假、产假、公假 (公伤、无薪公假) 等均属缺勤工时。 培训、出差均为正常出勤,直接人员应以除外工时申报,不列为缺勤工时。 3.1.2.4直、间接人员划分： (1)直接人员：从事生产操作者。(即标准工时测定范围者) (2)间接人员：生产运营部直接人员以外的所有人员。 3.1.2.5直接工时 : 生产运营部直接人员出勤工时的总和。 即：直接工时＝直接应到－直接缺勤－出援＋入援＋直接加班。 3.1.2.6间接工时 : 生产运营部间接人员出勤工时的总和。 即：间接工时＝间接应到－间接缺勤－出援＋入援＋间接加班。 3.1.2.7除外工时 : 直接人员使用于非生产性事务的工时总和。 3.1.2.8实作工时 : 实际运用于正常生产的工时总和。 3.1.2.9异常工时 : 直接人员于生产中发生异常的工时总和。 3.1.2.10出援工时 : 生产人员支持其它单位,处理非隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.11入援工时 : 其它单位人员支持生产单位 ,处理隶属生产单位的工作时数。 3.1.2.12标准工时(S.T) : 由作业纯熟的作业者,对指定的制程工作项目,在符合作业标准状 态下,以正常速度完成该项操作所需的时间。