汽车内外饰中新型材料的应用 石印

汽车内外饰中新型材料的应用石印

发表时间：2019-11-29T14:48:18.293Z 来源：《工程管理前沿》2019年21期作者：石印王运生

[导读] 随着人们生活质量的提升，汽车成为人们比较常见的出行工具，市场的需求大大促进了汽车行业的发展

摘要：随着人们生活质量的提升，汽车成为人们比较常见的出行工具，市场的需求大大促进了汽车行业的发展。汽车内外饰领域也在汽车行业的带动下得到了蓬勃发展，一些新材料在汽车内外饰中得到了应用，塑料材料是比较常用的内外饰材料。本文先就非金属材料在汽车内外饰中的应用意义以及应用的优势进行阐述，然后就其他新型材料在汽车内外饰中的开发及应用进行探究，希望能从理论层面的深化探究，能为实际应用起到一定启示作用。

关键词：汽车；内外饰；新材料；应用

前言：在汽车行业探索以塑代钢、着力研究降低车重的同时，消费者也越来越关注汽车轻量化变革过程所带来的节能、以及降低车内饰件散发增加舒适性等相关方面的问题。因此，加强对汽车内外饰材料的研究，具有重要意义。

1、环境友好型的内外饰非金属材料

1.1低挥发性有机化合物材料

一辆汽车内部的挥发性有机化合物来源是多方面的，例如汽车的顶棚、地毯以及吸音棉等。在这些构件的制作过程中，制造者必须要用到一些化学制剂，而这些化学制剂通常都以甲醛作为主要的原料，在制作的过程中，如果反应没有完全的进行，那么由于甲醛本身具有的挥发性，汽车在使用的过程中就会将其散发出来。此外，汽车制造者在制作这些构件时，仍旧会将聚氨酯作为溶剂来使用，这就容易使其在固化的过程中产生一定的挥发；装饰车体所用涂料中的成膜物质的主要成分往往是人工合成的树脂，该树脂本身是不会挥发的有机化合物，但制作者为了保证涂料装饰过程的质量，通常会利用溶剂来将其分解，而此过程如果处理不恰当，就会在较大程度上产生挥发性有机化合物；最后，在汽车内饰的安装过程中，汽车制造者还会用化学胶黏剂来进行相关饰物的粘黏过程，而这些胶黏剂的使用也会散发出一些有毒的有机化合物。

1.2可回收利用的材料

随着汽车行业的迅速发展，人们对新材料的研究日益深入，宝克力材料便是一种新兴的绿色可回收材料，它本身其实是一种丙烯酸，它拥有百分之百的回收利用率。因此，其被称为一种经典的、制作玻璃的可回收利用材料。与传统制作玻璃的材料相比较，该材料所制成的车窗，不仅可以在较大程度上减少车体自身的重量，同时也可以在更大程度上进行红外线阻挡，并且还拥有良好的隔音效果，这些特点完全符合国家相关规定对车窗制作提出的要求。

2、低成本型的内外饰非金属材料

2.1免喷涂的材料

运用免喷涂材料，不仅可以省去汽车车体装饰过程中的表面预处理过程，还可以免去喷漆的固化及干燥过程，确保在经过注塑后车体的一次成型。该过程不仅可以大大的节约成本，同时也能够大幅度提高车体的质量。所以，我国的汽车生产厂家在汽车车体的制造过程中，日益倾向于对该材料的使用。但在使用该材料的过程中，若要确保高光免喷涂项目的实现，生产厂家通常还需要做到几点：①所使用的材料必须要具有高光泽、耐化学品、耐候、耐刮擦以及低可挥发性有机化合物等性质；②对于相关部件的构成过程中，一定要注意构件的抛光过程，例如：浇口、排气等结构的抛光；③汽车制造者要注重材料色彩方面的开发过程，以确保完全取代喷漆的目标的实现；第四，车体基本完成后的即冷即热工艺以及相关方面的技术服务指导都要做到及时性的跟进。

2.2节能材料

新型的聚烯烃塑胶原料，其与传统的塑胶合金相比，拥有热塑性高及低温条件下高流动性的优点，因此汽车制造过程中使用该材料更加的有利于节能。此外，它的尺寸也具有较好的稳定性，塑型之后不易发生变形。同时，该材料也拥有较好的刚性效果，此特点就能使其加工过程更加的方便。使用新型的聚烯烃塑胶原料制作的一体化挡泥板模块，不仅能够同时拥有前照灯加强件、轮罩、气囊传感器以及清洁系统，而且还拥有比传统钢部件更轻的重量，以及更低的经济成本，并有效地提高了安全性能。

3、薄壁化的材料

汽车制造的塑化是降低汽车自身重量的重要手段。在汽车塑化的过程中要特别注意三个方面：①机构的优化过程；②采用新工艺的过程；

③运用新材料的过程。新型的热塑性烯烃材料与聚丙烯复合之后，能够拥有其他各类材料都无法拥有的性能，此外，在新型的热塑性烯烃材料的生产过程中可以较大程度上降低弹性体的使用量，能在很大程度上增加其终极性能目标的强度，增加熔体的流动性，并能够降低零件的厚度，确保缩短制作工期的良好实现。

4、其他新型汽车材料的开发及应用

4.1纳米复合材料

纳米复合材料由有机聚合物基体与纳米无机分散相（至少有一维小于100nm）组成。由于尺寸效应、大比表面积和强界面组合，纳米复合材料具有许多优异的性能，如强度高、耐热、抗紫外线、色泽稳定、质量较轻、阻燃、阻隔性好，加工性能好等。另外，由于纳米粒子尺寸小于可见光的波长，纳米塑料还可以显示出良好的透明度和较高的光泽度。纳米复合材料与传统热塑性聚烯烃部件的体积相当，但由于所加纳米粒子的量少，因此成本较低。纳米部件与热塑性塑料制品的生产程序一样，无需更改模具的设计或考虑个别模具的设计。其主要应用对象为保险杠、散热器、底盘、车身外板、车轮护罩，活动车顶及其他保护胶条等外装件，仪表和内饰板、安全气囊等内饰件等。4.2长玻璃纤维增强聚丙烯（LGF-PP）

近年来新研发的复合材料——高弹性模量复合材料LGF-PP，玻璃纤维长12~25mm该复合材料具有较低的密度、较高的强度、模量、韧性、更好的耐低温、抗疲劳以及低廉的价格、可循环使用等性能。LGF-PP较高的力学性能及其良好的成型加工性能（注射、挤出、压制、层压

新材料在汽车行业的应用

新材料在汽车发展的应用 学号：****** 姓名：***** 【摘要】：现代对汽车性能要求越来越高，轻量化、节能降耗和 降低排放污染是现在汽车发展的趋势，而轻量化必须从改进汽车的 材料出发，研制性能更好更轻的汽车材料从而带来能源消耗的减少，进而排放污染随之降低，汽车材料的发展是汽车技术发展的重要方面，新材料对于汽车工业的发展是至关重要的。 【关键词】：新材料（合金，新型塑料，纳米材料等）；汽车 对于汽车工程材料来说，其总的发展趋势是：结构材料中钢铁 材料所占比例将逐步下降，有色金属、陶瓷材料、复合材料、高分 子材料等新型材料的用量将有所上升。在性能可靠的条件下，尽可 能多地采用铝合金、复合材料等轻型、新型材料取代钢铁材料。随 着大量新材料，如高分子材料、复合材料等的迅速发展，为现代汽 车的发展提供了必要的条件。复合材料、陶瓷材料、特殊用途材料 的用量呈增长趋势。新材料对于汽车工业的发展是至关重要的，下 面就分几个方面介绍一下最新汽车材料的应用，车身新材料的种类: 镀锌钢板 随着汽车工业发展，为了提高车体使用寿命和增强车体材料的 抗腐性能，镀锌钢板得到广泛使用。由于在目前汽车车身制造中， 主要采用电阻点焊方法，与无镀层钢板相比，镀锌钢板的点焊过程 中还存在一些问题：先于钢板熔化的锌层形成锌环而分流，致使焊 接电流密度减小；锌层表面烧损、污染电极而使电极寿命降低；锌 层电阻率低，接触电阻小；容易产生焊接飞溅、裂纹及气孔等缺陷。 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有 后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的 高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度大幅度提高，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性 能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。 含磷高强度冷轧钢板 含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱 盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较 高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡， 即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的 耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能。 烘烤硬化冷轧钢板 经过冲压拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。

(汽车行业)汽车车身新材料的应用及发展方向

（汽车行业）汽车车身新材料的应用及发展方向

汽车车身新材料的应用及发展趋势 现代汽车车身除满足强度和使用寿命的要求外，仍应满足性能、外观、安全、价格、环保、节能等方面的需要。在上世纪八十年代，轿车的整车质量中，钢铁占80％，铝占3％，树脂为4％。自1978年世界爆发石油危机以来，作为轻量化材料的高强度钢板、表面处理钢板逐年上升，有色金属材料总体有所增加，其中，铝的增加明显；非金属材料也逐步增长，近年来开发的高性能工程塑料，不仅替代了普通塑料，而且品种繁多，在汽车上的应用范围广泛。本文着重介绍国内外在新型材料应用方面的情况及发展趋势。 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。当下的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车X公司和宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之壹；冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进壹步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性和高强度的结合，特别适用于壹些形状复杂而强度要求高的冲压零件。 轻量化迭层钢板 迭层钢板是在俩层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。和具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。铝合金 和汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众X公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，仍比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都能够回收再生利用，深受环保人士的欢迎。根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板和钢板复合成型，再在表面涂覆防具有良好的耐腐蚀性。 镁合金 镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的

碳纤维复合材料在汽车工业中的应用

《能源工程材料》 课外拓展阅读报告 《碳纤维复合材料在汽车工业中的应用》 姓名：XX 指导教师：XX 学号：XXXXXXXX 专业班级：XXXXXXXX 2016年6月 碳纤维复合材料在汽车工业中的应用 摘要：节能减排是当前汽车工业可持续发展迫切需要解决的问题，采用碳纤维复合材料等轻质材料使汽车轻量化是一个有效的解决办法。介绍了碳纤维复合材料的性能特点和在汽车上的应用现状，从材料、设计和成型工艺3个方面分析了其在国内汽车工业应用中的问题，提出了促进碳纤维复合材料广泛应用的发展建议，并展望了其在汽车工业中的应用前景。 进入21世纪以来，能源危机日趋严重，世界各国的排放法规日益严格，如何在保证安全性和动力性的前提下降低油耗和减少排放是目前汽车工业迫切需要解决的问题。采用各种轻质材料取代金属等传统材料，使汽车轻量化是实现节能减排的重要途径。碳纤维复合材料凭借轻质、高强度、高刚度、抗振性能好、抗疲劳、耐腐蚀等众多优点[1]越来越受到汽车工业的重视，在汽车中的应 用也越来越多。碳纤维及其复合材料是支撑国家高科技产业发展的关键材料，经过40多年的积累与发展，我国碳纤维及其复合材料研发拥有众多突破性进展，但在汽车领

域的应用还远落后于航空航天和其他工业领域[2]。因此有必要分析碳纤维复合材料在我国汽车工业应用中存在的问题，提出合理的发展对策，以适应汽车工业对材料发展的迫切需求。 1.碳纤维复合材料的性能特点和使用优势 与金属材料相比，碳纤维复合材料具有许多优良性能，应用于汽车上有明显的优势，主要表现在：1）密度小，强度高，CFRP在常用材料中比强度和比模量最高，用于车身及底盘能在减轻车重的同时不损失强度或刚度，汽车安全系数不降低。2）韧性好，具有良好的抗冲击性和能量吸收能力，用于车身及其结构件具有良好的碰撞安全性。3）阻尼高，抗振性能好，用于车身、传动系统及发动机部件具有良好的减振、隔音效果，提高了乘坐舒适性。4）抗疲劳性能极佳，用于承受疲劳载荷的汽车零部件能有效延长其使用寿命。 5）优秀的耐热性、抗腐蚀与抗辐射性能，在电动汽车和其他新能源汽车领域应用具有很强的竞争力。6）成型工艺多，可设计性好，易于实现零部件一体化生产，极大缩短开发周期，节约成本。 2.碳纤维复合材料在汽车上的应用 碳纤维复合材料用于汽车部件上不仅可以实现汽车轻量化，而且在安全性与乘用舒适性等方面也有很大提高，因此越来越受到汽车工业的重视，很多汽车制造商生产的高档、豪华轿车（如通用、宝马、大众、奔驰、福特、奥迪、本田、日产等）几乎都开始试用或已经采用了各种碳纤维复合材料。 1）碳纤维复合材料应用于汽车车身、底盘及承力部件，在保证安全性的同时具有十分明显的减重效果。在各种材料制造的车身中碳纤维复合材料是最轻的，尤其是与钢制车身相比，轻量化效果达53%以上。 美国通用汽车公司1992年展出了由碳纤维复合材料制造车身的超轻概念车，车身质量为 kg，整车质量降低68%，节油40%。兰博基尼汽车2011年推出了Mucilage替代车型，该车采用了全碳纤维复合材料单壳体车身，质量仅有kg。目前，碳纤维复合材料制成的车身结构件已在德国宝马公司开发的Z-9和Z-22系列中大量采用。德国大众汽车公司的“2L车”CC1 研究项目，碳纤维复合材料用于车身的比例高达

(完整word版)汽车塑料件皮纹定义以及相关知识

汽车塑料件皮纹定义及设计指导 本文从汽车塑料件的皮纹定义，实现及设计指导等方面来展开，带大家走入汽车内饰的“纹理”世界！ 前言 伴随着汽车行业的发展趋势，消费者对汽车内外饰件的精细化和个性化关注程度越来越高。塑料件的皮纹作为影响汽车内外饰风格的最重要因素之一，涉及到美学、触感、以及安全性，并能一定程度地削弱产品外观缺陷，提升内外饰件的品质和价值，显示了其参与市场竞争的重要作用。 1 皮纹的概念要素 皮纹是指生于生物表皮的天然纹路，通常指在人类或其他动物如牛、鹿、鳄鱼等皮肤表面自然的纹路；也可泛指在植物如树木表皮、断面、叶片等表面的纹理；随着现代设计概念的扩展，发展到其他天然或人工物品表面的纹理，如石材纹路、织物纹路、电火花纹路等。 动物皮纹

的块状结构。纹路单元的形状大小、方向、排列组合方向和单元组合的疏密程度都对皮纹的宏观风格有重要影响。 2）方向性，有些皮纹的纹线特征有明显的方向性，如图2示，可以看出这种皮纹纹线明显的脉络走向。有些规则单元特征的皮纹就没有方向性，如图3示。汽车用皮革的皮纹没有方向性的较少。 3）层次性，皮革上的花纹基本都是立体皮纹，立体皮纹具有层次性，在微观上表现为皮纹在深度方向上由2～5个不同深度数值的层组成；在宏观上表现为皮革表面的粒面饱满圆润，层次丰富起伏，特征过渡自然，给人的视觉冲击比较柔和，可借助50倍数的放大镜来察看层次。下图即为典型的多层次皮纹。 皮纹的块状特征和层次感 皮纹的脉络方向

皮纹的规则单元 1.2皮纹按大小来分可分为以下三种： （1）粗皮纹：是真实世界已有皮纹仿真演化而来，纹路接近真实纹理，比较细腻，有层次感，可以提高整车内饰档次，一般纹理深度在80～150um之间。粗皮纹一般用作汽车内饰的主皮纹，有很强的整体协调感，需要整车内饰统合设计考虑。 （2）细皮纹：是一种精致细腻的纹路，类似砂石表面的状态，加工工艺也很多，主要有火花纹，喷沙纹等，细皮纹一般是单层次皮纹，纹理深度在0～80um之间。细皮纹可以单独局部装饰也可和多种其他纹路进行搭配。 （3）几何皮纹：是呈现几何规则的纹理，在汽车上主要体现科技、力量、潮流等概念，一般纹理深度在80～150um之间。几何纹有极强的方向性及规则性，大面积使用会大大提高其加工难度，价格也较高。

汽车内外饰设计中的塑料

汽车内外饰设计中的塑料 塑料在汽车上的应用有以下6大优点： 一、塑料轻，比重小。轻量化是汽车业追求的目标，塑料在此方面可以大显其 威。一般塑料的比重在0.9－1.5之间，纤维增强复合材料比重也不会超过2.0，而金属材料的比重A3钢为7.6、黄铜为8.4、铝为2.7。因此应用塑料是减轻车体重量的有效途径。 二、塑料成型容易。它可使形状复杂的部件加工简单化。例如仪表台用钢板加工， 往往需要先加工成型各个零件，再分别用联接件装配或焊接而成，工序较多。而用塑料可以一次加工成型，加工时间短，精度有保证。 三、塑料制品的弹性好。它的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞 击有较大的缓冲作用，对车辆和乘员起到保护作用。因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前后保险杠、车身装饰条都采用塑料材料，以减轻外物体对车身的冲击力。另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。 四、塑料可以方便的形成复合材料。通过不同组份搭配的复合材料有含 硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身复盖件或结构件，减轻汽车的重量。 五、塑料耐腐蚀性强。塑料一般局部受损其他部分也不会腐蚀，而钢材制件一 旦漆面受损或者先期防腐做得不好就容易生锈腐蚀。塑料对酸、碱、盐等抗腐蚀能力大于钢板，如果用塑料做车身复盖件，十分适宜在污染较大的区域中使用。 六、塑料可以方便的改变各种性能。根据塑料的组织成份，可以通过添 加不同的填料、增塑剂和硬化剂来制出所需性能的塑料，改变材料的机械强度及加工成型性能，以适应车上不同部件的用途要求。例如保险杠要有相当的机械强度，而座垫和靠背就要采用柔软的聚胺脂泡沫塑料。更方便的是塑料颜色可以通过添加剂调色产生不同的颜色，可以省去喷漆。有些塑料件还可以电镀，例如ABS塑料具有很好的电镀性能，可用于制作装饰条、标牌、开关旋扭、车轮装饰罩等。 汽车车身传统的金属材料部件，已经大量采用化工材料。使用化工材料既可以减轻重量，简化工艺，还可以降低成本。例如轿车前后的保险杠，有些采用掺加玻璃纤维增强的聚丙烯热塑型塑料，用注射式压力成型工艺方式，有些采用聚氨脂材料，用反应注射成型工艺方式，简单快捷。采用聚丙烯、聚乙烯等材料，通过上述工艺方式，还可以制造翼子板、轮眉、扰

塑料在汽车上的运用现状

塑料在汽车上的运用现状 摘要：随着汽车行业在我国的飞速发展，车用材料越来越多，尤其是非金属材料中的塑料。塑料的成本低，制造相对方便，使得汽车的内饰、外饰和某些零部件呈现塑料化，运用程度快速增加。塑料的优点显著，在汽车上的运用广泛，因此它在车用材料中占有不可替代重要的地位。 关键词：汽车；塑料；优点；应用 论文主题： 0、引言：随着经济的发展，汽车的普及率越来越高，并越来越显现其在国民经济发展中的重要作用。如今人们生活水平不断提高，人们对汽车提出了更节能、更美观、更环保、更舒适即更安全可靠等越来越多的性能要求，因此要求汽车具备更多更实用的功能。塑料因其具有质轻，性能优良，耐腐蚀和易成形加工等优点，使其在汽车材料中的应用比例不断增加。塑料部件的大量应用，显著减轻了汽车的自重，降低了油耗，减少了环境污染，提高了汽车的造型美观和设计的灵活性。如今，汽车塑料化已是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。 1、车用塑料的优点： 1.1 密度小、质量轻 轻量化是汽车追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。一般塑料的密度在0.9~1.5kg/cm3之间，是铝的1/2,纤维复合强度密度也不会超过2.0kg/cm3，应用塑料是减轻车体质量的有效途径。每100kg的塑料可代替其他塑料200~300kg，可减少汽车自重，增加有效载荷。 1.2 塑料的抗冲击性、柔韧性优良 耐磨、避振，能吸收大量的碰撞能量，能对强烈撞击有较大的缓冲作用，能对车辆和成员起到保护作用。因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前、后保险杠、车声装饰条都采用塑料，以减轻物体对车身的冲击力。另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。 1.3 比强度高 工程塑料的比强度是材料中最高的。如玻璃纤维增强的环氧树脂（玻璃钢）其比强度比刚高2倍左右。通过不同组分搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身覆盖件或结构件，减轻汽车的质量。 1.4 耐化学耐腐蚀，局部受损不会腐蚀 塑料对酸、碱、盐等化学物质的腐蚀具有很强的抵抗能力。其中聚四氟乙烯是化学

汽车新材料的应用与发展

汽车新材料的应用与发展 摘要：随着汽车技术的迅速发展，汽车越来越多的采用新技术及新工艺，使得人们对汽车轻质化、低成化、智能化、高的经济性和可靠性的要求成为可能。因此，材料技术的发展对汽车的进步起着重要作用。由于材料技术的进步降低了车辆的重量，改善了燃油经济性，降低了车辆制造成本。本文介绍了近年来现代汽车所采用的碳纤维、纳米材料、有色金属等最新技术与发展。 关键词：汽车；材料；技术；应用；发展 Abstract: Along with the technology of the auto develops very rapidly, the auto put to use the new materials and new technology more than before. People required light weight of the auto, low cost, intellect, high economy and reliability is possible. The developed of material technology is very important auto industry progressive. The advancement of material technology reduces the weight of auto, promotes fuel economic effectiveness cut down the manufacturing cost. This paper introduces some new materials used of the modern auto in recent years, such as CF, nano-material and metal of auto and the develop of the new material. Key words: auto; material; technology; application; develop 1碳纤维在汽车中的应用与发展 碳纤维是（CF）是纤维状的碳素材料，含碳量在90%以上，它是利用各种有机纤维在惰性气体中、高温状态下碳化而制得，具有十分优异的力学性能。特别是在2000摄氏度以上高温惰性环境中，是强度唯一不下降的物质。碳纤维和碳纤维增强复合材料（CFRP）作为21世纪的新材料，因其高强度、高弹性模量和低比重性能，在汽车上迅速得到广泛的应用无论是在车辆外观件、发动机舱内、车内门板或是饰板等,皆可以看到碳纤维的应用。随着其在汽车上应用的增多,专家指出,在未来5年碳纤维将推动汽车工业的变革。 1.1在汽车车身、底盘上的应用发展 由于碳纤维增强聚合物基复合材料有足够的强度和刚度,其适于制造汽车车身、底盘等主要结构件的最轻材料。预计碳纤维复合材料的应用可使汽车车身、底盘减重40-60%；相当于钢结构重量的1/3-1/6。 英国材料系统实验室曾对碳纤维复合材料减重效果进行研究,结果表明碳纤维增强聚合物材料车身重172Kg，而同样车型的钢制车身重最为368Kg，减重约50%并且当生产量在2万辆以下时，采用树脂传递模塑（RTM）工艺生产复合材料车身成本要低于钢制车身。 但由于碳纤维成本过高，碳纤维增强复合材料在汽车中的应用有限，仅在一些赛车、高级轿车、小批皿车型上有所应用,如BMW 公司的Z-9、Z-22的车身，M3系列车顶篷和车身，GM公司的Ultralite车身，福特公司的GT40车身，保时捷911GT3承载式车身等。 1.2在制动摩擦片上的应用发展 碳纤维还因为其环保、耐磨的特点而应用在制动摩擦片上，但含有碳纤维复合材料的产品都格外贵，所以目前这种制动摩擦片还主要应用在高档轿车上。碳纤维制动盘被广泛用于赛车上。例如F1赛车上。它能够在50m的距离内将汽车的速度从300km/h降低到50km/h，此时制动盘的温度会升高到900℃以上，制动盘会因为吸收大量的热能而变红。碳纤维制动盘能够承受2500℃的高温，而且具有非常优秀的制动稳定性。虽然碳纤维制动盘具有卓越的减速性能，但是

塑料在汽车工业中的应用

塑料在汽车工业中的应用 当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。 汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。 在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。 但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE， PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。 内饰件 一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板 欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。 目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。 软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，

汽车内饰材料标准

1．耐清洁性——Cleanability GM 9900P GM 9126P GMW 3402 FLTM BN 107-01 2．耐磨损性——Abrasion GM 3208A (Taber) GM 3208B (Taber) ASTM D3884 (Taber) DIN EN ISO12947(Martindale) 3．气味性——Odor SAE J1351 GM 9130P PV 3900 GME 60276 FLTM BO 131-01 MS 300-34 EDS-T-7603(A、B、C类) 4．拉伸强力——Tensile Strength ASTM D5034 ASTM D5035 DIN EN ISO 12947 5．撕破强力(a)——Tearing Strengt ASTMD5587(梯形) ASTMD2261(单舌) DIN 53356 6．剥离强力——Bond Strength ASTM D751 DIN 53357 7．接缝强力——Seam Strength GM 9129P 8．静态和永久伸长——Static and Permanent Elongation PV 3909 9．拒油性——Oil Repellency AATCC ll8 10．阻燃性——Flammability GM 9070P ISO 3795 GB 8410 MS 300—08 FMVSS 302 UL 94 GMW 3232 11．耐刮伤性——Marring & Scuffing GM 9150P

12．透气性——Air Permeability GB/T 5453 ISO 9237 13．防霉性——Resistance to Mildew GM 9128P(14天) 14．尺寸稳定性——Dimensional Stability SAE J883 GM 9452P GM 9452P & GM 9505 15．水解稳定性——Hydrolic Stabilit GM 9231P(168小时) 16．排水性——Water Repellency GM 9317P 17．柔韧性——Pliability GM 9664P 18．抗起球性——Resistance to Pilling GM 3347P ASTM D3512 GM 9652P ASTM D4970 19．耐水斑、盐渍性——Water Spotting，Salt GM 9133P 20．耐汗渍色牢度——Colorfastness to Perspiration FLTM BI 113-06 22．抗汗性——Resistance to Perspiration GM 9240P 23．耐水色牢度——Dye Stability AA TCC 107 24．耐摩擦色牢度——Colorfastness to Rubbing AATCC 8 FLTM BN 107-01 25．拉伸回复性能——Recoverability SAE J855 26．SO2点蚀法——Resistance to SO2 GM 9736P 27．有机化合物挥发(苯、甲苯、二甲苯等)——Benzene、Methylbenzene、Xylene，etc． Head-Space-GC/MS 28．总碳挥发——VOC PV 3341 TS INT 20

汽车内饰件的材料

汽车内饰件的材料 轿车的内饰件一般是指轿车车厢的隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件 和材料。相对于车上其它部件而言，它们对车辆的运行性能没有什么影响，但其面目一览无遗，代表了整部车子的形象，孰优孰劣，决定着轿车的声誉和档次，决定着人们选择轿车的意向。另外，对于轿车来讲，虽然内饰件只是一些辅助性的零配件，但它们要承担起减振、隔热、吸音和遮音等功能，对轿车的舒适性起到十分重要的作用。 轿车内饰件的质量取决于材料。以前轿车内饰件多用金属、木材和纤维纺织品等材料，外观和质感都不甚理想，而且随着环境保护意识日趋浓厚，寻找一些可以回收利用，材质安全性能高，加工方便的材料来代替传统的材料，已经成为各国汽车制造业的研究与开发的内容。目前，许多轿车的内饰件已经逐步使用PP(聚丙烯)材料，这是一种工程热塑材料，它集结了韧性好、强度大、隔热好、质地轻、耐腐蚀、富有弹性和手感好，成本低等一系列优点，更重要的是PP 材料是一种可以循环回收再用的塑料，对环境保护大有裨益，因此受到人们的欢迎。 内饰件最大的部件是仪表板总成，也是轿车车厢内最引人注目的地方。目前采用PP 材料制造仪表板总成外壳已成主流，在欧洲每年生产仪表板要耗用12万吨热塑性材料，其中PP 材料就占了5万吨，接近一半。据专家预测，这一比例还会继续扩大下去。目前欧洲巳开发出一种气味小，不易老化，低密度和有更好的环境适应性的PP 材料，应用在轿车上面。 轿车的安全性能是摆在首位的，防火性能也包括在内。选择和采用内饰件材料的重要依据之一，就是材料的阻燃性能。当然，当设计者依据阻燃标难选择内饰件材料时，追求舒适和美观是重点考虑的问题。 为了使轿车车厢更加舒适和美观，车厢内的装饰材料有越来越高级的倾向。例如座垫面料，中高级轿车大都采用手感柔和、色调高雅的皮革、呢绒、丝绸等天然材料做座垫面料。此外，也有采用其手感与天然材料相似的细合成纤维丝无纺布做面料。普通轿车多数采用化纤纺织品，一些高级轿车车厢的装饰板还用贵重的胡桃木、花梨木等材料做成，嵌在仪表板总成和车门内板上，将车厢内部点辍得别有一番情调

汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用

汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用 发表时间：2018-08-30T09:31:42.283Z 来源：《建筑模拟》2018年第15期作者：宋利平邱伟东 [导读] 随着汽车行业的迅猛发展，新兴的各种塑料材料被越来越多地应用到了汽车内外饰中。且较传统的金属材料有着先天的各种优势，能够有效地提升汽车的驾驶安全性和舒适感。 长城汽车股份有限公司河北保定 071000 摘要：随着汽车行业的迅猛发展，新兴的各种塑料材料被越来越多地应用到了汽车内外饰中。且较传统的金属材料有着先天的各种优势，能够有效地提升汽车的驾驶安全性和舒适感。塑料材料的各种特性在通过添加不同成分后，可以在汽车内外饰中充分发挥出其优势，其成型后的表现在很大程度上优于金属材料以及其它合成材料，本文将对此展开探析。 关键词：汽车行业；塑料材料；汽车内外饰；运用 引言 在技术的研发与发展的过程中，工程塑料已经逐渐被大众接受并广泛应用，其有着轻便、造价低、受众广等显著特点。工程塑料材质在汽车行业的使用情况一直处于持续上涨的趋势，尤其是在汽车的内外饰中的应用。另外，在设计制造汽车的行业中，塑料的使用情况也是衡量车辆制造水平的一项标准，面临着更高的环保和车辆质量要求，我们有必要强化塑料材质在车辆内外饰的应用情况。本文主要就塑料应用现状及其发展、塑料材料应用于汽车内饰件、塑料材料应用于汽车外饰件以及材料开发与运用等四方面进行了阐述与分析，以下是具体内容。 1塑料应用现状及其发展 在汽车的设计制造产业中，与广大群众联系最广的即是车子的便捷性和其环保性能，环保性能中既包含机车的尾气排放对环境的影响，又包括车子的制造材料对环境的污染情况。所以，我们在使用塑料材料时，要以节约与节能为原则设计与制造汽车，充分发挥能源的价值。以往30年间，汽车工艺中的塑料用量已涨了20倍，由上世纪六十年代的10千克变为本世纪初的200多千克。现今塑料在汽车中的应用主要有3种：内饰、外装以及功能结构件。为达到节能节源的目的，塑料外装件主要就是以塑代钢，提升塑料的应用量，以减轻车体重量。 2塑料材料在汽车内外饰中运用的优势 2.1减重优势 众所周知，塑料材料的重量较传统运用在汽车中的金属材料有着先天的优势，那就是同体积下重量较轻。这一优势在汽车内外饰中非常受到青睐。对于曾经为了提升汽车启动速度，减轻汽车整体重量的要求来说，塑料材料的使用能够有效地解决该问题。对于作用仅为装饰使用的部件，可以采用塑料材料进行替代，其重量能够较金属材料减轻20%以上。依据该方案进行的汽车设计改造，将使得汽车整体重量大幅降低，使得汽车在操控方面更加得心应手。 1.2易成型优势 塑料材料较金属材料更易加工成型。金属材料因为熔点高，若需要对其进行加工成型，其难度较高且安全性难以保证。而塑料材料的加工恰恰能够弥补这里的不足，其成型软化的温度较金属材料低，而且可塑性较强，能够比较容易的加工成想要的形状同时，对于个性化设计的异形内外饰，金属件的加工往往较为复杂，需要通过各种折弯、成型、压铸。而从塑料材料来看，这仅仅需要做一个简单的模具，将塑料一体成型即可，其效率和成本均较金属材料有更大的优势。 1.3材料缓冲优势 对于金属材料来讲，其刚性强度是一个非常明显的优势，然而在汽车内外饰方面，该优势反而成为了其劣势。为了能够提供一些缓冲力量，平衡车辆各个间隙缓冲或保护人们的安全，金属材料过于坚硬会导致磨损严重且无法保护人员碰撞时的安全。故为了更加有效地提升内外饰的功能性作用，需要选择塑料材料作为特殊位置的必要应用。其具有的弹性能够起到良好的缓冲作用，延长接触面的使用寿命，并能够保护人们碰撞时不至于发生硬接触，从很大程度上保证了车辆部件的寿命和人身安全。 1.4耐腐蚀性优势 塑料材料的耐腐蚀性普遍强于当前汽车上使用的金属材料，故对于汽车内外饰中易于受到侵蚀的部位，有必要采用塑料材料。这样能够有效地延长汽车使用时间，节约维护保养成本。尤其对于外饰中易于接触到外来雨水，泥浆等液体腐蚀物质侵蚀的部分，采用塑料材料能够有效的延长该部件的使用时间并能够对车体有良好的保护作用。基于该方面的优势，塑料材料的使用明显能够优于传统金属材料，故灵活的运用塑料材料增强汽车的耐腐蚀性是目前汽车行业发展的常态。 1.5易于改良的优势 由于塑料材料更容易通过添加一些合成物质来优化整体材料的性能，故在越来越多的内饰应用场合备受青睐。例如添加了柔性物质后，使得塑料材料更加柔软，内饰更加舒适。若添加了一些色彩颜料，可以使得塑料材料成型后自带颜色，避免了后期喷绘的工艺，也不会存在颜色脱离造成美观度下降。这样的配色方法应用非常广泛，对于喜欢个性化设计的人们来讲，能够灵活地将喜欢的颜色搭配到汽车上是非常惬意的事情。基于该需求，有必要采用易于改良和灵活处理的塑料材料来布置汽车的内外饰，这样能够灵活的满足不同用户的需求。 3新兴材料的开发与运用 毫无疑问，新兴材料的开发与应用使得汽车内外饰的塑料应用有了更为广泛的范围，且新兴材料的反光特性、优质的柔滑触感、吸收撞击的能力以及强烈的舒适体验等特点都使得汽车内外饰中的制作更趋向于塑料的融合与应用。以下是三方面的具体探析：纳米复合材料、LGF-PP以及环保性能超强的生物塑料。 3.1纳米复合材料的开发和应用 在我国塑料材料的研发与发展中，纳米材料的研制时间较长，且技术已有了历史性的突破，成绩显著。在使用时，纳米材料的使用特性包括：成本较低、性能优越、使用范围广等。而后又发明了新型的纳米复合材料，其主要由有机聚合物基体和最少有一维不高于100纳米的纳米无机分散相所构成，这种材料的优异特性包含：强度较高、色泽平稳、抗紫外线度高、阻燃能力佳、质量轻便、阻隔性优异以及加工性能良好等等。此外，因纳米技术生产的塑料有着较高的可塑性，且光泽度和透明度也较强，其已被广泛应用于汽车的散热器以及底盘

车外饰塑料零部件的耐温性试验2011.8.18

车外饰塑料零部件的耐温性试验 引言 近年来，随着汽车轻量化的呼声越来越高，塑料制品在汽车中的用量持续增长。目前，北美汽车中塑料的用量为平均每车118 kg左右，约占整车质量的10%，预计2010年将达到136 kg。如图1所示，是美国汽车使用的塑料品种比例分布，从图上可以看出，美国汽车工业应用较多的塑料有PU、PP、PVC、ABS、PA和PE等，主要用来制造前后保险杠、空调进气隔栅、底部导流板、前后灯、后视镜护罩、车轮护罩和车身饰条等，据了解，世界每年在汽车领域的聚丙烯消费量约在45万t左右，95%的欧洲汽车的前后保险杠是以聚丙烯为原材料制造的。这些塑料零部件除了满足汽车轻量、舒适、美观外的要求外，还必须满足汽车性能试验的要求。 耐温性能是评判塑料零部件质量与功能的重要指标之一，也是汽车零部件试验必检项目之一，特别是在一些环境比较恶劣、温度变化范围大、光照强烈的地区，如北美、北欧、热带赤道附近等，塑料零部件一旦失效，会对车辆的性能造成很大影响，所以车辆的耐温特性就更显重要。 本文讨论汽车塑料外饰件的耐温性能试验，其试验项目一般包括4种:耐寒性试验，耐热性试验，高低温循环试验，老化试验，介绍了这4种测试的机理、方法和性能要求，以期为后续的试验研究提供参考。 [快车下载]图1.gif： 1温度对塑料件的影响机理 温度影响材料性能主要是因为温度影响了材料的化学反应速率和光化学反应速度。材料在太阳光照射下，温度对日光的射线效应就会显现，化学反应总是随着温度的升高而加速。材料的温度每升高10℃，化学反应的速度就会翻倍。热化学反应会在较高温度下发生，而在低温下这种反应则很慢或不会发生。 塑料的耐热性表示在温度升高时材料抵抗自身物理或化学变化引起的变形，软化，尺寸改变，强度下降的能力。由于塑料材料大部分属于高分子材料，其耐热温度不高，不同材料的软化温度不同，而且塑料

汽车内饰表面装饰工艺介绍

本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。（文中“IMD”=IMR “INS”=IML/IMF）第一部分：水转印、IMD、INS工艺比较 一、工艺描述 1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示： 2、INS（Film Insert Molding)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示： 3、IMD（In-Mold Decoration)：带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边，如下图所示：

二、技术对比 1、花纹包覆可行性方面 水转印 翻边高度（H）可让花纹包覆在300mm范围内 不需要考虑R角(R)的锐度 可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘) 通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳 可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过200mm;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰) 可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度（而不需要重新开发薄膜,重新制版印刷） 遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹,虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况;但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳 INS（Film Insert Molding) 翻边(H)极限约40mm,但同时R角(R)必须设计在10mm以上;而如果R角（R)在1mm以下,其翻边(H)只可以在5mm以下(而且要取决如零件的整体三维形状) R角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协 三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整 花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的insert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形) IMD(In-mold Decoration) 翻边(H)极限为5mm左右,同时其R角(R)也不能少于10mm 由于IMD薄膜比INS薄膜更薄，翻边与R角的考虑与妥协要求更高 一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺 基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 对包覆技术性花纹（以上条件容许下）外观效果较佳，但由于薄膜很薄，天然花纹（如木纹）的外观效果则很差 有关INS及IMD的定义解释： R角(R)和翻边(H) 的关系(只作参考*) INS：

JT汽车外饰塑料零件通用技术条件.docx

汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 共4 页 重庆长安汽车股份有限公司 2013 年 3 月 12 日

汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 编制赖礼汇 校核陈雷 审定王晓 批准曹渡 更改记录 规范编号制定 / 修订者制定 /修订日期批准日期JT1-9902-2013赖礼汇2013-3-11曹渡2013-3-12

JT1-9902-2013 汽车外饰塑料零件通用技术条件 1范围 本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬 板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基 本性能要求及试验方法。 本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。 2规范性引用文件 SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯 SJ-NW-15塑料件涂装要求规范 SJ-NW-16塑料镀铬件性能要求规范 SJ-NW-57汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定 SJ-NW-101汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法 ( 划格法) 3要求 3.1除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样 与技术文件制造。喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15 的要求。电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16 的要求。 3.2外观要求： 所有零件外观应与经确认后的样品一致。 1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。 2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。 3）产品 A 面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。 且必须经过长安公司技术部门的认可。 4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司 所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不

EPP材料在汽车座椅中的应用

EPP材料在汽车座椅中的应用 EPP材料由于很好的抗压性能，可以用于提高座椅坐垫的抗压性能，本论文以GB_14167-2013中的ISOFIX固定点强度为例，将EPP材料应用于汽车座椅中。通过HPERMESH前处理，建立了ISOFIX固定点强度的模型，运用LS_DYNA 求解器计算求解；表明在不影响舒适性的同时，EPP材料的引入提高了整个坐垫的抗压性能。 标签：EPP材料；座椅坐垫；抗压 0 引言 座椅作为汽车中承载、定位的结构，同时起到对乘客的安全和约束作用；而坐垫在座椅中，直接与人体接触，其材质和硬度直接影响乘客的舒适性。以往的坐垫均使用发泡制造的泡棉，能够提供舒适性，但是由于较软，容易变形，造成乘员的下陷，进而从安全带中脱出，威胁生命安全。EPP材料抗压性能优于发泡的泡棉材料，可以改善坐垫抗压性能，与座盆共同防止乘员下潜。 1 模型的建立 1.1 法规简介 以GB14167-2013标准为依据，用图1所示的SFAD装置进行加载，对于ISOFIX固定系统和ISOFIX顶部拴绳固定装置的方法具体如下：在SFAD和顶部拴绳固定装置之间施加500N±5N的张力预载。在施加8kN±0.25kN力的过程中（斜向施加5kN±0.25kN力），SFAD上X点水平方向的偏移（预载后）应限制在125毫米以内，且如果在指定的时间内保持所要求的力，那么在所有ISOFIX 低位固定装置或周围区域包括局部裂开或破裂等永久性变形不得造成故障。 在这项测试中，需向承受对应物理影响的座位或座位组件的相关部件从横向和纵向施加大小等于20倍重力的惯性力。应要求，20倍的重力可以施加在ISOFIX的X点上，为最不利情况。如果座椅上固定点与座椅一体，则试验应带ISOFIX上拉带。 1.2 模型建立 首先使用hypermesh软件进行前处理，建立坐垫的网格模型，分别赋予普通泡棉材料和含有EPP的泡棉材料。其中含有EPP材料的坐垫泡棉，普通材料泡棉跟EPP材料块体之间通过建立接触发生相互作用。 根据法规GB15083中的试验方法，使用SFAD静态加载装置进行加载，此处建立ISOFIX前向拉伸的模型，在地板、锁钩都一致的情况，分别使用普通泡棉和含有EPP的泡棉进行分析，如图2所示：