最新版本安全生产综合应急预案

有限责任公司加工厂

综

合

应

急

预

案

应急预案编号：SYDBSL-YA-01

应急预案版本号：A/1

编制：审核：批准：

2019年09月09日发布 2019年09月09日实施

目录

综合应急预案 (5)

1．总则 (5)

1.1 编制目的 (5)

1.2 编制依据 (5)

1.3 适用范围 (6)

1.4 应急预案体系 (6)

1.5 应急工作原则 (6)

2．事故风险描述 (7)

2.1 单位概况 (7)

2.2 危险源与风险分析 (10)

3．组织机构及职责 (17)

3.1 应急组织体系 (17)

3.2 组织机构职责及人员 (17)

4．预警及信息报告 (18)

4.1 预警 (18)

4.2 信息报告 (22)

5、应急响应 (23)

5.1响应分级 (23)

5.2响应程序 (24)

5.3处置措施 (27)

5.4应急结束 (27)

6．信息公开 (28)

7．后期处置 (29)

7.1 污染物处置 (29)

7.2 事故后果影响消除 (29)

7.3 秩序恢复 (29)

7.4 善后赔偿 (29)

7.5 应急救援评估及应急预案的修订 (30)

8．保障措施 (30)

8.1 通信与信息保障 (30)

8.2 应急队伍保障 (31)

8.3 应急物资装备保障 (31)

8.4 经费及其它保障 (31)

9．应急预案管理 (32)

9.1 应急预案培训 (32)

9.2 应急预案演练 (32)

9.3 应急预案修订 (33)

9.4 应急预案备案 (33)

9.5 应急预案实施 (33)

附件1：公司应急领导小组主要成员通讯录 (34)

附件2：应急小组组长替代原则 (34)

附件3：24小时值班电话 (34)

附件4：相关政府部门及应急机构通讯录 (34)

附件5：事故应急信息接报处理登记表 (36)

附件6：事故应急信息上报书 (37)

附件7：重要物资装备的名录和清单 (38)

附件8：单位周边环境图 (39)

附件9：单位平面布置图 (40)

综合应急预案

1．总则

1.1 编制目的

为了全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，规范安全管理和应急救援工作，建立健全预警和应急机制，提高对生产安全事故的应急处置能力，建立有效的应急救援系统，确保生产安全事故发生后承担应急处置的部门、人员分工明确，能够迅速、高效实施应急处置，最大限度降低生产安全事故造成的人员伤亡、财产损失和社会影响，针对本单位可能发生的事故类型和后果，以及可能产生的次生、衍生事故，结合本公司实际，特编制本预案。1.2 编制依据

1.2.1依据：下列文件中的条文通过在本预案中的引用而成为本预案条文，有指定日期的按原版本，未指定日期的按最新版本引用。

（1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第13号，自2014年12月1日起施行）

（2）《中华人民共和国消防法》（2019年4月23日中华人民共和国第十三届全国人民代表大会常务委员会第十次会议）

（3）《生产安全事故应急预案管理办法》（中华人民共和国应急管理部令第2号令）

（4）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院第493号令，国家安全生产监督管理总局令第77号修改，2015年5月1日起施行）

（5）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T 29639-2013，2013年11月1日起施行）

（6）《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591号）（7）《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB13861-2009)

（8）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）；

（9）《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441

1.3 适用范围

本预案适用于有限责任公司加工厂发生关于安全生产的火灾专项、液氨泄露专项、叉车事故专项、人员受伤专项（包含机械伤害）、锅炉专项、压力容器专项、触电专项、具体位置液氨泄露处置、起重伤害处置、有限空间现场处置等突发事件的现场处置。

1.4 应急预案体系

根据本企业管理体系及行业特点，有限责任公司加工厂应急预案体系包括综合应急预案、7个专项应急预案和3个现场处置方案。具体预案名称如下： 有限责任公司加工厂综合应急预案

有限责任公司加工厂专项应急预案 火灾事故

专项应急

预案 液氨泄漏事故专项应急预案 叉车事故专项应急预案 人员受伤事故专项应急预案 锅炉事故专项应急预案 压力容器爆炸专项应急预案 触电伤害事故专项应急预案

有限责任公司加工厂现场处置方案

具体位置氨泄露现场处置方案 起重机械伤害现场处置方案

有限空间现场处置方案 1.5 应急工作原则

1.5.1 以人为本，安全第一。切实履行本单位安全监督管理职能，把保障员工的生命和财产安全作为首要任务，最大限度地减少生产安全事故及其造成的人员死亡和伤害。

1.5.2 居安思危，预防为主。做好应对生产(经营)安全事故的各项准备工作，把应对生产(经营)安全事故的各项工作落实在日常管理之中，加强基础工作，增强预警分析，做好预案演练，提高防范意识，坚持预防与应急相结合，常态与非常态相结合，防止和减少生产安全事故的发生。

1.5.3统一领导，分级负责。充分发挥本单位应急指挥机构的作用，建立分类管理、分级负责的应急管理体制，实行领导责任制，实现“分级管理、按级负责、逐级提升”的应急机制。

1.5.4反应快捷，协同应对。充分发挥依靠社会应急救援力量的作用，加强与属地应急救援机构的联系，加强各职责部门的协调，形成统一指挥、反应灵敏、功能齐全、协调有序、运转高效的生产安全事故应急管理体制。

1.5.5依法规范，加强管理。依据有关法律和行政法规，加强应急管理。维护员工的合法权益，使应对生产(经营)生产事故的工作规范化、制度化、法制化。

1.5.6依靠科技，提高素质。采用先进的预测、预警、预防和应急处置技术及设施，充分发挥专业队伍和专业人员的作用，提高应对生产安全事故的科技水平和指挥能力。加强宣传和培训教育工作，提高员工自救、互救和应对各类生产安全事故的综合素质。

2．事故风险描述

2.1 单位概况

2.1.1基本信息

2.1.2安全生产组织机构

图2-1安全生产组织机构图2.1.3主要生产工艺

2.2 危险源与风险分析

2.2.1重大危险源辨识

依据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2018)和《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）进行重大危险源辨识。经辨识本单位情况如下：

表2.1 重大危险源辨识表

重大危险源计算公式：q1/Q1+q2/Q2+…+qn/Qn

=5/10=0.5＜1

综上表所述，本单位不涉及重大危险源。

2.2.2危险有害因素和风险评估

根据对该企业生产过程中所使用原、辅材料及制冷剂的物理化学性质、生产工艺、设备和设施、公用工程设备和设施及储存、运输过程的实际情况分析。参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）和《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009），该企业生产经营过程中存在以下危险有害因素：

表2.2主要危险、有害因素及其发生场所一览表

2.2.2.1火灾

火灾是指火失去控制而形成的灾害性燃烧现象，通常会造成财产损失和人员伤亡。发生火灾的三要素是氧气、可燃物和点火源。在火灾防治中，如果能够阻断火灾三要素的任何一个就可以扑灭火灾。

建筑物、氨压缩、储藏工序及配电室、变电所存在发生火灾的可能性。

造成火灾的主要原因有：

1、易燃物附近存在明火作业或其他点火源；

2、在禁火区违章作业而又不采取合理的消防措施；

3、氨泄漏，遇火源可能造成火灾；

4、建筑物未达到规范规定的耐火等级；

5、电气火灾。

在生产过程中存在着大量的用电设备，如配电装置、电气线路、电动机等，极有可能发生电气火灾事故。

1）电缆中间接头制作不良、压接头不紧，接触电阻过大，长期运行造成电缆接头过热烧穿绝缘引起火灾；

2）外来因素破坏如电气焊火花、小动物破坏引起电缆火灾；

3）由于电气设备短路、过载、接触不良、散热不良等原因导致电气设备过热，设备周围如果存在可燃物质，易引起火灾；

4）电缆短路或过电流引起火灾；

5）电缆的各种保护措施不到位；消防设施没有安装或失效，引起电缆火灾或使火灾扩大、蔓延。

6）当建筑物和电气线路遭受雷电袭击时，由于避雷装置失效，避雷接地断裂等，能引起电气设备发生火灾。

7）电火花和电弧温度很高，不仅能引起绝缘物质的燃烧，而且可以引起金属熔化、飞溅，它是构成火灾、爆炸的危险火源。

8）在生产场所多有易燃物质，如果电器打火、雷击、设备防静电接地失效打火或其他点火源产生时有发生火灾、爆炸的可能。

2.2.2.2氨气中毒

指人体接触有毒物质。企业存在着有毒物质——氨，人少量吸入就可引发中毒事故的发生。

氨压缩、储藏工序有发生中毒的可能。

造成中毒事故发生的主要原因有：

1、氨系统泄漏，空气中氨含量超标可导致作业人员及周边人员中毒事故的发生。

2、检修或操作过程中不按规定佩戴防护设施可导致检修或操作人员中毒。

3、现场没有安装氨气浓度自动检测报警装置或检测报警装置失灵。

4、进入容器检修时，没对容器内的氨进行分析检测合格就进入容器。

5、在处理氨气泄漏时，没有佩戴必要的防护用品，如空气呼吸器、长管面

具等。

2.2.2.3机械伤害

机械伤害是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。

机械伤害主要存在于各车间运转设备岗位、机修岗位、氨压缩岗位。以上岗位存在压缩机、水泵等运转设备，所以在生产过程中有发生机械伤害的可能。

造成机械伤害的主要原因是：

1、机械设备老化、损坏，缺乏必要的维护保养；

2、机械设备转动、运动、传动部分缺少安全防护措施或防护措施存在重大缺陷；

3、操作人员违章作业和违犯劳动纪律；

4、机械设备检修时误操作、误合闸造成人员伤害；

5、操作人员精神不集中；

6、机械设备安全防护距离不能满足要求；

7、产品设计制造有缺陷。

2.2.2.4车辆伤害

车辆伤害是指车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压、撞伤人、物。

车辆伤害主要存在于厂内物资运输过程中。

造成车辆伤害事故的主要原因包括：

1、运行中车辆存在机械故障或维护检修不到位；

2、厂区道路不顺畅，路面不平；积雪结冰、存水等；

3、厂区道路转弯半径不足、路面宽度不够；

4、驾驶员麻痹大意、违章操作；

5、人员密集或人行频率较高路段没有或缺少警告标志和声光报警信号。

2.2.2.5化学爆炸

化学爆炸是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆

源发生的爆炸事故。

氨压缩及储藏工序存在化学爆炸的可能。

导致化学爆炸的主要原因：

1、氨气泄漏与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能可引起燃烧爆炸。

2、厂房内易发生可燃气体积聚的地方无可燃气体自动检测报警装置，厂房内通风不良，可燃气体积聚达到爆炸极限可发生爆炸事故。

3、车间内违章动火、电气设施不防爆产生电气火花、防雷设施不合格产生雷电火花等可导致化学爆炸事故的发生。

4、氨系统检修时，不按规定进行彻底置换、检修部位没与系统彻底隔绝等有发生系统化学爆炸的可能。

2.2.2.6物理爆炸

压力容器发生压力急剧释放，冲击波或物理残片作用与人体接触造成的危险。

氨压缩工序存在物理爆炸发生的可能。

导致物理爆炸的主要原因：

1、压力容器存在设计、制造缺陷。

2、压力容器超压、超温使用。

3、压力容器不定期进行检验，腐蚀、材质发生变化。

4、安全阀、压力表、液位计等安全附件失效。

5、操作人员不按操作规程进行操作。

2.2.2.7触电

触电伤害是由电流及其转换成的其他形式的能量造成的事故，分为电击和电伤。电击是电流直接作用于人体造成的伤害，包括正常状态下的电击和故障状态下的电击以及雷击。电伤分为电弧灼伤、电流灼伤、皮肤金属化、电烙印、机械性损伤、电光眼等伤害。

存在电气作业的岗位有发生触电事故的可能。

造成触电伤害的主要原因包括：

1、电气设备绝缘不符合相应标准的要求。

2、电气屏护装置尺寸、安全距离等不符合规范要求。

3、电气设备与人体、大地或其他设备的安全距离不符合要求。

4、保护接地和保护接零系统出现故障。

5、电气设备、其他设备、厂房、烟囱等防雷设施故障或缺陷。

6、静电危害。

7、电气人员作业时未按照规定采取各种防护措施，违章作业。

8、电气设备检修时未采用操作牌制度，因误合闸、误启动造成触电伤害。

9、使用移动式电动工具时无漏电保护器或漏电保护器损坏造成触电。

10、电焊作业防护不当造成的电伤害。

11、非电气专业人员私接乱扯电缆、电线和违章作业造成触电。

12、人可触及范围内存在裸带电体，且无防护设施。

2.2.2.8低温伤害

指接触低温物质或处在低温环境下受伤害。

1、氨压缩工序

1）氨泄漏大量蒸发，可导致局部产生低温，人处在低温场所可发生低温伤害。

2）人体直接接触低温设备、管道可导致低温伤害。

3）正常操作过程中不按规定穿戴劳保用品，事故处理过程中不按规定配备防护用品。

2、储藏工序

1）作业人员不按规定穿戴劳保用品。

2）作业人员违反劳动纪律（如睡岗）。

2.2.9起重伤害事故

起重机械在起重过程中，因检查维修不到位、操作不当、安全附件失效、指挥信号不明确、安全意识差和在不良自然环境下，容易发生起重伤害事故。

2.2.2.10其他伤害

指除上述以外的伤害的事故。如体力搬运重物时碰伤、扭伤、非机动车碰撞轧伤、滑倒（摔倒）、非高处作业跌落损伤、冻伤、野兽咬伤、钉子扎伤等。

其他伤害存在于各工序中。

造成其他伤害的主要原因：

1）体力搬运重物时不精心、不戴防护手套、超负荷搬运。

2）使用非机动车辆不按操作规程进行操作。

3）地面不平、结冰等，通道上有障碍物等。

2.2.2.11氨泄漏事故后果及影响范围

经测定，如发生液氨泄露，事故伤亡半径统计表如下：

3．组织机构及职责

3.1 应急组织体系

图3-1 应急组织体系图

3.2 组织机构职责及人员

3.2.1公司应急指挥部主要职责

a.启动和终止应急预案。

b.指挥各组现场排险工作。

c.组建应急队伍，组织实施和演练。

d.负责向到达事故现场的公安、消防、本地区街道汇报灾情，并移交现场指挥权。

3.2.2通讯联络组主要职责

a.应急预案启动后按照领导小组组长的命令，负责通知各应急组前往现场救援。

b.在抢救过程中，联络、搜集各组进展情况，随时向领导小组组长如实报告情况。

c.在抢救过程中，负责传达领导小组组长的最新命令。

d.保证信息畅通。

3.2.3抢险救灾组主要职责

a.熟悉事故现场、地形、设备、工艺，并作出初步处置措施。

b.在具有防护措施的前提下，必要时深入事故发生中心区域，关闭系统、抢修设备

c.防止事故扩大，降低事故损失，抑制危害范围的扩大。

d.负责事故调查工作。

3.2.4疏散保卫组主要职责

a.保持疏散通道及安全出口的畅通。

b.拉好警戒带，做好警戒和保卫工作。

c.控制现场秩序，控制无关人员进入现场。

d.疏导现场人员按序从安全出口疏散至安全区域。

e.核实疏散人员是否疏散至安全区域。

f.随时向领导小组组长报告疏散进展情况。

3.2.5医疗救护组主要职责

a.对受伤人员进行简单的包扎和处理。

b.判断受伤人员的伤情，必要情况下转院治疗。

c.随时向领导小组组长报告抢险、抢救进展情况

3.2.6后勤保障组主要职责

a.负责抢险救灾人员食品和生活用品的及时供应。

b.落实抢险救灾装置、设备抢修、恢复生产所需的物资。

c.随时向领导小组组长报告后勤保障及救护情况。

d.记录事故信息相关内容，并上报地区及有关部门主管领导。

4．预警及信息报告

4.1 预警

4.1.1预警分级

本公司按照生产安全事故可能造成的危害程度、紧急程度和发展势态，生产安全事故预警级别分为三级，即社会级、公司级、部门级，依次用红色、黄色和蓝色表示，见表1，当北京应急网发布预警信息后，同样采取响应级别预警。

表1 预警分级描述

4.1.2预警发布

应急领导组根据突发安全事件的预警级别做出预警决定，发布预警信息，应急小组和外部联动单位立即进入预警状态。同时应急领导组应密切关注事态状况发展，适时调整预警级别、适时宣布解除预警或启动应急预案。预警信息包括：预警级别、起始时间、可能影响范围、警示事项和应采取的措施等。

（1）部门级预警：由现场值班主管发布和解除

（2）公司级预警：由公司应急救援指挥部发布和解除。

（3）社会及预警：由上级政府主管部门指示预警信息的发布和解除。

（4）预警信息的发布、调整和解除可通过广播、电视、报刊、通信、互联网、特定区域应急短信、警报器、宣传车或组织人员逐户通知等方式进行，对特

殊人群、特殊场所、警报盲区应当采取有针对性的公告方式。

4.1.3预警措施及响应

当应急指挥部发布突发安全事件预警后，各应急小组和外部联动单位根据预警信息，立即进入各自相应工作状态，应急总指挥或其指定代理人指挥应急小组、调配应急物资，有效疏导厂内无关人员安全有序撤离，应急小组对可能造成事故的风险源进行排查，积极采取有效措施，防止安全事故发生。

（1）达到部门级预警条件时，指令相关单位（班组、车间）采取防范措施，并连续跟踪事态发展。可能发生的事故隐患排除后，应急救援小组宣布预警解除。

（2）达到公司级预警条件时，指令企业各职能部门、车间采取现场处置方案。可能发生的事故隐患排除后，应急指挥中心宣布预警解除。

（3）达到社会级预警条件时，指令企业各职能部门、车间一方面依靠自身力量控制险情，另一方面按照预案配合外部救援力量。

4.1.4预警解除

当应急领导组确定能够引起突发安全事件的源头得以控制，安全风险彻底消除且无继发可能时，宣布解除预警。

4.1.5预警升级

当应急领导组确定引起突发安全事件的源头难以及时控制，安全风险无法马上消除或有继发可能时，宣布预警升级。公司级预警升级为社会级预警，此时应立即启动应急预案并求助外部救援力量。

4.1.6预警措施

接到预警通知，进入预警状态后，公司有关部门应当采取以下措施：

（1）部门级预警

a.现场岗位人员发现异常后，立即报告值班主管；

b.值班主管立即组织现场人员进行处置，并上报公司应急指挥部。

c.应急指挥部增派现场指挥部赶赴现场；

d.现场指挥部总指挥指令各应急专业队伍进入应急状态，随时掌控并通报事态的进展情况；