6S管理实战案例
《 6S管理实务》课前自我评估
1.SO 9000是一个质量管理系统，具有三个级别的文本信息，即（）
错误C正确
？ A.现货照片，质量手册，红卡记录
？ B.质量手册，红卡记录，改进标准
？ C.质量手册，标准程序，记录
？ D.现场照片，记录，程序
2.在不同的工作场所，视觉管理的重点是不同的。一般来说，公司可以专注于视觉管理
（）
正确
？ A.在办公室管理物品，操作，设备等
？ B.工作人员的工作程序和效率
？ C.货物的流通和储存
？ D.以上都不是正确的
3.实施6S管理的公司在（）清洗时经常使用的操作方法
正确
？ A.红牌战
？视觉管理
？ C.清单
？上面的D.D包括
4.6S管理要求及时清洁，清洁的目的是（）
错误的D正确
？ A.养成谈论卫生的习惯
？ B.创造一个干净清新的工作环境
？ C.舒适
？ D.以上全部包括
5.勾勒出物品的形状并将其放置在相应的图案上。这种管理项目的方法称为（）
错误A是正确的
？ A.跟踪管理
？ B.图像管理
？ C.图像管理
？ D.直观管理
讲座1 6S管理的定位（1）
[本讲座的重点]
6s管理概述
质量文化和现场管理改进的基础（第1部分）
6S管理导论
6S的基本含义
所谓6S是指在生产现场连续分拣，精馏，清洁，清洁，提高生产要素（主要是物体要素）状态质量和安全性的活动。如表1-1所示，Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Shitsuke和Safety的六个单词在日语或英语的罗马拼音中使用。的首字母为“ S”，因此缩写为6S。
表1-1 6S的含义
中文，日文，英文的典型例子
组织SEIRIOrorganization定期处理未使用的物品
重新组织SEITONNeatness金牌标准：您可以在30秒内找到所需的东西
通过SEISOCleaning清洁自己的区域
清除SEIKETSU标准化，以澄清每天的6S时间
识字SHITSUKED准则和
严格遵守法规，团队合作精神，文明礼节
安全安全严格按照规定和程序运行
6S的其他条款
6S的说法有很多，最基本的内容是5S。西方国家通常将5S定义为分类，定位，清理，制度化和标准化。这五个英文单词的第一个字母也是S，如表1-2所示。 5S加上安全性（Safety）变成6S，加上保存（Saving）变成7S，加上服务（Service）变成8S，加上客户满意度（Satisfaction）变成9S。无论在哪个国家/地区，尽管5S或6S有所不同，但含义是相同的。
表1-2西方国家5S语录
中英文内容
排序以区分必要和不必要的事物，并删除不必要的事物
定位矫直将合理放置所需的物品以供使用
擦洗，去除垃圾和污垢
系统化使日常活动和检查成为系统
标准化标准化对上述四个步骤进行维护和实施
6S的作用
6S管理是企业管理的基本活动，它有助于消除企业在生产过程中可能遇到的各种不良现象。如图1-1所示，在实施6S管理过程中，进行了分类，整改，清洁和安全等基本活动，使其进行系统的清洁，最终提高了员工的职业素养。因此，6S管理对企业的影响是根本而无法衡量的。
图1-1 6S流程示意图
6S管理具有以下功能：
1.提升企业形象
实施6S活动将有助于提升企业形象。整洁干净的工作环境不仅可以激发员工的士气，还可以提高客户满意度，从而吸引更多的客户与公司合作。因此，良好的网站管理是吸引客户并增强客户信心的最佳广告。此外，一旦良好的企业形象传播开来，6S公司将成为其他公司学习的对象。
2.提高员工的归属感
实施6S活动还可以增强员工的归属感，使员工成为更高素质的员工。在一个干净整洁的环境中工作，可以在一定程度上满足员工的尊严和成就感。由于6S需要不断改进，因此可以提高员工的改进意愿，并使员工更愿意为6S工作场所付出爱心和耐心，从而树立“工厂就是家”的感觉。
3.减少浪费
实施6S的企业的目标之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在已在人力，地点，时间，士气和效率等许多方面给企业造成了极大的浪费。 6S可以大大减少人员，时间和地点的浪费，并降低产品的生产成本。直接结果就是为企业增加利润。
4.确保安全
减少安全事故的可能性是许多公司，尤其是制造和加工公司一直追求的重要目标之一。 6S的实施可以使工作场所显得宽敞明亮。请勿将不应随意放置的物品放在地面上，通道应相对平整，并应采取各种安全措施。此外，长期实施6S活动可以培养员工认真负责的工作态度，这也将减少安全事故的发生。
5.提高效率
6S活动还可以帮助公司提高整体工作效率。优雅的工作环境，良好的工作氛围和高素质的工作伙伴可使员工感到舒适，并更有利于他们的工作潜力。另外，物品的有序放置减少了材料处理时间，并且自然可以提高工作效率。
6.保证质量
产品质量保证的基础是在做任何事情时都要有认真的态度，并防止马虎的工作态度。 6S的实施是为了消除工厂中的不良现象，并防止员工疏忽大意，从而可以可靠地保证产品质量。例如，在一些数码相机制造商中，对工作环境的要求非常苛刻。如果空气中混有灰尘，数码相机的质量将会下降。因此，特别有必要在这些公司中实施6S。
对6S管理实施的误解：将6S活动视为大清洗
6S管理已在中国实施了很长时间，但很少有公司能真正体验到6S管理的好处。一些公司干部职工甚至认为，在企业实施6S管理多年后，6S管理是一次全面彻底的清洗。这种观点显然是不正确的。
造成上述误解的原因是，许多企业干部并不真正了解6S管理是什么。他们对6S管理的了解只停留在表面上。他们只知道如何简单，机械地复制6S管理的内容，浪费清洁活动中的时间和精力，却不考虑如何从根本上改善业务管理。这样实施6S肯定是不可能取得成果的。
【自行检查】
阅读案例后请回答相应的问题：
一家专门从事塑料颗粒生产的公司实施了6S管理后，感觉既费时又费力，但效果不明显。当6S实施专家来到该公司寻求指导时，他们注意到生产车间的一名工人不停地清洁地板。因此，专家询问了车间主任的原因。车间主任回答，6S管理层是否要求场地整洁？我们生产的塑料颗粒非常粘连，并散落在地板上，因此我们安排工人进行清洁。
车间主任对6S管理的理解正确吗？如果有问题，请指出问题的症结所在？如果您是车间负责人，您打算做什么？请简要阐明您的意见。
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请参阅参考答案1-1
进行6S活动绝不仅仅是进行常规清洁。当业务管理中出现问题时，首先要考虑的是如何解决问题。 6S管理层要求的整洁场地是通过一系列改进措施来实现的。针对公司生产车间中的此类问题，应采取措施防止塑料颗粒粘在地面上，而不要经常清洗。
6S管理实例
6S管理是质量文化的重要组成部分，也可以说是质量文化的基础。没有固定的文化模型和基准。因此，本课程提供的大量案例仅供参考。学生应该善于掌握每种情况的本质，学会相互借鉴，并通过类比学习。以下是企业实施6S管理的示例。
实施6S管理之前的现场条件
在公司实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣，工人随意放置工具和个人物品，如图1-2所示。这种工作环境表明，该公司的工人在工作中是随意而随意的，质量意识差，并且缺乏责任感。
图1-2 6S实施前的生产现场
实施6S管理后的站点状态
1.干净整洁的生产车间
该公司实施6S管理后，将通过定位，校准和量化来充分利用生产现场的空间，并根据其形状和特征识别和定位项目，如图1-3所示。五个月后，混乱的场面变得规范，整洁和井然有序。整个站点井井有条，工作人员可以快速找到所需的任何工具。
图1-3生产车间变更
2.分类并清楚标记零件抽屉和物料柜
如图1-4所示，实施6S管理后，公司车间内的小零件放在不同的抽屉中，并有明显的标识。物料柜的空间分为细节部分，各种物料均按规定的位置和顺序放置，并明确标识责任人。这样，它不仅可以使工作场所保持整洁有序，还可以随着时间的推移提高员工的素质。
图1-4小零件抽屉和物料柜
3.实施视觉管理的场所
在实施6S之前的办公室区域，物品的放置缺少标志和相关负责人。实施可视化管理后，办公室中的每个水杯均已标记。现场的设备用黄色涂料标记了介质的流向（图1-5，左），甚至确定了每根导线的放置方法并加以标记（图1-5右）。
图1-5实施可视化管理的站点
4.激发员工的无限创造力
6S管理的实施激发了该公司员工的无穷创造力，并为他们提供了一个展示他们智慧的舞台：
一位老工人设计了一个操作箱，可让水管自由伸缩。他的创造力不仅使场地整洁，而且还节省了大量水（左图1-6）。工厂区域的路标也反映了员工的独创性。手的形状指出了净化区域和办公楼的方向（图1-6，右）。
图1-6员工杰作
实施6S管理后企业老板的感受
从这些对比照片中，我们可以清楚地看到，通过实施6S管理，该公司的管理场所过去已经改变了“肮脏，混乱和贫穷”的面貌，并已变得规范有序。员工的环保意识正在增强，责任感也
在增强。此外，每位员工都变得严谨但又不乏活力，他们正在积极动脑筋寻找解决问题的方法。
在这方面，这家公司的首席执行官充满了情感。他认为：首先，6S管理是基础管理的基础。
现场没有实施6S管理，其他基本管理是空中飞扬的城堡；第二，“ 6S是有限的，创造力是
无限的”。随着6S的实施，员工发现和解决问题的能力得到了提高，每个员工的创造力和工
作热情得到了很好的激发。这无疑在塑造良好的企业文化中起着决定性的作用。
质量文化和现场管理改进的基础（第1部分）
讨论工作成果的决定因素
自从将ISO 9000系列国际质量管理体系引入中国以来，许多国内企业已经通过了该质量管
理体系认证。但是，大多数公司实施ISO 9000管理体系并没有取得预期的结果，这使许多
公司感到困惑：哪些因素限制了中国公司的管理水平？
为此，《商业管理》杂志在2003年4月发起了一场讨论，在此期间出现了两种代表性的观点：
1.文化差异理论
持“文化差异论”观点的学者认为，欧美文化是契约文化，而契约文化又强调法律，理性和情感。因此，ISO 9000系统需要高质量的手册，标准文件和大量记录。而中国文化与欧美文化相反，后者则强调情感，理性和法律。因此，起源于欧美的ISO 9000体系不适用于中国。
许多中国公司在实施过程中进行了严重的欺诈，导致实施效果不佳。 ISO 9000系统对处理不合格产品有严格的要求：必须详细记录不合格产品的生产方式，采取的措施，如何防止再次发生相同问题等。但是，为了节省麻烦，许多国内公司将所有不合格产品的记录转换为合格记录以应对外部审查。这样，预计国内企业将无法在实施ISO 9000标准方面取得实际成果。
2.管理意识理论
另一观点是，许多中国公司之所以未能成功实施ISO 9000质量管理标准，并不是因为ISO 9000本身，而是因为实施ISO 9000的公司的管理人员并未真正意识到ISO 9000是什么。。在实施过程中，这往往是一种形式。
甚至某些管理咨询公司的当前ISO 9000发起人也缺乏对ISO 9000术语和要素的真正理解。例如，当某些咨询公司正在实施ISO 9000时，他们要求张贴所有标准书籍。结果，墙
上满是标准书籍，这使人们感到困惑。实际上，ISO 9000不需要发布标准书，而仅要求公司制作一些标准书，将其放置在工人可以轻松获取的地方，并可供工人随时阅读。因此，对ISO 9000的误解影响了ISO 9000的实施。
影响工作成果的三个因素
从管理的角度来看，好的工作成果取决于三个方面：质量文化，管理体系和人员能力。如图2-1所示，一个适当的管理系统是必不可少的。尽管ISO 9000制定了许多标准文件，或者公司制定了许多其他规则和法规，但它们只是管理体系的一部分。如果企业缺乏素质文化和人的能力，仅依靠管理体系来提高企业的管理水平就很难取得良好的工作效果。
图2-1影响管理水平的三个因素
1.管理系统
管理体系是企业提高管理水平，取得良好效果的总体纲要。 ISO 9000国际质量管理标准等文件构成了现代企业的管理体系。没有科学的管理体系，公司将不可避免地停留在小型车间式的开发阶段，缺乏系统的思考。因此，管理体系对于提高企业的管理水平和竞争力至关重要。值得注意的是，管理系统的正常运行需要良好的文化和人的能力作为保证。
2.品质文化
企业的质量文化也是制约其管理水平提高的瓶颈。不管ISO 9000质量管理体系多么出色，如果员工甚至不满足最基本的规定，公司的质量管理体系也将徒劳无功。优质文化的基础是遵守法规。高质量的文化是对卓越的追求，因此更少的错误和更详尽的工作。
3.人的能力
无论是经理还是普通员工，他们的能力和素质都会对工作效果产生很大影响。现代企业正在追求“单流”生产过程，但是许多国内企业无法实现这种最佳过程状态。在过程之间有大量产品正在处理，并且浪费现象很严重。为了解决这些问题，企业需要有能力的管理人员和员工。
【案件】
在企业的原型生产线中，一名工人在工作期间减少了两部分的安装，导致产品报废，并造成数万元的经济损失。车间主任相应地惩罚了工人。但是，此工人很快又安装了两个零件。因此，车间主任开始调查原因，但工人无奈地说他不知道原因。最后，研讨会负责人不得不将原因写成“一团糟”。
为了减少这种无意识的错误并提高工作效果，该公司进行了为期五个月的运营和生产纠正，并对员工进行了培训。改善结果如下。可以看出，好的工作成果不仅依赖科学的管理体系，还要求员工具备相应的能力。
改进后改进前的变化范围
603平方米441平方米减少26.9％
生产中的494个单位，减少了296％296个单位
单位生产效率3.16单位4.36单位增长46.5％
【自行检查】
请阅读材料并回答相应的问题：
一个企业的经理安排他的下属来算螺丝。他发现：工人A的方法是一一计算，每100堆一次。工人B的方法与工人A有点相似，但是他每10人将其堆积成一个。桩;工人C自己制作了一个简单的螺钉计数工具：在基板上打出100个孔，以便每个螺钉恰好落入每个孔中。通过使用这个简单的工具，他可以在8秒钟内算出100颗螺丝。
在上面的示例中，哪种工人的方法最好？结合本讲座中提到的影响工作效果的因素，您的经验是什么？请简要陈述您的观点。
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请参阅参考答案2-1
参考答案2-1
返回
一旦在工作过程中受到他人的干扰，A的方法很容易犯错误：B的方法不容易犯错误，但既浪费时间又浪费。只有C的方法是快速而准确的。这表明工作效率的提高取决于员工个人能力的提高。
[本讲座的摘要]
6S管理是基础管理工作的基础，在改善工作场所的环境和秩序方面发挥着重要作用。但是，如果仅更改工作场所，人类意识不变，企业文化不变，那么6S管理的实施也不成功。评估
6S管理成功与否的重要标准是公司是否建立了追求卓越和细节的文化，是否提高了员工的质量意识。有鉴于此，我国许多公司应反思其工作方法。如果习惯于喊口号，提高要求和设置指标，则很难有效地实施6S管理。
【经验】
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第2课6S管理的定位（2）
[本讲座的重点]
品质文化的基础和现场管理的改进（第2部分）
标准和细节决定成败
中日企业现场管理的差距（第一部分）
品质文化的基础和现场管理的改进（第2部分）
6S管理是改善质量文化的基础
有效实施6S管理可以养成员工认真对待每件事并克服这些问题的习惯。此外，6S管理还可以鼓励员工养成按规定做事的良好习惯，并减少不规则操作。国内外许多有影响力的大公司的成功经验表明：以质量文化为重要内容的企业文化是公司竞争优势的重要来源。
6S管理是提高人们现场管理能力的基础
6S管理中有许多科学意识和方法，例如定点摄影，红牌操作和视觉管理。实施这些方法可以降低成本，减少错误并提高效率。如果企业有效地实施6S管理，经理和员工将发现，如此简单的6S管理将产生巨大的影响。这样，每个人都将对更高级的管理方法（例如TQM，JIT和6σ）感兴趣。在此过程中，将极大地提高企业各级管理人员的现场管理能力。
优良的文化，管理体系和人的能力决定了良好的工作成果和管理水平。如果企业希望提高其工作绩效和管理水平，则应寻求一种可以在很大程度上影响质量文化，管理体系和人员能力的管理模型。 6S管理是企业寻找的一种管理模式。它是改善质量文化和提高人员现场管理能力的基础。 6S管理是投资最少，原则最简单的管理活动和模式。
标准和细节决定成败
许多国内公司强调员工责任感和质量意识，但实际结果并不理想。这是因为每个人都需要记住很多事情，但是人们却不可能记住所有事情。如果采用科学的管理方法，就可以避免此类问题。例如，充分利用管理委员会来可视化管理，以便每个人都可以随时知道要做什么。
规格和细节决定成败。因此，仅仅强调责任感和质量意识是不够的。我们必须更加重视标准化和详细管理，以防止人为疏漏造成的损失。许多优秀的外国公司都非常重视管理标准和细节，而国内公司与它们之间的差距也在这里。
【案件】
2004年4月，美国疾病预防控制中心发布了通知，建议美国家庭中止在中国儿童福利机构收养儿童。儿童孤儿院院长说，这是因为儿童没有按时接种麻疹疫苗。这是怎么回事。 2003年3月是非典时期。注射麻疹疫苗后，人的体温会升高。为了避免不必要的麻烦，孤儿院没有及时给孩子接种麻疹疫苗，今年的福利医院也未能及时给孩子接种疫苗。
上述问题的根本原因是儿童福利机构的管理过程不够详细，规范不够。如下图所示，如果儿童福利院可以采用可视化的管理方法，清楚记录每个月要完成的工作，按时检查实施情况，并对未完成的工作采取补救措施，则不会出现上述问题。可以看出，造成上述问题的原因是管理过程的不规范和对细节的管理。
二月三月
作业B作业C麻疹疫苗E
计划●●●●●
实际●●●●
当美国公司的员工对设备进行维护时，他们对整个工作流程都有详细的规定：到达工作现场后，首先打开工具箱以阅读维护手册，然后取出工具并将它们放在画布上。使用它们的顺序。放置后，请按顺序拆卸设备，然后将各部分按顺序放在画布上。在所有检查均未发现问题之后，以相反的顺序组装零件。最后，打包工具，将灰尘倒在画布上，然后将其放入工具箱。这样，整个检查过程就完成了。相比之下，在许多国内企业中，维护人员并不十分注重细节。他们到达现场后开始拆卸零件。油腻的零件会掉在地上，容易发生事故。
中日企业现场管理水平的差距（第一部分）
面对与国际知名公司在管理水平上的巨大差距，中国公司并没有停止追赶。在探索质量控制小组活动，TQC和固定管理等先进概念的同时，许多国内企业也强调清洁，整洁和标准化的生产现场以及人员素质的提高。应该说，国内企业的这些措施取得了一定的效果。但是，与实施
6S管理的日本公司相比，国内公司仍存在较大差距。原因可以大致归结为两点：不同的定位和不同的方法。
现场管理的不同定位
中国公司认为，“肮脏，凌乱和贫穷”只是卫生问题，不会严重影响工作。许多公司经理认为，清理生产现场只需要半天。因此，大多数公司认为生产现场的清洁度与生产效率无关，令人惊奇的卫生设施仅仅是为了应付上级的检查。这是中国公司在现场管理上的定位。
日本公司强调现场管理的重要性，认为现场管理是企业生产正常运作的基础，而不能很好地完成6S的公司也不能拥有良好的现场管理。良好的现场管理是日本公司领先于其他国家的法宝之一。因此，如果中国公司想寻求领导地位，就必须改变其目前在现场管理方面的地位。
日常工作方式的差异
国内公司过分依赖精神的作用
中国的许多公司对精神的作用抱有太多的信念，并热衷于口号，口号，文化宣传和其他短期活动，而不是与特定的工作一起开展活动。这种方法对提高员工素质几乎没有帮助。
标语中常用的许多词，例如“全心全意”，缺乏必要的标准，无法科学，准确地评估，因此毫无意义。企业的发展需要精神，但不能仅仅依靠精神。当然，考虑到中国的历史传统和国内企业文化的需求，可以考虑某些口号。例如，“管理灵活性可能是一门艺术，但是机构灵活性绝对是一场灾难”，“如果您今天不努力工作，明天就将努力工作以找到工作”等。
讲座3 6S管理的定位（3）
[本讲座的重点]
中日企业现场管理的差距（第二部分）
改善人类素质的武器
中日企业现场管理的差距（第二部分）
日本公司注重文化和方法
与许多注重口号和宣传的国内公司相比，日本公司更加注重企业文化和工作方法。日本公司将6S管理视为现场管理必须具备的基本管理技术。 6S管理方法清晰明确，已融入日常工作。它简单有效，可以真正提高人们的素质。
图2-2日本公司的工作方法示例
日本公司重视将出色的个人工作方法和经验转化为工作标准，使他们成为公司的财富。图2-2显示了日本公司的大中型设备检查点的示意图。颜色的阴影表示不同的含义：①表示启动之前的检查线，③表示每周检查线，②是运行中的检查线。不管是谁，他们都遵循图的路线，并使用相同的方法开始工作。这样，可以使效率和收益最大化。
【案件】
一家大型内资企业的老板观察了一家外资企业在深圳的生产现场的情况，并注意到了各种改进实例的记录：改进前的问题，改进方法和改进结果（成本降低多少，效率提高多少？，并减少错误？）。最让他感到惊讶的是，这些改进案例的主角都是20岁左右的年轻女孩。在这方面，他感慨地说：“据说我们的国有企业人员的技能很好，但我认为这些外资企业的小女孩做事更专业！我们的个人技能很强，而且他们具有很高的综合能力。我认为，这一点甚至更为重要。经验和集体智慧的积累可以使员工迅速从白皮书变成丝绸！”
正如老板所说，许多管理水平高的外资公司都非常重视个人经验，使个人经验可以升华为集团的财富，成为企业的财富，最终实现现场标准化和标准化。这是必不可少的。
许多优秀的外国公司，包括日本公司，都强调优秀的企业文化和动态管理。他们将特定重要管理指标和参数在一段时间内的所有变化记录在管理板上。在设备管理方面，这些公司在管理板上记录了两个重要的平均故障间隔时间（MTBF）和平均维修时间（MTTR）指标。当这些指标的状态相对较差时，设备车间主管将感到压力很大，必须尽一切努力加以改进；当这些指标的状态得到改善时，员工会感到一种成就感，从而导致进一步的改善。信心和动力。日本，韩国，美国和欧洲的公司都这样，强调动态管理，强调不断追求卓越的企业文化，并施加无形的压力和特定的操作方法以实现持续改进的目标。
由于没有明确和具体的标准和规范，因此在某些公司中实施6S管理并不有效。尽管这些公司的高级管理人员也强调清洁和整洁，但由于没有特定的标准和规范，每个员工都可以指责他人根据自己的标准安置他人。缺乏标准的现场管理方法的企业必须培训随便的员工。因此，从某种意义上说，中国公司与国外先进公司之间的差距在很大程度上是标准和详细管理方面的差距。
6S管理是提高人员素质的武器
人与环境之间的互动
6S管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养人。这就是所谓的“人为教育的人为环境”。人与环境之间的关系是相互影响的过程。
6S管理的最终目标是提高人员素质。许多企业领导人只注意到6S管理可以为企业的生产现场带来巨大变化，但他们并没有意识到6S管理可以改变人员并提高他们的质量。因此，作为企业领导者，如果要成功实施6S管理，必须首先意识到实施6S管理的最终目标是改变员工的素质。
什么是“人的素质”
一个人的素质是他的言行和在应对各种环境中的社会责任感。例如，雷锋的无私是非常好的品质。在6S管理中，“人的素质”的具体内容主要有三点：第一，摆脱草率的事情，养成认真对待一切的习惯，即认真对待一切。第二，遵守规章制度，养成按规矩办事的习惯。第三，养成文明礼貌的习惯。通过实施6S管理，可以在这三个方面取得巨大成果。
6S管理如何提高人员素质
如图2-3所示，如果员工习惯于将文档放置在任何可用的地方，则文件柜将变得混乱。在这样的环境的影响下，所有员工都不会受到顾虑，并且会错误地认为弄乱文件柜没有任何危害。但是，在实施6S管理后，负责人将负责文件柜。这时，员工将有顾忌，不愿随意破坏干净美丽的环境。他们将根据需要将文件放在正确的位置。通过实施6S管理，环境起到了约束员工和提高员工素质的作用。在这个过程中，人们的素质得到了提高。
图2-3 6S管理前后文件柜状态比较
6S可以改变环境。在改善环境的同时，还可以对企业的工作地点进行监管。记录并标记物品的位置，数量和出入规定，并且一眼就能清楚地看到员工的行为规范，因此每个员工都必须要求自己遵守这些规定。随着时间的推移，员工可以养成遵守法规的习惯，认真对待一切并提高自己的素质。
[本讲座的摘要]
良好的工作结果取决于质量文化，管理体系和人员能力。如果企业缺乏素质文化和人的能力，仅依靠管理体系来提高企业的管理水平就很难取得良好的工作效果。 6S管理是从这三个方面进行改进的基本管理模式。 6S管理可以帮助公司建立合理，全面，高效的管理体系。同时，它是提高公司人员素质的利器，也是提高人员现场管理能力的基础。因此，中国企业应在6S 管理模型中充分利用管理看板等管理工具，使企业管理形象化，并注重规范和细致的管理，以尽快缩小与国外优秀企业的差距。
【经验】
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讲座4 6s管理的实际内容（1）
[本讲座的重点]
整理
重组概述
重组跟踪管理（第1部分）
整理
整理的意义和过程
1.整理的意义
排序是指区分需求和不必要的事物，然后处理不必要的事物。在现场工作环境中，有必要区分需要和不需要的工具和文档以提高工作效率。
精加工是改善生产现场的第一步。首先，对放置和停放在生产现场的各种物品进行分类，然后对现场不需要的物品进行分类，例如剩余物料，多余的半成品，切割物料，碎屑，垃圾，废物和应当坚决清理用过的工具，丢弃的设备，个人日用品等。
2.组织过程
如图3-1所示，排序过程大致可分为6个步骤：分类，分类，基准，判断是否，处理和现场改进。对于6S管理而言，完成过程中最重要的步骤是制定“应该或不应该”和“是否要保留”的判断标准。如果判断标准不可行，则无法对其进行分类。
图3-1组织流程
整理要点
实施分类的要点是对放置在生产现场的物品进行分类，然后根据判断标准区分物品的使用水平。可以看出，分类的关键是制定合理的判断基准。排序过程中有三个非常重要的基准：第一，“做与不做”基准；第二，“位置”基准；第三，处置原则。
1.“想要或不想要”标准
判断“是否做”的标准应该非常明确。例如，不允许在办公桌玻璃板下面放个人照片。表3-1列出了实施6S管理后允许和不允许在办公桌上放置的物品。通过视觉管理和有效识别，可以发现差距，这对纠正是有利的。
表3-1桌子上允许和不允许的物品
要（允许放置）不允许（不允许放置）
1. 1本电话簿
2. 1个台历
3.三层文件架1
4.电话
5. 1个笔筒的照片（例如玻璃板下方）
2.图片（如玻璃板下方）
3.文件夹（工作时间内除外）
4.工作服
5.工作帽
2.“地方”基准
所谓的地点基准，是指对是否必要的判断。如表3-2所示，可以根据物品的使用次数和使用频率来确定其放置位置。为了阐明站点的标准，不应基于个人经验进行判断，否则无法反映6S管理的科学性。
表3-2阐明站点基准
使用次数
处置或特殊处置每年不使用一次的物品
每2个月至1年使用一次的集中物品（例如工具室，仓库）
每1-2个月使用一次的物品放在工作场所
每周使用一次的物品放在使用地点附近
一周内多次使用的物品放在工作区域的方便范围内
3.“处置”原则
诸如工作失误和市场变化之类的因素是公司或个人无法控制的。因此，有害对象始终存在。关于不必要项目的处理，应遵循两个原则：第一，区分申请部门和评审部门。第二，统一部门处理不必要的物品。
例如，质检部门负责文件管理和未使用材料的确定；设备部分负责文件管理和确定未使用的设备，工具，仪表和测量仪器；工厂办公室负责检查，确定和声明未使用的物品；采购运输部门和销售部门负责处理不必要的物品；财务部负责管理处置多余物品的资金。
“整理”强调使用价值而不是原始购买价值
在整理6S管理活动的过程中，需要强调的重要意识之一是：我们重视物品的使用价值，而不是原始购买价值。不管该物品的原始购买价格有多高，如果公司不需要长时间使用该物品，那么该物品的使用价值就不高，如果要处理，则必须将其处置。的时间。
许多公司认为某些物品可能仍会在几年内使用，因此他们不愿处置它们。结果，堆积了太多的未使用物品，这不利于场地的标准化，清洁度和高效率，但是还需要高昂的存储成本。最重要的是，它阻碍了管理者科学管理意识的建立。因此，现场经理必须意识到标准化的现场管理所带来的收益远远超过了物品残值处理所造成的可能损失。
【案件】
甘肃一家水泥生产公司的董事长，总经理，工会主席和车间主任专程到北京学习6S现场管理课程。回到公司后，他们进行了8个月的6S管理，取得了显著成效，成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。当时，建筑材料工业协会在该公司举行了现场管理创新会议，该公司向与会人员发送了有关公司实施6S管理的报告。其中一个很明显的例子是：过去八个月共处理了55万元积压物品。老百姓的看法是，如果把这55万元的物品报废，那将是巨大的损失。但是这家公司不这么认为。他们感到自己从中受益匪浅：在处理这些物品之前，需要一两个小时才能找到并取出它们。处理完这批积压的物品后，将使用整个车间和仓库。通过分区线划分，通过识别和定点放置仅需大约十分钟即可找到并取出物品。因此，该公司专注于商品的使用价值，而不是原始购买价值。
【自行检查】
阅读材料后请回答问题：
海南的一家企业建了几家工厂，但公司领导很快就发现空间还不够。结果，该公司开始在工厂之间建立天花板作为临时仓库，希望在有可用空间时拆除这些临时仓库。但是，公司负责人发现仍然有越来越多的物品堆积起来！
看完以上案例，您怎么看？您认为这家公司有什么问题？如果您作为该公司的负责人，在学习了6S管理知识之后，您打算做什么？请简要陈述您的观点。
请参阅参考答案3-1
参考答案3-1
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如果不实施6S管理，只要有地方，员工就会随随便便占据。因此，混乱的景象不仅浪费空间，也阻碍了管理者科学管理意识的建立。对于企业来说，区分必要项目和不必要项目并进行相应处理非常重要。
纠正（1）
整改的含义
重组是为了量化和定位所需的事物和对象。完成上一步骤后，科学合理地安排需要留在生产现场的物品，以便最快速地获得所需的物品，并在最简单有效的规则，系统和程序下完成工作。物品在生产现场的合理放置使工作场所一目了然，并且整洁的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量和确保生产安全。
整顿三要素
所谓纠正的三个要素是指场所，方法和标志。判断整改的三个要素是否合理的基础在于是否可以方便地将其放回原处，如图3-2所示。查找物品时，可以通过定位和识别快速找到它，并且找到该物品非常方便。
图3-2重新组织良好的绩效
1.地点
原则上，物品的存放地点应设置为100％，物品的存放应“定点，定额，定量”。通常通过使用不同颜色的涂料和胶带来明确区分位置：黄色通常代表过道，白色代表半成品，绿色代表合格的产品，红色代表不合格的产品。
6S管理强调尽可能详细，并要求使用清晰的区分项来放置项目。如图3-3所示，使用胶带和隔板将物料架划分为多个区域，使每个零件都有一个空白区域，以免零件之间乱堆。
图3-3物料架划分
2.方法
纠正的第二个要素是方法。最佳方法必须符合易于访问的原则。例如，图3-4显示了将锤子挂在墙上的两种方法：显然第一种方法要好得多；第二种方法要好得多。第二种方法要求钉子在挂上之前与小孔对齐。方便。因此，现场管理人员应更加注意物品的放置方法，并采用最佳放置方法，以确保物品被快速，方便地拿走。
图3-4锤子挂法比较
3.徽标
纠正的第三个要素是徽标。许多管理人员认为徽标非常简单，但是实施效果不好。根本原因是他们尚未掌握徽标的要点。一般来说，为了使徽标清晰，必须注意以下几点：为了考虑徽标位置和方向的合理性，公司应统一（固定，定量）徽标，并更加注意表示方法，例如充分利用颜色来表示等待。
整顿三项固定原则
整顿的三个固定原则是定点，定额和定量。
1.定点
定点也称为定位，它根据物品的使用频率和便利性来确定放置物品的位置。一般而言，不常使用的物品应远离工作场所放置。通过放置物品，可以保持场地整洁并提高工作效率。
图3-5定点原理示例
2.音量
恒定体积是为了解决使用哪种容器和颜色的问题。在生产站点中，容器的更改通常会导致站点的重大更改。通过采用合适的容器并在容器上添加相应的徽标，不仅可以使混乱的现场变得井井有条，而且还可以帮助管理人员树立科学的管理意识。
3.定量的
定量是确定工作场所内或附近存放的物品的数量。根据市场运作的观点，在必要时提供必要的数量是正确的。因此，应在不影响工作的前提下确定项目的数量，数量越小越好。通过定量控制，可以订购生产，并且可以显着减少浪费。
4.定点定量的重要工具：痕量管理
为了管理工具和其他项目，许多公司使用工具列表管理表来确认信息，例如时间，序列号，名称，规格和数量。但是，使用工具列表管理表比较麻烦，一目了然。因此，有必要引入一种更加科学，直观的跟踪管理方法。
跟踪管理是概述对象的形状并将对象放置在相应的图案上。如图3-6所示，绘制每个工具的轮廓以显示该工具的放置位置。这有助于保持存储顺序，并且可以立即显示工具的丢失。
图3-6跟踪管理的应用
【案件】
2004年12月6日，一家媒体发布了“中国“工作倦怠指数”调查结果”：普通员工的工作倦怠比例最高，达到48％。实际上，许多公司都存在员工无聊的现象。
是否表现出个人的热情与工作成就感有很大关系。没有成就感，很容易造成工作倦怠，这对企业的发展极为不利。
但是，通过实施6S管理，一家公司设法激发了员工的改进热情。他们在实施6S管理过程中介绍了管理创新活动，并对优秀工人给予了合理的表彰和奖励。在这种氛围下，员工积极参与现场管理并提供解决问题的建议，与引入6S管理之前相比，这大大改善了公司的现场状况。其中一个比较典型的例子是：在实施6S管理之前，车间中的工具布置混乱，工具经常丢失。车间的工人对同事保持警惕，因为他们担心同事不在时会偷走他们的工具，因此每个人都将自己的工具箱锁上了。实施6S管理后，公司积极进行跟踪管理，工具的安装固定，有序，一目了然（如下图所示）。缺少工具后，您可以立即找出谁使用了该工具。这样，工人就不必担心丢失工具，自然也就不必锁定。
[本讲座的摘要]
在企业的工作现场中，经常出现不良的外观，例如员工的外貌不当，机械设备的不当放置和维护以及材料和生产工具的随意放置。这些不良现象在许多方面给企业造成了严重浪费，例如资金，位置，人员，士气，形象，效率，质量和成本。 6S管理的目的是关注易出现问题的细节，养成良好的工作习惯，整理和重组是6S管理的起点和基础。
【经验】
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讲座5 6s管理的实际内容（2）
[本讲座的重点]
重组-6S管理的八个关键点（第1部分）
重组-6S管理的八个关键点（第1部分）
办公室管理的八个要点
1.独自一人
所谓“独立地认为是共同的”是指将“个人使用”（个人使用）视为“共享”，即也必须管理个人（负责人）使用的数据。在实施6S管理过程中，一些员工认为某些材料仅由他们自己使用，因此无需进行整理。实际上，在工作调动的情况下，可能会发生特殊事件，例如请假，商务旅行等。因此，共享部分的数据应分类到部门数据架中，个人部分的数据可以分类到部门数据架或个人数据架中，但必须将其公开并按要求进行标记。
2.公私区分
公共和私人之间的区别是指公司信息和私人信息之间的严格区别。在公司规定的前提下，员工可以复制某些材料或从外部获取一些材料以供参考。但是，必须将其标记为“私人参考”。否则，一旦其他人代替工作，因为他们不了解情况，很有可能将复制的旧版本文档用作新版本。因此，公共和私人之间的区别是要澄清文件和材料的性质并防止出现问题。
3.货架管理
在机柜管理中，所有机柜都需要打上标识，以明确负责部门，负责人和机柜信息类型。这样，现场人员无需打开机柜门即可清楚地知道内部放置了什么。如果数据放置的效果不好，很快就会找到负责人。此外，机架管理还有助于节省冗余文件柜和数据机架或扩展存储空间，从而确保管理人员充分了解机架的使用。
4.数据归位
为了使办公室中的信息更易于管理和搜索，应实施数据归位。数据归位可以分为三个部分：分类，识别和定位。首先，有必要根据文件的属性划分不同的类别。其次，在文件夹和放置位置上贴上相应的标签，以免不同的文件夹放错位置。最后，采取一些合理的方法来方便文件在文件夹中的定位，保持文件夹的整洁。另外，应加强对数据放置的监督管理，防止个人因懒惰而随意放置文件。
如图4-1所示，将所有材料划分为几类，例如冲压机，注塑机和发电机技术，并将相应的徽标附加到各自的文件夹中。徽标应尽可能使用易于理解的符号，例如数字。将一条水平线添加到文件夹，以方便将文件夹放置在架子上。这样，可以创建清晰的场景，从而可以提高工作质量和效率。
图4-1文件夹归位
讲座6 6s管理的实际内容（3）
[本讲座的重点]
重组-6S管理的八个关键点（第2部分）
清理安全干净
重组-6S管理的八个关键点（第2部分）
6S管理工作有感(6S,有感,管理工作)
6S管理工作有感(6S,有感,管理工作) 6S管理工作就是要从一个旧的管理制度向新的管理制度过渡的过程。在实际 工作中，我们对以前的队组管理方式曾感到过困惑，总觉得过多的依靠制度去管理员工，把制度强加于员工，导致员工不愿意接受，出现了许多诸如干群关系紧张、与员工缺乏沟通、不注重决策、员工积极性调动不起来、工作上不去等问题。通过推行企业文化工作之后，最大的收获不仅仅是人们谈到 的迟到的人少了，矿区、车间干净了等这些表象，而是随着管理方式的改变，管理者轻松了，员工也能自觉接受了，形成了一个良好的管理机制。有了这样一个共守的、员工都认可的规则，大家都心往一处想，劲望一处使，自然而然就体现在生产效率和效益的提高上。下面，我就从自己的角度谈一下对企业文化管理的认识。 首先，我们所推行的岗前仪式是仪式而不是形式，如果大家心里都有一个象军队是什么样子的标准，比如说有起早控制时间队列、有口号、有早操等等，但对于一个优秀的企业员工队伍是什么样大家肯定都没有标准，能否接受岗前仪式是认识和时间的问题。对于唱歌我是这样教育员工的，我们的父辈在潞安工作了一辈子，今天我们自己又在这里工作，甚至将来我们的子女还要在这里工作，潞安就是我们的衣食父母，关心她的发展是我们义不容辞的责任，我们不唱《中国潞安之歌》唱什么歌呢？ 其次，提高员工的认识要从规范员工的行为开始，通过推行6S来规范员工的 行为，达到行为控制并获得新的认识，从而又用新的态度来对待工作并又达到更新的认识高度，如此周而复始形成一个良性的循环。我和其他员工讲，知道我们岗前仪式唱歌是第一层的认识，知道还要进行工作讲评的是第二层的认识，知道我们通过推行6S促进了工作是第三层的认识，其实我们的认识不应该停留在一二三上， 应该从更多、更细、更新、更深上去创新。 再次，在我们推行6S管理中，讲评人的心理定位是最重要的，讲评不应该当 成是写好了稿子去演讲，说得要有多么流畅和动听，而是要向面对亲人一样谈谈自己当班工作的得失。比如，在我们余吾煤业公司综采二队有这样一名资深的老员工，为人老实，语言表达能力很差，但有一天他的讲评却博得了大家不息的掌声，因为他诚实、朴实的语言，憨厚的神态和歉疚的目光打动了大家的心，他对工作中的过错认识到了心里，所以说讲评只要用心人人都能讲好。 第四，推行6S管理要善于解决过程中出现的各类问题是关键，每个单位都有 每个单位的实际情况，出现的问题也多种多样，6S要与单位的实际紧密结合。如 大家刚才提到的细则中有漏洞、考核人送人情、一、二、三级巡查不到位等等，从目前推行来分析，有些单位的推行质量就有问题了，既然问题已经找出来了，想办法去解决也就不难了吧，这也是搞好6S的关键所在。 最后我要说的是企业文化建设要注重团队建设，注重去创新，这是我们推行
现场管理工作总结
现场管理工作总结 篇一：6S现场管理总结报告 6S现场管理工作总结 质量部检验室 自2012年10月6s管理运行以来，质量部检验室根据煤科院和钻探院的安排，积极响应，高度重视，迅速召开专题会议，结合部门实际，以改善办公区、检验室环境为突破口，以点带面逐步完善6S管理工作。根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了工作和检验现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将检验室6S管理开展情况总结如下。 检验室对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。 一、6S推行实施 一、整理、整顿 1、明确区分了物品要与不要的标准，清除了检验室、办公室的废品和废料。明确制定了废弃物明细表，废弃物分类和处理办法。 2、物品的分类、整齐摆放、标识、定位都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 3、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。
对现有文件进一步整理，规范了文件柜、文件盒以及文件的 标识、标签。 二、清扫、清洁 集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。 1、集中清扫：对办公室和检验室的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。办公室和检验室的玻璃擦拭光洁明亮。对检验室的所有设备进行彻底清洁。 2、自觉清洁：划分卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。 三、素养、安全 1、为了规范员工的行为规范，展现员工的风采，我们规范了员工的衣着、行为等规范，大大提升了员工的精神风貌。 2、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。并制定了相应的应急预案，对事故应急预案组织人员进行演练。 3、对带电仪器明确标识安全警示，安全标语等等。 四、其他 为了宣传6S管理工作，检验室组织员工学习培训，并利用会议积极宣讲6S的知识，使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。
6s工作总结汇报
6s工作总结汇报 【第一篇】：6S工作总结，6s工作总结汇报 结回想起 6S 推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间 11 个月过去了，在生产厂区处处都留下了 6S 的足迹。 一、定制管理从公司 6S 管理项目启动至今我们接触最多的也就是定制管理了。 在定制管理中，我们共完成了包括物料、工具、衣柜、消防器材、桌面、抽屉、取样桶等在内的 8 余项工作。在此过程中，我分厂员工紧跟公司 6S 精神，在分厂领导的带领下，通过物资分类，整齐摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。 改善过程中，分厂兼职推进员付小军，专职推进员韦志辉多次为制作标识加班至夜晚两三点；液氯工段在王卫东工段长的带领下中午不休息晚上还加班加点；一次盐水工段长邓永军身先士卒与曹高伟等人汗流浃背的做着备件室的改善；常宝丰上下两个工段一起抓，嗓子哑了，衣服湿透了；机修工段李学才等人放弃调休时间为各工段制作物架，拖把池；在大家的共同努力下，我们共清理不要物 40 余种，回库物品 400 余件，节约空间 70 多平米；划分区域39 个，增加区域线 89 米，增加通道线 314 米，对 259 个灭火器定位；制作区域标识 39 个，物品标识 793 个，隐形标识 114 个，灭火器标识牌 184 个，其余标识 133 个，
共计 1130 个。 付出才有回报，通过大家不懈的努力，分厂上下焕然一新，特别是厂区环境和员工的工作环境有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。 二、现场目视化管理在现场目视化管理中我们共做了四项改善：阀门标识、压力表标识、管道流向标识、罐体注字。完成 5892 个阀门标识,469个仪表标识，管道注字6341 个，大罐喷字 137 个。 在制作阀门及压力表标识前，我们面临的问题是阀门及压力表数量多，种类多，如果采用组建小组成员专门进行此项改善，则需要相当长的时间；经过分厂内部协商，我们召开全体工段长会议，在会议上我们向大伙介绍了阀门及压力表标识的制作方法，并要求各工段抽调专人进行本工段阀门及压力表标识制作，工段长带队并为第一责任人。分别经过一周的努力，所有阀门及压力表标识全部完成。 由于管道及罐体喷字的特殊性和重要性我们采用组建喷字小组的方式开展此项工作。管道注字伊始，因为有了标准书，似乎注字应该是一件水到渠成的事，然而，由于个别标准在现场并不适用，且部分在室外的管道虽然同室内规格相同然而效果与室内的确有天壤之别，在所有的事前计划没有做好情况下，形成了各分厂各自为战互不统一的局面，造
医院6s管理工作总结
医院6s管理工作总结 第1篇：医院6S管理制度医院6S管理制度 为进一步提高医院的工作效率，优化临床、医技科室的工作环境，提升医院对外的形象，维护管理秩序，巩固安全保障，特实施6S管理制度，从而创造出一个干净、整洁、舒适合理的工作场所和空间环境。 一、6S的定义 6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 二、6S的管理内容整理（SEIRI） 在医院工作场所对必需品和非必需品进行区分，哪些是抢救必备设备和药品，哪些是非必需品或者使用次数较少的。将经常使用或者必需的器械物品挑选出来，放在容易取放及便于医务人员使用的位置。 办公区域对办公区域内各类资料进行整理，对于超过保留期资料经请示后销毁，保留期内资料分类整理放置并标识，存档资料及时上交档案室,公共区域不出现私人物品整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品定点分类放置并加以标示。使工作场所一目了然，利于及时准确拿取所需物品，营造一个整齐的工作环境达到科学布局，取用快捷的目的。 清扫（SEISO）将工作场所清扫干净，对卫生死角进
一步清扫，确保所有台面一尘不染，使玻璃窗明几净。除督促清洁工每日打扫卫生外，还要对抢救仪器进行清洁和保养，如每日更换湿化瓶，定时消毒吸引器管道等。 清洁（SEIKETSU） 每一个职工均有责任对于已产生的良好效果进行保持，形成工作标准，并且公开化、制度化，因为这些良好的工作行为和方式将会减少错误发生，带来高效率工作和保持安全的工作环境和工作质量。 素养（SHITSUKE） 培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神，要求每一个员工均能养成6S工作习惯，形成制度和标准，自觉遵照执行。人员素养的提高有利于将6S活动持之以恒地开展下去。 安全（SECURITY） 安全是医疗机构的重中之重，要求全体员工不断提高安全意识，树立“安全第一”的思想，工作中坚持按规章办事，穿戴好防护用品，避免职业暴露。 三、6S的管理规定 通过明确责任部门，划分责任区域，严格操作规范及相关管理规定，逐步建立起责任明确、内容全面、严格规范的6S体系。 成立6S管理小组，负责医院临床、医技科室办公区域
车间6S总结
全员参与，全力推行；全面改观，全局焕然 ——煤焦车间“6S”管理活动总结今年以来，煤焦车间为进一步规范管理，结合公司陕黑发〔2016〕13号文及陕黑函〔2016〕14号函相关内容，并根据分厂具体要求，结合车间实际情况，全力推行了“6S”管理，有力地促进了车间管理质量的提升，现将相关工作总结如下： 一、建章立制，全员培训；提高认识，规范行为 今年年初，分厂根据公司相关文件要求，制定下发了6S管理目标，并相继下发了6S管理标准。我车间根据自身实际情况，制定、完善、下发了车间6S管理推进计划，以简单明了的语言，对生产及办公区域的6S管理内容进行明确，规定标准。 同时，车间及工段、班组开展全员培训，不定时利用班前班后会、班组总结会、安全例会等向员工讲解6S相关知识，通过在全体员工中广泛进行6S管理含义、目的和作用的宣传教育和培训，大力倡导“从小事做起，让我们更加自信”的理念；组织员工进行6S管理学习与实践，使广大员工对实行6S管理的意义，以及对加强生产经营管理和提升自己素养的作用有了深刻的认识，消除意识上的障碍。 制度的逐步完善和落实，及培训的开展和实施，让管理工作有据可查，让检查考核有法可依，让员工行为有章可循，个人素养不断提升。 二、多措并举，全力推行；营造氛围，卓有成效 依据车间6S推进计划，在分厂的组织下，车间与6月初开展了6S管理推介交流会活动。活动中，首先对各工段区域6S管理情况进行现场观摩，并根据“焦化分厂现场管理标准”逐区域、逐项进行评分。随后，各工段根据工段自身情况介绍6S现场管理中取得的经验，
指出自身存在的不足及今后努力的方向，并现场选取三名班组长代表进行表态发言，分别讲述了对6S管理工作的认识、实践体会和意见建议。车间及分厂各位领导，分别对下半年6S管理工作的开展，做了安排；对实施6S达标计划及实现“三个无”与“三个改变”的整体目标，提出了要求。 同时，车间加大检查力度，采取定期检查与工段、班组自查相结合的模式，规定常白班工段每周自查一次，倒班工段每月自查两次，根据管理标准逐项、逐区域对区域内进行过滤，发现不符合要求立即现场进行整改，月底纳入绩效考核，提高工段、班组的主动性及积极性，极大的推动了车间现场管理的提升。 另外，车间采取摄影拍照的方式，对样板区域制作样板综合图，其内容包括了各种信息，如6S活动的方针、目标、标准及样板区域等，并在宣传橱窗内悬挂展示，使员工可以及时掌握6S活动的必要的信息和现状等，一目了然。 三、选树样板，全面改观；典型引路，逐步深化 在6S活动开展过程中，车间根据实际情况，制定“有物必有位、有位必分类、分类必标志”，“室内手摸无灰尘、室外地面无积水、无尘土”，“设备漆见本色、铁见光”的工作标准及要求，标准简洁明确，并向死区、盲区渗透；根据各工段6S现场管理推进的情况，选取热工工段及检修工段作为样板区域，以个人工具柜、烟道窗户及调火班门前地面为标杆，开展树立样板、典型引路、以点带面、逐步深入，以典型影响平庸，以标杆鼓动落后，以先进带动后进；随后根据热工工段及检修工段取得的经验，再在其他班组展开，进而减少了推行过程中的阻力，形成整体推进的良好态势；同时，对样板区域制作样板综合图，悬挂于宣传橱窗，使员工从视觉的震撼和实际的感受
6s现场管理年度工作总结
6s现场管理年度工作总结 篇一：6S现场管理总结报告 6S现场检查小结 自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。 一、整理、整顿 1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。 2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 二、清扫、清洁 集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。 1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。 2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印：71,92平均分 制袋：平均分78分 圆织:平均分分 拉丝：平均分分 设备：平均分93 三、在推行6S过程中存在的问题 对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s 及安全意识还有待提高。四、6S管理心得 1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。 2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。 3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照
6S管理心得体会优秀文章合编版
目录 6S总结会讲话........ “6”心得体会 ...... 6S个人感悟.......... 6s精益管理心得体会1 6s精益管理心得体会.■ 6S总结会讲话 在这金秋十月，丹桂飘香的季节，当我们国人还沉浸在“两个奥运，同样精彩”， “神七成功问天”的喜悦中，我们又一次迎来了九月份“ 6S”总结暨颁奖大会。 首先我代表“ 6S”小组感谢各位管理和全体同仁在“ 6S”运动中付出的汗水和努力！正是有了你们的积极参与，“ 6S'才得如火如荼，生机盎然，正是有了你们的不懈支持，我们对“ 6S'运动充满了信心! 9月份参加“ 6S”考评的有20个单位，以车间为单位的成型一车间在9月份“ 6S” 考评中荣获“团体第一名”，主任陈新华；以线（组）为单位的成型一车间包边线荣 获线（组）第一名，线长罗润生；成型一车间C线荣获线（组）第二名，线长龙勇; 成型二车间E线荣获线（组）第三名，线长郑权。我们用最热烈的掌声祝贺以上获奖单位！最值得一提的是成型一车间和包边线成功卫冕“团体第一名”“线（组）第一名”的殊荣，都说“江山易攻不易守”，在考评分数悬殊不是很大的情况下，能再次 登上这光荣的宝座，我们再次把掌声献给他们，谢谢他们对“6S”运动的大力支持。 在9月份，公司进入棉鞋生产高峰期，各位管理人员和员工忙于新品试样与生产, 不免对“6S”运动产生疏忽，造成考评成绩整体不是很高，在这里我希望在1 3 4 5 7 9月份
“6S'运动考评中成绩不是很理想的线（组）、车间，不要气馁，要打起精神，鼓起 勇气，不能被一时的落后消磨了你们的锐气，在“ 6S'面前我们戈美其人是不会低头 的! 借这个机会，我觉得还是有必要把“ 6S'运动的意义跟在座的各位讲讲：“ 6S” 运动是一项全方位、全过程、全员参与的系统工程，是一项长期的工作，是与生产相 辅相成的活动，它既能服务于生产，也能监督生产，想必这一点，各位已体会至深, 我们要把“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”融入到我们工作的每一个细节中。 为了改善和增加作业面积，做到现场无杂物，安全通道畅通，从而提高工作效率, 消除管理上的混放、混料等差错事故。我们就应该彻底地将要与不要的东西归类，并 将不要的东西加以处理，需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破。 为了最终能实现目视管理，把经过整理出来的需要的人、事、物要加以定量、定 位、定品。 为了让我们有一个舒适、安全的工作环境，就得要求全员参与，排除隐患，重视 预防，彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，以维护人身与 财产安全，实现一个零故障，无意外事故发生的工作场所。千万不要因小失大，对操 作人员的操作技能进行训练，要持证上岗，让“勿以善小而不为，勿以恶小而为之” 的理念深入到每一位员工的思想中。 为了使现场保持完美和最佳状态，我们需要秉持三个观念：（ 1）只有在整齐、干 要只在表面下功夫；（3）6S 是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 最后只有不断努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，我们 的“6S'活动就能顺利开展，就能坚持下来。 谢谢大家! “6S ”心得体会 **公司这次在全公司范围内推行 6S,目的就是使全体员工在工作中切实实行 6S, 让6S 深入人心，以此提升企业形象，提高工作效率。我们第一轧钢厂在进行 我觉得大家 精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善。相 信这次6S 后，我们第一轧钢厂全体员工会更加努力地工作，将 6S 进行到底，为企业 的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行 6S 后我的心得体会。 6S 现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括 整理、整净的工作场所才能产生出高效率、高品质的产品; （2） 6S 是一种用心的行为，千万不 6S 后,
6S管理年度工作总结
6S管理年度工作总结 在公司没有全面启动6S前，只是听说过6S，当时感觉是不以为然，但在逐渐收集6S资料和亲自实行6S后才发觉并不是自己想象的那么容易。 从年初就开始了6S管理的宣传和培训，为了增加宣传的效果还特地使用了看板，培训也是从各个车间开始逐步培训。在通过培训后了解了6S的具体内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六点是逐步推行的。 6月份的6S会议上规定整理、整顿的时间限制。虽然时间有点紧迫，但我们都做好了充分的思想准备。整理的要点是要与不要物品的区分，由于车间工序较多我们用了四五天的时间整理出不要的物品。然后经过正规的途径将理出不要的物品进行回收和丢弃。期间三废处理工序在计划技改，所以6S管理有些滞后。整理完后就是整顿，将必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。针对这一阶段，按6S标委会提出定置画线标准，将工作台面、货架、药品进行定置摆放，参观通道、设备区域定置画线等工作通过全车间员工共同的努力完成。 为了加强整理、整顿的效果，6S管理会议上提出使用样板点的方法来促进6S的进展。我们车间的样板点是定在看板上。原本我们看板上只有公司公告栏、车间公告栏、6S管理宣传栏三个栏目，后来经过考虑后增加了一个安全宣传栏，后来辛老师看过后建议再增加
一个栏目——学习园地。通过整体的布置，看起来内容更加地丰富和充实，看板这个样板点也收到了预期的效果。 接着就是清扫，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。首先我们针对各个工序建立了清扫责任区（室内、室外），这样就能达到各尽其责的功效。然后建立一个考评细则进行考评。员工在其中了解自己所要负责的区域，不会出现你推我让的现象以致设备无人清扫，他们也会根据考评细则知道他们负责的区域清扫要达到什么样子的程度，这样也能提高他们的积极性和增强责任心。 其后就是清洁和素养，清洁就是将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持；素养就是将人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。车间各工序员工按车间规定进行清扫，积极听取6S检查队提出的各种意见，针对要整改的地方分析原因以及整改措施。从中我们的员工得到了提升，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”），养成遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了，培养文明礼貌的良好习惯。 最后也是最重要的安全，所谓“安全第一”也是化工厂最重视的。特别是对车间安全隐患的的识别，虽然每周都有公司安全大检查，但我们车间规定车间安全员和当班班长每周要对车间内的生产区域进行巡查两次，以便发现平时未曾注意到的安全隐患。同时要求每班班前会班长都要给员工强调安全意识，让员工头脑里的安全警钟常鸣。 当然经过一年的6S管理，我们改进了很多，但还是存在很多问
2020年车间6S管理的工作总结范文精选
车间6s管理的工作总结范文精选 xx年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S 深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。 6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改
进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才， 加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。 为此，我们一定会做好6S管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。 公司领导及各部门主管： 从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长
6s管理总结及计划
6S管理工作总结及计划 2011年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。 一、6S管理推行工作总结 1、宣传及培训工作 1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。 1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。 2、6S推行实施 整理、整顿、清理、清洁 2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。 2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作
场所一目了然。 2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。 2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。 2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。 2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。 2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。 2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实
6s管理工作汇报
竭诚为您提供优质文档/双击可除 6s管理工作汇报 篇一：6s管理工作总结 6s管理工作总结 20XX年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6s管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6s管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。 一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。 四年来，我们制定、完善、下发了《6s工作检查、评比、奖罚标准》《6s检查组考核办法》《6s工作部门自查自纠制度》《6s成果申报评定奖励制度》《班会管理规定》《看板管理制度》《员工着装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定置管理制度》《6s日常巡查制度》等10多个6s相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提
升。 二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6s知识提问等多种形式宣传6s管理理念，提高员工的实战能力。 为推动6s管理工作，公司的中高层6s管理人员每年都要参加集团组织的6s管理培训，并前往有关单位学习调研6s管理工作的经验以提升管理技能；公司中高层每年都要组织员工学习6s管理相关知识，了解6s管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。 三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推进6s工作。为了巩固和推进6s活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级（半）年度检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。各级检查人员按照《6s工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6s管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。 四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升 公司实施了《6s成果申报评定奖励制度》，对在6s管理
6S现场管理总结报告
6S现场管理工作总结 质量部检验室 自2012年10月6s管理运行以来，质量部检验室根据煤科院和钻探院的安排，积极响应，高度重视，迅速召开专题会议，结合部门实际，以改善办公区、检验室环境为突破口，以点带面逐步完善6S 管理工作。根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了工作和检验现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将检验室6S管理开展情况总结如下。 检验室对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。 一、6S推行实施 一、整理、整顿 1、明确区分了物品要与不要的标准，清除了检验室、办公室的废品和废料。明确制定了废弃物明细表，废弃物分类和处理办法。 2、物品的分类、整齐摆放、标识、定位都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 3、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。对现有文件进一步整理，规范了文件柜、文件盒以及文件的
标识、标签。 二、清扫、清洁 集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。 1、集中清扫：对办公室和检验室的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。办公室和检验室的玻璃擦拭光洁明亮。对检验室的所有设备进行彻底清洁。 2、自觉清洁：划分卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。 三、素养、安全 1、为了规范员工的行为规范，展现员工的风采，我们规范了员工的衣着、行为等规范，大大提升了员工的精神风貌。 2、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。并制定了相应的应急预案，对事故应急预案组织人员进行演练。 3、对带电仪器明确标识安全警示，安全标语等等。 四、其他 为了宣传6S管理工作，检验室组织员工学习培训，并利用会议积极宣讲6S的知识，使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。 经过一段时间的运行工作检验室在6S管理上取得了初步成效。目前检验室物品摆放整齐，标识清楚，取用方便。办公区域物品摆放整洁有序，美观大方，文件资料取用方便，提高了工作效率。员工思
6s管理工作总结
6s管理工作总结 篇一：6S管理年度工作总结 6S管理年度工作总结 在公司没有全面启动6S前，只是听说过6S，当时感觉是不以为然，但在逐渐收集6S资料和亲自实行6S后才发觉并不是自己想象的那么容易。 从年初就开始了6S管理的宣传和培训，为了增加宣传的效果还特地使用了看板，培训也是从各个车间开始逐步培训。在通过培训后了解了6S的具体内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六点是逐步推行的。 6月份的6S会议上规定整理、整顿的时间限制。虽然时间有点紧迫，但我们都做好了充分的思想准备。整理的要点是要与不要物品的区分，由于车间工序较多我们用了四五天的时间整理出不要的物品。然后经过正规的途径将理出不要的物品进行回收和丢弃。期间三废处理工序在计划技改，所以6S管理有些滞后。整理完后就是整顿，将必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。针对这一阶段，按6S标委会提出定置画线标准，将工作台面、货架、药品进行定置摆放，参观通道、设备区域定置画线等工作通过全车间员工共同的努力完成。 为了加强整理、整顿的效果，6S管理会议上提出使用样板点的方法来促进6S的进展。我们车间的样板点是定在看
板上。原本我们看板上只有公司公告栏、车间公告栏、6S管理宣传栏三个栏目，后来经过考虑后增加了一个安全宣传栏，后来辛老师看过后建议再增加一个栏目——学习园地。通过整体的布置，看起来内容更加地丰富和 充实，看板这个样板点也收到了预期的效果。 接着就是清扫，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。首先我们针对各个工序建立了清扫责任区（室内、室外），这样就能达到各尽其责的功效。然后建立一个考评细则进行考评。员工在其中了解自己所要负责的区域，不会出现你推我让的现象以致设备无人清扫，他们也会根据考评细则知道他们负责的区域清扫要达到什么样子的程度，这样也能提高他们的积极性和增强责任心。 其后就是清洁和素养，清洁就是将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持；素养就是将人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。车间各工序员工按车间规定进行清扫，积极听取6S检查队提出的各种意见，针对要整改的地方分析原因以及整改措施。从中我们的员工得到了提升，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”），养成遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了，培养文明礼貌的良好习惯。 最后也是最重要的安全，所谓“安全第一”也是化工厂最重视的。特别是对车间安全隐患的的识别，虽然每周都有
企业6s管理心得体会
企业6s管理心得体会 心得一:企业6s管理心得体会 在正式培训前,在公司执行总经理周军的带领下公司全员温习了 公司的发展简史及核心企业文化.通过再一次的学习,我们加强了对宏源公司现有文化和发展战略的理解,深刻体会到企业的核心价值观、 战略目标、战略实施举措等对于一个发展中的企业所起到的巨大作 用.该文化可以给全体员工以导向、约束、凝聚、激励的作用.而发展成高效专业的企业已然成为公司上下的统一目标和共同任务,是每一个宏源人义不容辞的责任和使命.紧接着就是本次培训的重头戏——由国内知名企业管理培训讲师赵琛老师对全体员工进行的关于“6s”的专业化企业管理培训.通过导师图文并茂的授课,我们首次了解到什 最早起源于日本,主要是针对生产现场, 所谓“6s”， 么是企业的“6s管理”． 材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、 修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础.而公司之所以花费如此 宝贵的时间和精力并且找专业老师讲授这方面的知识,主要的目的包 含如下几个方面: （1）减少员工作业出错机会,提升产品服务品质； （2）提高了工作效率； （3）资源得以合理配置和使用,减少浪费； （4）提高公司整体形象,创造整洁的办公生产环境,提升企业形象； （5）通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障； （6）为其它管理活动的顺利开展打下基础. 课程中,赵琛老师还通过ppt展示结合公司现状对“6s管理”做了针对性的讲解.其中包含了公司管理上存在的问题,以及在面对这些问题 这个管理工具去理清思路、达到解决问题 时,我们应该如何运用“6s” 的最终目的.当老师把问题和解决方法通过生动形象的案例演绎出来 时,在场的所有员工都有一种醍醐灌顶的感觉,有人感悟到通过此次
6S管理心得体会
打造一个团结、和谐、奋发向上的团队 ——6S管理心得体会6S管理是什么东西?6S管理总的概念是指在工作场所中，按定置管理要求，对办公和作业环境、设备、工装、工具、材料、工件、人员等要素进行相应的整理、整顿、清洁、规范、素养、安全管理活动。它具有广泛性、潜隐性、持久性、直观性、全员性的特点。这6个“S”分别为：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。 整理只要是与工作无关的物品，如私人用品、报废的原材料、工装、设备、仪器、零件、过期文件等都是整理的对象。临时需要的存放在临时停放区，进行标识管理。简单地说就是把必要的物品留下，把不必要的物品统统清除。 整顿对留用的生产要素加以定置、定位，简言之，就是物品周转标准化。可使用整齐、洁净的工作器具储存，用最佳方法摆放，并用标记加以标识，做到定位、定品、定量。 清洁将工作现场的环境、设备、仪器、材料、工装的脏物清扫干净，排除设备、管道、阀门的漏油、漏水现象，掉漆、锈蚀现象，使整个环境随时保持良好的状态。简单地说就是清除污物，保持工作区干净整洁。 规范有健全的规章制度，并纳入每个员工的岗位责任之中，成为对每个人绩效考核的内容之一。工作现场实施定置管理并有定置管理图，对各种规章制度的执行情况有定期的检查和考核。简单地说一切行为要规范，按章办事。 素养员工具有良好的礼貌、仪表、组织纪律和作风，着装整洁，佩戴胸牌且端正，工作责任心强，效率高，能够自觉遵守医院的规章制度；团队协作、相互支持，共同努力，确保工作质量和工作效率，出色完成任务。简言之，养成良好的习惯，摒弃不良习性和陋习。 安全安全生产制度健全，并配有专职机构和人员，安全标记规范，重点部位安全设施齐全，并保持良好的可用状态，工作现场无安全隐患，操作人员严格执行安全操作规范，无违章作业现象，各种劳动保护完备，并按规定使用。简言之是确保工作中的人身、设备、设
6S工作总结
6S工作总结 回想起6S推进工作，感觉时间就像脱缰的野马，转瞬间11个月过去了，在生产厂区处处都留下了6S的足迹。 一、定制管理 从公司6S管理项目启动至今我们接触最多的也就是定制管理了。 在定制管理中，我们共完成了包括物料、工具、衣柜、消防器材、桌面、抽屉、取样桶等在内的8余项工作。在此过程中，我分厂员工紧跟公司6S精神，在分厂领导的带领下，通过物资分类，整齐摆放，遵循取用便捷，账、物、卡相符的原则进行改善。改善过程中，分厂兼职推进员付小军，专职推进员韦志辉多次为制作标识加班至夜晚两三点；液氯工段在王卫东工段长的带领下中午不休息晚上还加班加点；一次盐水工段长邓永军身先士卒与曹高伟等人汗流浃背的做着备件室的改善；常宝丰上下两个工段一起抓，嗓子哑了，衣服湿透了；机修工段李学才等人放弃调休时间为各工段制作物架，拖把池；在大家的共同努力下，我们共清理不要物40余种，回库物品400 余件，节约空间70多平米；划分区域39个，增加区域线89米，增加通道线314米，对259个灭火器定位；制作区域标识39个，物品标识793个，隐形标识114个，灭火器标识牌184个，其余标识133个，共计1130个。
付出才有回报，通过大家不懈的努力，分厂上下焕然一新，特别是厂区环境和员工的工作环境有了很大改变，工作效率也随之得到提高，这是全体员工持之以恒，共同努力的结果。 二、现场目视化管理 在现场目视化管理中我们共做了四项改善：阀门标识、压力表标识、管道流向标识、罐体注字。完成5892个阀门标识,469个仪表标识，管道注字6341个，大罐喷字137个。 在制作阀门及压力表标识前，我们面临的问题是阀门及压力表数量多，种类多，如果采用组建小组成员专门进行此项改善，则需要相当长的时间；经过分厂内部协商，我们召开全体工段长会议，在会议上我们向大伙介绍了阀门及压力表标识的制作方法，并要求各工段抽调专人进行本工段阀门及压力表标识制作，工段长带队并为第一责任人。分别经过一周的努力，所有阀门及压力表标识全部完成。 由于管道及罐体喷字的特殊性和重要性我们采用组建喷字小组的方式开展此项工作。管道注字伊始，因为有了标准书，似乎注字应该是一件水到渠成的事，然而，由于个别标准在现场并不适用，且部分在室外的管道虽然同室内规格相同然而效果与室内的确有天壤之别，在所有的事前计划没有做好情况下，形成了各分厂各自为战互不统一的局面，造成了有标准没有执行标准，有的根本就没有标准也没有形成统一的认识，导致在随后的领导巡查当中出现了一个个互相不理解的矛盾。
6S生产现场管理制度新
6S生产现场管理制度新
生产车间6Ｓ管理制度 第一章总则 第二章为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际 情况特制定本制度。 第一条本制度适用于公司所有生产人员 第二条员工管理 第三条公司会议上（包括车间、班组会议）倡导所有员工普通话发言，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省辖区 区分。 第四条全体员工须按照要求佩戴厂牌、穿厂服（厂服应按照季节要求统一更换，保持一致性），不得穿拖鞋、短裤进 入车间。除车间主任和班组长之外，其它生产人员上班 期间不允许带手机及其它和工作无关的物品。 第五条按时上、下班（班长参加早会须提前１０分钟到岗），不迟到、不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按 照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队打卡， 严禁带打卡及无上班、加班打卡。 第六条严格执行班前班后班组会议制度，班前班组会议领取工作任务，班后班组会议确认执行情况，并认真填写工作 日志，每天按时交于车间主任。 第七条工作时间内车间主任、质检人员和其他管理人员因工作
料并办理领料和出库手续，不得私自拿去物料，多余物料要开具入库单退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各 班班长将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并 做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡， 否则，对各工序班长及车间主任追究责任。 第十五条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺或 装配方法。负责造成工伤事故或者产品质量问题，由操 作人员自行承担。 第十六条工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意还是失职造成公司损失，应由当事人如数赔偿 （管理人员因管理粗心也要受连带处罚）。 第十七条在工作时间内，员工服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械 设备，检测等工具。对闲置的生产用具应从未指定区域 交仓库管理员放置，否则以违规处理。 第十八条生产流程确认后，任何人均不得随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知设备工艺部共同研 讨，经同意并签字后进行更改。 第十九条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交代的生产任务。因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安
6s管理工作汇报
6s管理工作汇报 篇一：6S管理工作总结 6S管理工作总结 2008年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6S管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6S管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。 一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。 四年来，我们制定、完善、下发了《6S工作检查、评比、奖罚标准》《6S 检查组考核办法》《6S工作部门自查自 《班《6S成果申报评定奖励制度》 纠制度》 会管理规定》《看板管理制度》《员工着
装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定置管理制度》《6S日常巡查制度》等10多个6S相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提升。 二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6S知识提问等多种形式宣传6S管理理念，提高员工的实战能力。 为推动6S管理工作，公司的中高层6S管理人员每年都要参加集团组织的6S管理培训，并前往有关单位学习调研6S管理工作的经验以提升管理技能；公司中高层每年都要组织员工学习6S管理相关知识，了解6S管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。 三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，
全面推进6S工作。为了巩固和推进6S 活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级（半）年度检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。各级检查人员按照《6S工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6S管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。 四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升 公司实施了《6S成果申报评定奖励制度》，对在6S管理工作过程中取得的成功案例和方法实施6S即时奖励。我们鼓励员工寻找和清除身边的“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源”等六大源；现在员工的问题意识、改善意识提高，改善成果逐年增多。