[工艺流程]工艺流程手册

（工艺流程）工艺流程手册

目录

一、工艺流程图

二、原料工序

三、焙烧工序

四、净化工序

五、转化工序

六、干吸工序

七、成品检验

八、水泵工序

九、成品酸库

1.工艺流程叙述

对进厂硫精砂的含硫水分、粒度等指标进行分析化验，对各种含硫量不同的原料矿分堆摆放，并进行原料标识，各原料标识由分析化验室负责，将各种原料进行配矿，从而使原料含硫等稳定，保证原料矿含硫量≥28％，含水≤8％，粒度﹤4mm，经配矿合格的原料矿用推土机送入原料库内。

2.工艺参数

2.1原料含矿≥28％

2.2原料含水量≤8％

2.3原料含砷量≤0.1％

2.3原料含氟量≤0.2％

2.3原料含铅、锌量≤l％

2.3原料粒度﹤4mm

3.原料岗位制度

3.1交接班制度

3.1.1接班提前15分钟开班前会，按本岗位接班要求进行接班。3.1.2交班者需将本班操作情况，设备运转情况，存在的问题和下一班应注意的问题等事项向接班者交代清楚。

3.1.3接班者检查出问题，由交班者负责处理接班者应协助做好工作。

3.1.4双方交接无误时，在交接班日志上签字后发生的一切问题，由接班者负责。

3.2设备维护保养制度

3.2.1对设备精心维护，正确使用，发现问题及时处理，各台设备好用，不漏水、油、酸等。

3.2.2按时认真填写本岗位运行记录，检修和验收记录及缺陷记录，做好资料积累。

3.2.3做到沟见底，轴见光，设备见本色，台台设备完好，对备、停用设备加强管理，并检查落实防冻防腐工作。

3.3质量责任制度

3.3.1牢固树立质量第一的思想，严格按照工艺及控制指标进行操作，使各项指标达到规定范围之内。

3.3.2严格执行质量管理制度，发生不合格工艺指标，要及时查明原因要尽快解决，订出措施，明确责任。

3.4岗练兵制度

3.4.1努力钻研业务，精通技术，开展互帮、互学，以老带新。做到

“三懂”、“四会”、“五勤”，做各项工作过得硬。

3.4.2每月一次岗位练兵，由值班长负责，从难从严，从复杂工艺进行现场操作，大家观摩评比，进行总结，半年进行一次技术考核。

3.5安全生产制度

3.5.1认真贯彻，学习上级有关安全生产方针政策和决定，自觉遵守各项安全生产管理制度及有关事项。

3.5.2坚守工作岗位，遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗，在班上不做与工作无关的事。

3.5.3发现问题及事故，要正确处理，不得隐瞒，处理不了的，要及时上报主管部门。

3.5.4上班时，要穿戴好劳动保护用具，登高作业要扎好安全带，做好防护措施。

3.6原料岗位经济制度

3.6.1搞好修旧利废工作，旧材料能用时，不领新材料，加强劳动用品和材料的保管。

3.6.2做到消耗有定额，修旧有指标，领料有登记，检修完后，做到工完料尽场地清。

3.7原料岗位巡回检查制度

3.7.1检查要认真细致，关键设备要多次检查。

3.7.2检查要点，天车大、小车运转情况，抓斗钢丝绳是否完好，电器方面是否正常。

3.7.3皮带运输机的检查：各运输皮带有无损坏，是否皮带跑偏，电

机、减速机有无异常杂音，大小滚筒及各转动部位的加油。

4.操作控制程序

4.1开车前的检查

4.1.1交接班时听取上班介绍起重机运行情况。

4.1.2检查各设备、皮带、滚筒、电机、减速机、桥式起重机钢丝绳、开关、电器设备是否处于良好状态，如有问题及时报告由维修工或电工处理。

4.1.3停车三天以上再开车时，需由电工检查电机、开关路的绝缘是否良好。

4.1.4检查各加油点是否有足够的油量，安全设施是否完好。

4.1.5检查制动器是否灵活好用。

4.1.6振动筛、提升机经检查无问题，空负荷试车检查各部分正常后，方可开始筛矿。

4.1.7检查皮带扣是否有损坏，传动滚筒上、下托辊是否正常转动。

4.2开车方法和开车顺序

原则是从流程后面向前开

a.按上述要求将各设备检查确认无问题时再开车。

b.开车时要求各设备无负荷启动。

c.开车顺序：

振动筛→提升机→供料皮带

4.3停车方法

原则是从流程前面向后前

4.4皮带运输机注意事项

a．皮带跑偏，应检查导向轮、档轮、调节杆是否失灵或不齐全。b．不要下矿过多，增加负荷，烧坏电机。

c．料斗内严禁有铁器件和其它硬杂物，以防损坏皮带。

d．主动轮、被动轮、托轮不易粘矿，以防皮带跑偏撕坏或拉断。e．按时找维修工给皮带运输机、设备、零件加油，以防磨损。

5.验收方法

5.1原料矿进厂后化验人员要及时取样化验，并根据化验数据将原料矿分堆存放在料场上。

5.1.2进厂原料矿含硫量﹥28%的数量要﹥70%。

5.1.3对进厂原料矿含硫量﹤25％的矿要存好备份样并立即通知供应部，由供应部退货。

5.2生产系统硫精砂验收

5.2.1根据各堆矿含硫等情况按比例用铲车和推土机将原料送入原料库中。

5.2.2用装载机机进行配矿经化验合格后放在原料库内的指定地方，配矿合格率必须达到100％。

5.2.3经化验含硫等工艺参数不合格的原料，检验人员立即通知进高含硫的原料重新配矿。

三、焙烧工序

1.由供料皮带送入沸腾炉内与炉前空气鼓风机送入炉内的空气进行焙烧反应，为了控制炉内的温度不超过矿渣的熔点，用冷却水通入沸腾

炉内的蒸发管来控制炉温，炉温控制在800－850℃，焙烧生成的炉气二氧化硫浓度为13%左右，经两级惯性除尘使炉气温度降至350－400℃左右进入两组并联旋风除尘器，使炉气的矿尘降至30克/标立方米以下后送至净化工序。

焙烧后的渣从沸腾炉溢流口排出，尘则随炉气到惯性除尘和旋风除尘器排出，渣尘通过水力冲至沉渣池沉淀，矿渣定期清出。

2.焙烧岗位操作控制指标

3.焙烧工序制度

3.1岗位责任制度

3.1.1在车问，当班值长的指挥下，严格执行操作规程，认真搞好本岗位工作。

3.1.2严格按工艺参数操作，烧出合格的二氧化硫气体，使灰渣残硫为O.5％以下的合格率达到100％。

3.1.3旋风、沸腾炉排渣水封完好，并保证排渣沟畅通。

3.1.4炉底风机、喂料机、旋风除尘器经常检查正确使用，发现问题及时上报处理。

3.1.5认真真实填写岗位记录，保持所用设备及其环境卫生干净整洁。

3.2巡回检查制度

3.2.1每小时巡回检查一次，特别是新开设备和重点、关键设备应不定期检查，增加次数。

3.2.2检查路线：旋风→排渣沟→风机房→油泵→沸腾炉→喂料机→操作室。

3.2.3各仪表、温度、油温、压力，投矿量是否正常，设备运行是否正常。

4．生产原理

我公司生产用的硫铁矿主要成份是二硫化铁(FeS2)。在850－900℃的沸腾炉内燃烧生成S02气体，矿石中的铁与炉内空气中的氧生成氧化铁。硫铁矿燃烧过程通常分为以下两个步骤进行。

第一步：在高温作用下，硫铁矿受热分解为一硫化铁(FeS)和硫。

反应式：2FeS2=2FeS+S2↑－Q

第二步：分解生成的硫与空气中的氧气生成S02气体。

反应式：S2+202=2S022+Q

硫铁矿脱出硫以后的一硫化铁逐步变成多孔性的物质，继续焙烧

最后生成矿渣。

反应式：4FeS+702=2Fe203+4S02↑+Q

3FeS+502=3S02↑+Fe304+Q

将上述几个反应式综合起来，可得下面的反应。

4FeS2+1l02=2Fe203+8S02↑+Q

硫铁矿焙烧时除上面的反应外，还可生成四氧化三铁。

3FeS2+802=Fe304+6S02↑+Q

上述几个反应均存在，要求矿渣的颜色呈棕色(即以生成Fe203

为主)。另外在Fe203催化作用下，很少的802转化为S03，S03的浓度随S02浓度的提高而降低。

5．操作控制程序

5.1沸腾炉点火前的检查和准备。

5.1.1扒出沸腾炉内的杂物，用铁钉捣通被堵的风帽小孔。

5.1.2检查风室、人门及排渣装置连接法兰有无漏气，排渣口有无异物堵塞。

5.1.3检查喂料机是否完好，检查热电偶温度计、仪表等是否正常，检查炉前风机油位是否正常。

5.1.4联系净化、转化、干吸、水泵房各岗位准备开车。

5.1.5通知原料工序将筛好的红铁粉用于沸腾炉内铺固定层，固

定层高度600±50mm，人工扒平，将人门关好。

5.2冷沸腾

a．请电工检查电气设备

b．进行各运转设备的试车，鼓风机起动前要盘车。

c．按鼓风机开车顺序开启鼓风机(由电工开电机)，待运转正常后再打开蝶阀。

d．维护炉底压力在950—1000mmH2O，使矿冷沸腾，时间约1-5分

钟。

e．冷沸腾结束后，停下鼓风机，打开人门检查炉内矿层是否平整，沸腾是否良好，矿层表面如有凹凸现象，应进行检查处理，直到

沸腾后表面平整，合格为止。

f.表面不平整现象的原因及处理

5.3升温开车(柴油升温)

a．准备好升温用的用品及用具(如输油泵、油枪及其附属设备)和

足够的轻柴油。

b．检查空压机是否处于好用状态，检查输油管线及压缩空气管线有无堵塞。

c．盖住下料口，打开放空烟囱，使炉上部略为负压。

d．通知净化工向文丘里上水，泡塔上水至正常工作状态

e.在转化器通S02气前4小时开始沸腾升温。

f．装好油枪，启动油泵，并在炉外试验喷油情况是否良好。g．在点火孔处架好油枪，点燃油棉纱，对准喷油嘴，将油点燃。h．最初油不得直接喷射到矿层及炉墙上，要使火焰刚好和矿表面接近，并摇摆油枪，使炉内温度均匀而缓慢地上升。

i．按空气鼓风机开车顺序，启动鼓风机，调节出口阀，维持炉底压力在400—450mmH20，使炉子呈微沸腾状。

j．待底层温度上升到200℃左右，开大风量使炉底压力在

1000－1100mmH20，将矿翻一次，时间不超过半分钟，然后关小风量，维护炉底压力在400－450mmH2O进行微沸腾。

k．加大油量和压缩空气量，使火焰呈浅黄色，并摇动油枪使矿层均

匀受热。

l．根据炉温上升情况，大约每隔40分钟将风量加大，维持炉底压力1000一11OommH20翻矿一次逐步提高炉底温度。

m．当炉底温度上升到500℃以上，矿层呈红色，有S02气体逸出，可停止喷油，取出油枪封闭点火孔，正压提温，使炉温逐渐上升。n．当炉温上升缓慢，并有下降趋势时，应及时投矿，并将风量调节至正常，当温度上升到750℃左右，升温完毕。

o．点火完毕后，逐步使炉温，压力趋向正常，并和转化、净化工段联系，经值长同意后给电雾送电至正常，关闭放空烟囱，进行通气，当炉底压力高于1100mmH20时，可进行排渣。

p．当升温至正常，转化工段暂不需要炉气时，可接短期停车的办法，停下沸腾炉，开车可按短期停车步骤进行。

5.4长期停车

a．在规定停车时间半小时，逐渐开始减矿在停车前5分钟停止下料，堵死下料口，打开出渣口插板，并通知各岗位作好停车的准备工作。

b．在转化器停止通气前2—3分钟，打开放空烟囱，到规定停车时间，停止供气，这时联系水电车间进行停车。

c．沸腾炉继续通风，当炉温降到400℃以下时，加大通风量，继续进行沸腾降温，同时尽量多排渣。

d．当炉温下降到80℃以下时，这时炉底压力已掉下来，可停空气鼓风机，结束降温工作。

e．打开炉膛人门，拆掉耐火砖，组织人力出渣。

f.检查炉内风帽损坏情况及炉膛情况。

g．打开风室，风管人门，清理积灰。

h．清理旋风，烟道积灰。

i．根据具体情况，沸腾炉也可采用自然降温办法。

j．当炉子需检修时，做好设备和现场的清理工作后，将炉子交出检修。

6.5短期停车

a．在规定停车时间前半小时，逐渐开始减矿，同时尽量调节炉温至800—950℃范围内，并尽可能使其稳定。

b．当炉温已经稳定时，即可是停止加料，报告值长。

c．征得值长的同意后，当S02鼓风机停下后同时迅速关闭炉底风机出口阀及开启放空阀，并记下停车时间，炉子有关参数。

d．立即组织人力，进行积灰清除，结疤排除等有关维修工作。e．停车自始至终要和水电车间密切联系。

f.停车时间内炉底温度一般应保持在600℃以上，否则必须提温，

即打开放空烟囱，开启空气鼓风机，同时投矿，当温度提高到800—950℃时，再停车、保温，同时关闭放空烟囱。

6.6短期停车后的开车

a．接到值长准备开车的命令后，本岗位清理工作已经结束时，检查旋风、烟道，各清灰孔必须封闭。

b．检查水源供水情况是否正常，空气鼓风机出口风门是否确实关闭。

c．通知原料岗位，做好供料准备，检查炉温，当低予500℃时，可进行正压提温

d．通知净化工、文、泡、电开始正常工作，通知外装锅炉_[，锅炉上水至正常。

e．接到值长系统开车的命令后，逐步开启进口阀及关闭放空阀，如果空气鼓风机已停止，应由电工开启鼓风机，当听到空气鼓风机

声音正常后，炉工立即开启出口阀门，调节风量至最佳状态，并

记下开车时间f当固定层开始沸腾时，立即启动喂料机进行投矿，投矿量应视具体情况进行调节。一般情况下，沸腾正常后，投矿量比正常状态略多一些。

g．根据压力情况，逐渐调节风量及投料量至正常状态。

h．对所属设备，管道、阀门、人门等进行认真检查，发现异常立即处理，并报告值长本工段的开车情况。

6.7紧急停车

6.7.1停车步骤

a．立即停止投料

b．水电也同时配合，准备停车。

c．立即报告值长快速处理。

6.8炉前空气鼓风机开停车顺序

6.8.1开车顺序

a．检查电机及风机的所有螺栓，必须紧固管道密封，空气出口阀应处于关闭状态。

b．检查所有测量仪表的精确性。

c．由电工按照电动机操作守则，开动电机。

d．待风机正常后，慢慢地打开空气出口阀至需要程度，随时注意电机是否过载，若过载，应控制出口风量，不使超过规定。

e．仔细注意机器有无振动或不正常的噪音，若发现之，应立即停车检查原因。

f.每小时记录一次风机操作有关参数(电流温度)及故障情况，解决方

法。

6.8.2停车顺序

a．由操作工按电机操作守则，停下电动机，关闭出口阀门。b．由电工切断电源。

c．调节各项仪表及出口阀门，达到准备运转的状态。

6.9其他注意事项

6.9.1随时与原料、转化岗位取得联系，了解矿料及配料情况，包括含硫、干湿、粒度等，了解进转化气浓情况，适当调节投矿量，保持炉气S02浓度稳定。

a．投料量变动范围一次不应太大。

b．炉气S02浓度应控制在操作指标范围之内，尽量避免升华硫的出现。

6.9.2根据操作技术指标，控制沸腾炉各层温度应保持稳定。a．调节温度应以调节投矿量为主，当调节投矿量温度降下来，可适当开大风量。

b．控制温度时，应和压力的变化结合起来，随时注意温度、压力的变化，是不是由于结疤或堆积而引起的，发现结疤或堆积，应立

即处理。

6.9.3根据操作技术指标，控制炉底压力，并保持稳定：

a．压力上升时，应检查是否矿料含硫量太低，投料量过多，应及时处理。

b．排渣调压时，不能将炉底压力调得太低，以保持操作的稳定，操作不得太猛，太快，应连续均匀，以维持炉底压力稳定。

c．压力下降时，应检查是否原料含硫过高，投料量太少。同时检查是否有结块现象，并报告值长。

d．压力波动时，应检查风机电流有无变化，是否有结块现象。

6.9.4必须保持沸腾层在负压状态下进行操作

a．负压不宜过高(．10mmH20)，如过高时，可适当开大风量，可联系净化工段开大脱气塔插板，可联系转化工段调节S02风机的出

口阀。

b．如遇炉子正压时，应检查S02风机风量是否关的太小，脱气塔插板是否开的过大，系统管道是否漏气等情况，并报告值长及时处理。

6.9.4沸腾炉的操作，受各种因素的影响很大，如原料、风量、压力等，应综合考虑做出决定，还应注意判断仪表指示是否灵敏。

6.9.5随时注意皮带喂料机的运转情况，保持下料口不阻塞，下料须均匀，报警器处于正常状态。

6.9.6随时检查各电动机的电流情况，如有反常现象，应及时上报理。

6.9.7经常检查设备和管道有无漏水、漏气、漏渣现象。

7．沸腾炉结疤问题

7.1高温结疤

它是一种比较难以挽救的炉内结疤，如象生铁浇铸一样，非常坚固，很难打掉，疤块结构紧密，少孔，断面很象白煤(无烟煤)带有光泽。

主要现象

a．沸腾炉温度涨达1000℃以上，十分钟后一般开始下降，波动很大。b．沸腾炉压力突然下降，且波动厉害，经半小时后逐步回升(有这种现象的大致原因是由于沸腾状况不良，气体从矿料的某一处往上冲出去，形成沟流，使气体短路，如压力突然下降而该处温度骤升)若结疤不严重时，一般无此现象，压力反而上涨。

c．S02浓度会随温度的上涨而上升一下，然后很快下降到正常操作指标以下，不易提高。

d．下料口处会慢慢地堆积，冒蓝色火焰。

e．排渣不正常，带有凝结点和孔子。

f.在炉子温度暴涨时，炉子正压较大。向外冒烟火，待温度下降后，

即复常态。

预防和处理

a．严格控制矿渣残硫，矿渣为棕色。

b．炉子颜色不能发白，沸腾后矿渣应向火花似的散开。

c．经常注意排渣量及渣的颜色和粒度。

d．严格控制沸腾层的温度，必须在950℃以F。

e．应尽量做到连续排渣，保持沸腾层的稳定，不能一次排渣过猛，将炉底压力降的太低。

f.必须进行正常投料，严禁无故大幅度加料或减料。

g．高温过程中，如果炉底压力没有下降，说明即使有结疤，也不会严重，待温度正常后用铁棒检查一下，有无结疤(或检查出

渣情况)，如果疤不影响进料和排渣，炉子可开下去，疤可以

随运转时间的加长而自然消失，如不能消失，就要处理。

h．若在温度升高的过程中，炉底压力大幅度下降，说明是严重

结疤，就要停车处理。

7.2开车结疤

7.2.1点火结疤

现象：

局部矿料沸腾若颜色发白，风一开大就没有了。

原因：

a．油枪火焰散不开，集中在某部上。

b．油有柱粒现象，或未点着之前，有些柴油落入料层上，引起局部高温。

c．微沸腾时，风量分布不均，沸腾情况不好。

预防处理：

a．在中层温度小于400℃时，火焰尽量不接触矿层。

b．升温时，不断均匀地摇动油枪，不使火集中到一点。

c．中层温度高于550℃，底层达到300℃以上时加大火焰，使之深入矿料。

d．升温时，油枪滴下的油，不要让他顺壁流入炉内。

e．微沸腾尽量做到均匀，如不可能，可将风量适当加大一些。

f.铺矿应该配矿，使含水量小于2％，以利于微沸腾。

g．产生结疤，应把大块都取出。

7.3升温结疤

现象：

升温时，温度上升的速度较大，很快达到1000℃以上。

原因：

a．铺矿含硫应控制在22—25％。

b．沸腾层温度到800℃以上时，再不可加风。

c．提温过程中不要投矿，待温度上升，并有下降趋势时，再开始投料。

d．提温过程中，风量应逐步增加，待底层温度达到650℃以上时，风即可开至正常所需风量用使。

e．若一旦结疤，处理同高温结疤。

7.4停车结疤

现象：

停炉后，矿层发白耀眼，用铁棒拨动过的地方有明显的痕迹，矿料会粘在铁棒上。

原因：

a．停车前炉内处于重负荷状态。

b．停车后风机未全关死，有漏风现象，引起局部烧结。

预防和处理：

a．停车前半小时逐步减少投矿量，并使炉温呈下降趋势。

b．炉子温度有下降趋势时再停炉。

c．停车时应立即停下风机，快速关死出口阀，打开放空阀。

d．突然跳闸停车时，应立即停止投矿，关掉风机出口阀，争取尽量快开车。开车时，风量要猛些，一下子开到正常，防止小风量吹成风洞。

7.5焙烧工序不正常现象的原因及处理

8.验收方法

8.1化验每班取样分析入沸腾炉硫精砂的含硫、含水、粒度及沸腾炉、旋风除尘器灰渣残硫情况，并将分析结果立即报车间，原料工和炉工对原料进行调整。

8.2常与净化、转化、干吸、水泵房岗位联系，注意二氧化硫浓度，酸雾指标及排渣水封情况，确保灰渣颜色为棕色，若不为棕色时应及时调节投矿量和风机风量。

8.3控制沸腾炉在微负压下操作，发现炉下料口正在冒烟时，应检查风机风量和系统阻力情况，进行处理。

8.4每小时填写操作记录一次，要求内容准确，字迹清楚。

四、净化工序

1.工艺流程叙述

从旋风除尘器出来的含量30g/Nm3。的炉气，进入文氏管中，与喉管处逆流喷入的循环水充分接触，气温由进口的350－400℃降至≤65℃以下。再进入具有四层筛板的泡沫洗涤塔下部，并与上部喷淋下来的新鲜水逆流接触，进一步降温、除尘、除砷、除硒等并使酸雾长大。出泡塔的炉气温度﹤30℃，气体含尘≤O.05g/Nm3，经M306型电除雾器，将酸雾降至﹤0.03g/Nm3以下，气体含尘≤0.05/Nm3以下，出电除雾器炉气送往干燥塔。

由水泵房来的循环水，经接力水泵打入文丘里管，进行降温，除尘及除去有害杂质。泡沫塔的用水也由水泵房直接送入，以洗涤炉气。洗涤后的含酸污水，流入脱气塔与塔下吸的空气逆流以解析出SO2，并补充一定的氧气，含SO2的脱析气进入电除雾入口的炉气管道中进入电除雾器。脱气后的污水总酸度≤20g/L，经地沟排入沉淀池，电除雾出口的污水也流入池。

2.工艺参数

①文丘里洗涤器

②泡沫塔

③电除雾

④脱气塔

3.净化生产原理

利用文氏管和泡沫塔中水对炉气的洗涤俢，使得酸雾、矿尘杂质被清除。后在电除雾器内的电场力作用下继续清除有害杂质。最后经干燥把炉气中的水份降至规定指标之内。