水泥混凝土路面裂缝怎么处理

水泥混凝土路面裂缝怎么处理

摘要：水泥混凝土路面是目前公路建设中广泛采用的高等级路面。然而，由于设计、施工、养护等诸多环节的不妥善，致使道路路面产生裂缝，有些裂缝甚至还很严重，从而成为影响水泥混凝土路面发展的一个关键性技术问题。本文总结了工程实践中的经验，就水泥混凝土路面裂缝产生的原因及如何消除外界因素的不良影响，以避免水泥混凝土路面裂缝的产生进行了一些探讨。

关键词：水泥混凝土路面裂缝成因预防措施

1、引言

水泥混凝土路面适应日益发展的交通运输所必需的载重量大、速度高、车流量大等要求，同时具有强度高、稳定性好、使用寿命长、维修养护费用少等许多优点。但混凝土是一种非匀质脆性材料，由骨料、水泥、水以及存留在其中的部分气体组成，在具有一定的温度和湿度情况下，混凝土硬化并产生体积变形，由于组成混凝土的材料其变形不一致，互相约束产生初始应力，造成在骨料与水泥石粘结面之间或水泥石本身之间产生微细裂缝，这些裂缝既不规则，也不连贯，在外界因素影响下，还可能发展成宏观裂缝。

2、水泥混凝土路面裂缝成因分析

水泥混凝土路面裂缝主要表现为表层裂缝和贯通板厚裂缝（贯穿裂缝），其产生的原因是不同的。

2.1表层裂缝成因在

水泥混凝土路面上，表层裂缝的主要表现形式为龟裂。即混凝土路面表面上呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅。其产生的原因既有设计上的原因，也有施工方面的原因。

设计方面的原因主要是指混凝土配合比设计不当。如水泥用量过大或砂率过大；外加剂使用不当或者掺量过大，混凝土在重力作用下产生离析而导致这类裂缝产生。就混凝土本身的性质而言，在混凝土水灰比不变的情况下，水泥浆和砂浆含量较多时，其极限拉伸值也较大，因此，如果采用过大的石料粒径，也容易产生裂缝。

施工方面的原因主要是混凝土浇注后没有及时覆盖所造成的。混凝土浇注后，尤其是在炎热的天气或大风天气里，如果不及时覆盖，混凝土表面的游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度很低，其值不能抵抗这种收缩应力而导致开裂。

2.2贯穿裂缝成因贯穿裂缝是指水泥混凝土路面板产生纵向（顺行车方向）、横向（垂

直于行车方向）贯穿板厚的裂缝，也即断板现象。

（1）纵向贯穿裂缝成因纵向贯穿裂缝是指水泥混凝土路面发生平行于道路纵轴线方向的贯穿板厚的裂缝。其产生的原因是在路面施工后，由于地基沉降不均匀而导致出现不均匀裂缝，产生断板现象。如基层碾压不实，未达到密实标准；产生断板现象。基层材料搅拌不均，导致基层不均匀沉降，也即由于路基发生局部的不均匀沉陷，如沟槽下沉、路基拓宽部分沉陷、路基未充分压实等原因导致路面板脱空，产生裂缝。

（2）横向贯穿裂缝成因横向贯穿裂缝是指水泥混凝土路面发生垂直于道路纵轴线方向的贯穿板厚的裂缝。其产生的原因一是由混凝土本身的性质——混凝土抗拉强度太低造成的，二是由于施工不当——切缝不符合要求所造成。

混凝土抗拉强度很低，一般只有混凝土抗压强度的1/17~1/18.混凝土的抗裂性就是指混凝土抵抗干缩变形和温度变形的能力，这些变形所引起的拉应力，如超过了混凝土的极限抗拉强度时，就发生裂缝。也就是说，这些变形量超过了混凝土的极限拉伸应变值时，混凝土就产生裂缝，过大时则引起贯穿裂缝。

由于温度和湿度的变化，混凝土会产生体积膨胀和收缩现象，这种变形如受到限制，将会使混凝土内部产生内应力，就有可能产生裂缝。因而水泥混凝土路面上每隔一段距离要设置胀缝或缩缝，而切缝质量的好坏直接影响着水泥混凝土路面的质量。如切缝时间掌握不当，切割不及时；切缝深度不符合要求，切缝过浅；切缝未切到头等因素均可引起混凝土路面发生横向贯穿裂缝。

3、水泥混凝土路面裂缝的预防措施

3.1 提高混凝土本身的性能水泥混凝土路面产生裂缝的根本原因在于混凝土的极限拉伸应变值太小，不足以抵抗干缩变形和温度变形。为了提高混凝土的极限拉伸应变值或抗拉强度值，改善路面的抗拉能力，可采取以下措施：

（1）混凝土的极限拉伸值随着抗压强度的提高而有所提高，因此提高混凝土的抗压强度可提高其抗裂性能。目前水泥混凝土路面多采用m2C30、C35较高标号的混凝土。

（2）采用碎石配制混凝土。因为采用碎石配制的混凝土的极限拉伸值比用一般卵石配制的混凝土提高30%左右。

（3）控制混凝土骨料的最大粒径。采用最大粒径较小的骨料配制混凝土时，可以提高混凝土的极限拉伸值。因此《规范》中限制骨料最大粒径在一般公路中不超过40mm，在高等级公路中不超过35mm，甚至限制在25mm以下。

3.2 提高基层施工质量水泥混凝土路面基层应具有较高的强度、较高密实度和较好的水稳性。因此，在路基施工中，应严格按施工操作规程进行，做到分层填筑、分

层碾压、分层测试。每层的压实厚度、压实度、平整度及路拱都要满足设计要求和规范要求。

3.3 提高混凝土施工质量

（1）为了防止混凝土路面产生表层裂缝，一是在配制混凝土时严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的集料级配和砂率；二要在混凝土路面浇注后及时用潮湿材料覆盖，防止强风和烈日暴晒。尤其在炎热季节施工时，应浇完一段，养护一段。

（2）及时切缝很重要。实践证明，适当的切缝时间对保证混凝土的整体质量有很大关系，切缝迟了，由于大面积混凝土约束会出现裂缝，扩展后形成断板。一般混凝土的切缝时间是在拆模后12h左右（可以根据气温的高低适当调整切缝时间）。

（3）加适当的外加剂。一般来说，加减水剂可以减少混凝土的用水量，改善混凝土的和易性，降低水分蒸发速度，减少混凝土的收缩值。

（4）模板需涂脱模剂，使混凝土与模板之间形成一层薄膜，减少混凝土与模板间的粘结作用。这样不易产生裂缝，也便于拆模。另外，在浇注混凝土路面时，要将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

4、结束语

由于设计、施工、使用过程中存在的某些不足，也由于混凝土内在原因及温度变形、湿度变化、地基不均匀沉陷变形的影响，在水泥混凝土路面上难免发生各种类型的裂缝。但只要严格执行施工操作规程和技术要求，在施工中切实抓好基层强度、混凝土的配和比设计、施工工艺、切缝时间和深度、混凝土的养护等各个环节，通过改善混凝土的质量和路面结构并采取有效的浇注后的防治措施，水泥混凝土路面的裂缝现象是可以避免的。

水泥混凝土路面裂缝的预防措施

. 水泥混凝土路面裂缝的预防措施随着水泥混凝土路面的使用到中后期容易逐步出现部分破坏，如开裂、断板、沉陷、错台等。水泥混凝土路面的裂缝和胀、缩缝原因是多方面的，但只要我们从原材料、混凝土配合比、施工工艺水平等各个方面上严格把关，采用综合的防治措施，水泥混凝土路面的裂缝与断板是可以有效控制及避免的。笔者在本文中对水泥混疑土路面裂缝和胀缩缝的预防措施进行了探讨。一、水泥混凝土路面破坏的原因 混凝土、温度的应力变化是裂缝和胀、缩缝病害形成的另一种原因。4m*5m1℃左右时，由于板块内温度应力604030℃～℃的气温条件下，地表温度达到板块在夏天的作用，使其发生四角的翘曲，板块发生盆状变形，四周的板块填缝材料被扰动。这样的长期高温天气，昼夜温差的变化，板块也在不断发生变化。在盆状变形状态下重载车通过时发生翘板性跳动，将填缝材料压出，遇雨天进入雨水，会出现混凝土板底部冲刷发生卿浆病害。、在水泥混凝土路面使用期内，嵌缝材料主要受到拉伸和翦切两种作用。嵌缝2 料的拉伸是指水泥混凝土路面板温度下降引起的板收缩而导致了按缝的张开。剪切是指汽车行驶经过接缝时，受荷载板与相邻的未受荷载板的竖向位移差也导致了接缝的张开。当路面和填缝材料发生重度损坏，板下垫层长时间受水的冻融侵害和高速重载的作用，形成一种活水冲刷，由于冲刷的反复作用，将混凝土板下灰土从板缝挪出，即出现卿浆，灰土卿浆后在重载车的反复作用下将粒料磨成泥浆逐渐唧出，板下出现掏空，掏空到一定面积4mx5m的板块出现跳板现象或重载车通过时发生断裂，严重时会影响行车。后、路面表面所出现的裂缝3 主要原因是荷载应力、温度变化致使混凝土自身收缩产生的应力、以及混凝土面 板与基层间强大的摩阻力超过了混凝土面板的抗拉强度而引起的。4、早期表面裂缝与早期断板 早期表面裂缝原因是由于混凝土表面早期过快失水干缩而引起的末完全断裂的表 面性裂缝，大多发生在混凝土路面摊铺成型初期，裂缝规律不很明显。早期断板产生的原因较为复杂，主要发生混凝土路面成型初期，断裂规律比较明显，大多为横向裂缝，一般会贯通板底部。裂缝和胀、缩缝原因是预留胀缝不合理，填缝材料性能较差或收缩缝和切缝后，雨雪水通过缝隙灌入缝内，造成混凝土板底部冲刷发生病害。个别地段由于路基填料土质不均匀，湿度大，膨胀土、冻胀、排水设施不良等造成路基稳定性不足，产生沉陷，路面在受荷载时底部产生过大的弯拉应力，导致混凝土路面破坏。'. . 二、水泥混疑土路面裂缝和胀、缩缝的预防措施 为避免裂缝产生，应严格按设计、施工、验收规范组织精心施工。 、位置缝1）混凝土路面施工缝应尽可能设置于构造物处，当不能避免时，应保证施工1（缝接缝处两侧面板混凝土的振捣密实，并有足够的间隔时间，以形成强度。）当与原有混凝土路面相接时，应采用机械将原路面连接缝处切割整齐，并2（清除表面浮尘及松动石子，用水将连接缝处清洗干净。）水泥混凝土路面为刚性路面，纵横缝应及时填充材料，填料应与板的粘结3（ 力强，适应混凝土面板的收缩。如氯丁橡胶、沥青玛蹄脂等。加强养护管理，防止渗水，避免

混凝土地面产生裂缝的原因分析及处理措施

混凝土地面产生裂缝的原因分析及处理措施 钢筋混凝土结构破坏倒塌的工程质量事故，绝大多数是从裂缝的扩展开始的；其实，只要 仔细观察不难发现，普通的钢筋混凝土结构一般都是带裂缝受力工作的，假如借助仪器， 甚至还可以发现裂缝是时刻发生变化的，随着裂缝的发展变化，结构构件的耐久性和适用 性会不同程度的降低，严重的甚至会导致结构构件的破坏；所以研究裂缝的形态、分析裂 缝产生的原因和裂缝对结构功能的影响并加以控制是十分重要的。 一、混凝土裂缝种类： 外荷载引起的裂缝：外荷载作用下产生的结构裂缝一般具有很强的规律性，通过计算分 析就可以得出正确的结论。如：矩形楼板板面裂缝成环状，沿框架梁分布，板底裂缝成十 字或米字集中于跨中；转角阳台或挑檐板裂缝位于板面起始于墙板交界以角点为中心成米 字形向外延伸。受力裂缝，其裂缝与荷载有关，预示结构承载力可能不足或存在严重问题。 温度收缩裂缝：温度收缩裂缝是一种建筑最常见的裂缝，主要是由于结构的温度变形及材 料的收缩变形受阻及应力超标所致。现浇板收缩裂缝主要集中在房屋的中部和房屋四周阳 角处，裂缝成枣核状止于梁边。房屋四周阳角处的房间在离开阳角１米左右，即在楼板的 分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝。其 原因主要是砼的收缩特性和温差双重作用所引起的，并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大。从设计角度看，现行设计规范侧重于按强度考虑，未充分按温差和混凝土收缩特性等 多种因素作综合考虑，配筋量因而达不到要求。而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方 向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束，限制了楼面板砼的自由变形，因此在温差和砼收 缩变化时，板面在配筋薄弱处（即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处）首先 开裂，产生４５度左右的斜角裂缝。虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响，但在 有水的情况下会发生渗漏，影响正常使用。 地基不均匀沉降产生的裂缝：由于地基沉降不均匀使上部结构产生附加应力，导致楼板裂缝。不均匀沉降产生的裂缝多属贯穿性裂缝，其走向与沉降情况有关。 使用商品混凝土引起的收缩裂缝：商品混凝土由于采用泵送，混凝土的流动性要好，因此 一般商品混凝土的坍落度都较大，水灰比较大，如保证水灰比则要增加水泥用量，这样就 使混凝土在硬化阶段出现收缩裂缝。裂缝的产生大多在砼浇筑初期，即浇捣后4～6小时 左右，裂缝形状不规则且长短不一，互不连贯，产生裂缝部分大多为水泥浮浆层和砂浆层。有于砼坍落度偏大，表面经过振捣形成一层水泥含量较多，收缩性较大的水泥浮浆层及砂 浆层一方面由于砼初凝时表面游离水分蒸发过快产生急剧的体积收缩，而此时砼早期强度 较低(面层为砂浆层强度更低)，不能抵抗这种变形应力而导致砼表面开裂，另一方面由于 面层浮浆或砂浆的收缩值比基层砼大许多，而造成变形值不同导致面层开裂。 预埋管线引起的楼板裂缝：预埋线管处沿管线方向出现表面裂缝；局部出现呈发散状或龟 裂状的不规则裂缝。预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引

水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案

水泥混凝土路面沉陷破碎板修补施工方案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

水泥混凝土路面沉陷、破碎板修补施工方案 1.放样 根据混凝土板的损坏类型、程度划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。 2.切割 按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于 40cm×40cm，且最好采用矩形的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。 3.冲击破碎 用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片，以便于清除。 4.碎片清除 经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具(挖机或铲车）加人工将其清除干净。 5.基础处理 如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫混凝土浇筑基层）处理。

6.界面处理 （1)开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。 （2)开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接口，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，注意基层表面不得有积水。 7.浇筑混凝土 根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。 8.养护 在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，最好派专人用麻袋或其他吸水性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决定通车放行时间。

砼路面裂缝的处理方案

砼路面裂缝的处理方案 裂缝形式处理方法措施及步骤 1、裂缝宽度小于3mm的断板注射器注射法此法适用于通车时间短，裂缝内杂物少，较清洁、干燥裂缝宽度在3mm左右的路面断板修补。具体工序如下：①清缝：采用空气压缩机配特制喷嘴吹于缝隙，并用细铅丝小钩子充分掏尽缝隙中的泥土等杂物；②配灌缝材料：将小包装主剂与固化剂按2：1比例掺配。一般小包装为1kg，直接倒入主剂中，应及时补注至饱满，若15min内不再渗入则可认为已注满缝隙，整个缝隙注射完成后，撒少许干水泥拌砂混合料覆盖，3h后即可开放通车。该操作应在配料开始90min内完成，否则材料将凝固，无法使用。 2、局部性较宽裂缝 采用扩缝灌浆法1、先顺着裂缝用冲击电钻将缝口扩宽成1.5cm的沟槽，槽深根据裂缝深度确定，最大深度不得超过2/3板厚。 2、用压缩空气吹除混凝土碎石屑，灌入选择的灌浆材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有： HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料、HGM抢修料、HGM 一次座浆料、HGM轨道胶泥、 HGM-80自流平砂浆与HGM-80自流平增强剂、RC聚合物加固砂浆、EC M环氧修补砂浆等。

3、表面龟裂1、对于表面裂缝较多及表面龟裂，可把裂缝集中区划为一个施工面。 2、将其施工面中的裂缝凿成一块3cm-6cm深的凹槽。 3、把混凝土碎屑吹除干净。 4、浇筑所选择修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有： HGM 高强无收缩灌浆料、 HGM100无收缩环氧灌浆料、HGM抢修料、HGM一次座浆料、HGM轨道胶泥、HGM-80自流平砂浆 与HGM-80自流平增强剂、RC聚合物加固砂浆、ECM环氧修补砂浆等。 5、按所用材料的要求进行养护。 4、孔洞坑槽1、先将孔洞凿成形状规则的直壁坑槽。 2、用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除。 3、用压缩空气吹干净修补面。 4、填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有： H GM高强无收缩灌浆料、 HGM100无收缩环氧灌浆料、HGM抢修料、HGM一次座浆料、HGM轨道胶泥、HGM-80自流平砂浆 与HGM-80自流平增强剂、RC聚合物加固砂浆、ECM环氧修补砂浆等。 5、按所用材料的要求进行养护。 5、贯穿性裂缝 条带罩面法 1.沿裂缝两侧各约20cm处，锯出两条深5~10cm的切缝（视裂缝宽度和深度而定）。 2.凿出该范围的混凝土。 3.然后沿裂缝两侧15cm，每隔50cm钻一直径2.5cm深7cm的钯钉孔。

水泥混凝土路面病害的防治措施

水泥混凝土路面病害的防治措施 随着水泥混凝土路面修筑技术的日臻完善，水泥混凝土路面发展的速度较快，在技术、经济上也将显示出明显的优势。然而水泥路面的迅速增长，水泥路面的许多病害也逐渐体现出来。主要现象为裂缝、沉陷、严重破碎板、板角断裂、唧泥、错台、接缝材料破损等。引起各种病害的原因是不相同的，有外界因素，设计缺陷、施工问题及养护等原因，现在根据多年的施工经验，分析如下：。 一、水泥路面常见病害的成因 水泥路面破损的原因，主要是由于混凝土板、基层、路基的缺陷引起的。这些缺陷除了设计因素及施工质量的原因之外，一般是在行车和各种自然因素作用下形成的，而水和超重荷载是主要因素。 （一）水是形成病害的主要原因 前几年水泥路面的横缝均是采用沥青灌缝，纵缝为施工缝不灌缝，路肩盲沟排水的设施基本没有设置。特别是“先行工程”建设期间对水泥路面性能认识不足，相当一部分排水设施配套不到位。如果养护不及时，经过多年的行车作用，一种是路面板块间相互挤压，原路面横缝接缝的填缝料老化剥落破损。路面的雨水通过裂缝接缝渗入基层，造成基层软化。另一种是低洼地水排不掉，两侧就会产生积水，积水向路基渗透，通过毛细作用逐渐向上，使路基上部土层变湿。在车辆荷载的重复作用下，出现基层承载力不足，地基不均匀下沉。产生唧泥将基层细料冲走导致板端脱空、路面板块松动、错台、板角冒浆，最后出现断板破碎。 （二）车辆超载也是造成水泥路面断板、碎板的主要原因 由于经济的发展，车流量不断增加，特别是市场竞争急烈，运输户只雇经营利益，绝大部分的货车进行改装，加高车厢，加厚大梁等等，严重超载，据路政部门检测统计双轴车辆总重量均在23～24t、三轴车辆总重均在35～45t，荷载大大超过路面设计荷载，造成混凝土板块疲劳，形成水泥板断裂、破碎，大大缩短正常使用年限。 （三）施工控制质量不严，造成水泥路面破损 路基密实度不足造成不均匀沉降，病害大部分布在路基填挖交界，高填方路段和路面与桥涵等构造物交接处，因为路基不均匀下沉造成路面的沉降，在行车的冲击作用下造成错台渗水、唧泥导致水泥路面破损。路面材料质量控制不佳，配合比达不到要求，拌和不

水泥混凝土路面断板、错台原因分析及应对措施

混凝土路面错台机理研究及防治措施 摘要：针对水泥混凝土路面破坏情况，通过分析，提出了路面断板、错台是造成其破坏的主要原因，而断板与错台是由于地基、路基、构造物、垫层、底层、基层、混凝土路面强度、混凝土路面的切缝时间、构造要求等诸多环节处理不当所形成，同时提出了水泥混凝土路面断板、错台的防治措施和处理方法，以提高水泥混凝土路面的质量及使用寿命。 关键词：水泥混凝土路面断板错台原因分析防治措施 1错台原因传统水泥混凝土路面理论认为：水泥混凝土路面错台的原因是水损引起唧泥，进而引起板端脱空，从而导致错台出现。具体的讲，现行水泥混凝土路面理论认为错台主要是由以下原因引起的： 1) 路基基层碾压不密实，强度不足，致使基层在行车荷载作用下发生塑性累积位移； 2) 局部地基不均匀下沉； 3) 相邻板间的传荷能力下降； 4) 水浸入基层，行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层间的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。 2 错台原因的进一步分析 2．1 错台是由于基层塑性变形引起的通过计算可知，当后轴重为10 t 的汽车荷 载作 用在一块混凝土板(板的尺寸为4 m x 3. 5 m x 0. 24m)的端部(板边)、且不考虑相邻板的共同作用时，基层中的压应力仅为0. 2 MPa竖向位移不超过0.4mm. 基层抗压强度一般较高(5 MPa),在0. 2 MPa的压应力作用下，应力比为0. 04, 根据材料的力学行为一般规律，这种应力水平下的反复加载过程中，材料产生累计塑性位移的可能性几乎不存在。即使考虑超载，基层的应力状态也不足以引起累计塑性位移。另外，由于基层材料一般为脆性材料，塑性变形远远小于其弹性变形。因此从塑性位移角度看，不可能产生毫米级的塑性位移从而导致错台现象。 2. 2 局部地基不均匀下沉局部地基不均匀下沉会导致错台现象，但局部地基不均匀下沉的原因又是什么，是否一定就是该路段施工原因造成的呢?局部地基不均匀下沉能否解释错台为什么只在横缝处出现、这种极富规律的现象呢?显然局部地基不均匀下沉解释错台有些似是而非。 2. 3 相邻板传荷能力下降 如上面的计算，即便只考虑单板受力，荷载引起的弹塑性位移也不足以引起错台， 因此传荷能力下降明显也并非错台的直接原因。 2. 4 水浸入基层 行车荷载使路面板产生泵吸现象，动水将面板与基层问的碎屑抛向后方，把后方的板抬起。这个原因初看上去是对的，但事实上存在许多值得进一步推敲的地方：如果仅仅是一端将板抬起，而另一端不下沉，那末错台时路面板将绝大部分脱空，但事实上错台发生时，脱空仅在板端出现；实际板错台时，板一端向上位移，而另一端向下位移，是整块板的整体运动在板端的表现。面板不脱空、仅考虑板的局部变形

水泥混凝土路面裂缝处理措施

水泥混凝土路面裂缝处理措施 水泥混凝土路面因材料、设计、施工及运行管理等方面的原因会导致水泥混凝土路面产生裂缝，一旦产生裂缝需采取相关处理措施。 标签：水泥混凝土路面；裂缝；处理措施 1 概况 水泥混凝土路面具有强度高、承载能力强、稳定性和耐久性好、维护费用低等优点，被广泛运用于各等级道路。但混凝土的抗拉强度低、易开裂等缺点会导致混凝土路面产生裂缝，进而出现断板、错台等病害，使路面逐步碎裂甚至完全丧失使用功能。对水泥混凝土路面裂缝及时采取处理措施，对提高其使用质量、延长使用寿命有非常重要的意义。 常见的水泥混凝土路面裂缝宽度有以下几种：宽度小于0.3mm、宽度大于0.3mm但小于等于3mm及宽度大于3mm，针对不同宽度的裂缝需采取不同的处理措施。 2 裂缝处理措施 宽度小于0.3mm且不再扩展的裂缝属于无害裂缝，不必处理。宽度大于0.3mm的裂缝为有害裂缝，需根据裂缝对水泥混凝土路面的损坏程度，采取相应的处理方法。水泥混凝土路面裂缝处理方法有三种，即裂缝修补、局部修补及整块板更换。 2.1 裂缝修补 无剥落或轻微剥落、宽度大于0.3mm但小于等于3mm的裂缝，采用粘结剂灌浆法进行修补。 2.1.1 灌浆方法及材料：常用灌浆方法有直接灌浆法、喷嘴灌浆法、钻孔灌浆法及注射器灌浆法等。常用灌浆的粘结剂材料有聚胺树脂、聚硫环氧树脂、甲凝及环氧树脂等灌缝料。 2.1.2 裂缝修补工艺。a.直接灌浆法：在开放交通之前，对于水泥混凝土路面产生的收缩裂缝，可采用聚硫环氧树脂材料等直接灌注裂缝，以增强混凝土面板的整体性。b.喷嘴灌浆法：对于已经通车并且在冬季产生裂缝的混凝土路面，可采用喷嘴灌浆法灌注裂缝。具体施工工艺如下：将鸭嘴形喷嘴套在高压风枪上，吹出裂缝中的尘土及杂物，对不能吹出的杂物采用细铅丝小钩进行掏除；然后埋设灌浆嘴并封闭裂缝，根据缝口宽度选取合适的灌浆材料；将配制的灌浆材料倒入灌浆器中，在30min～40min内完成灌缝工作；最后采用红外线灯对已灌裂缝进行加热，温度控制在50℃～60℃。c.钻孔灌浆法：除冬季之外的其他季节，可

混凝土路面裂缝修补方法

第一节：水泥混凝土路面缝的修补技术 一、接缝的修补技术： 说明： 接缝时水泥混凝土板块的薄弱部位，一旦填缝材料老化 坏损，要立即更换填缝料。否则冬季水泥混凝土板块收缩，填缝料与板块之间被拉开，形成空隙，雨雪水渗入路基，造成板块唧泥。此外，坚硬的石子落入缝内，夏天板块受热膨胀，石子容易将板边挤碎。 修补办法： 1、用小扁凿凿除旧填缝料，用钢丝刷清理缝壁，并用吸尘器等设备吸干净缝内尘灰。 2、接缝的下部填25mm-30m高的泡沫塑料嵌条。 3、用配制好的BUS柔性水泥嵌缝料（又称：BUS道路填缝料）进行 嵌填接缝，并压实、抹平即可。 二、0.5mm以下宽度的非扩展性表面裂缝的修补技术： 修补办法： 采用YJS-自动压力灌浆技术进行修复，可供选择的材料有： YJS-自动压力灌浆器、底座、堵头、连接头、软管、YJS-401灌浆树 脂、YJS-400封缝胶等。具体施工步骤如下： 第一步：基层处理，确定注入口。清理裂缝表面灰尘，确保干燥牢固，按照15-20Cm 间距标出注入口，尽量位于裂纹较宽、开口较通畅部位。第二步：粘贴底座，封闭裂

缝。采用YJS-400 封缝胶在预先标出的注入口上粘贴底座，并沿裂缝表面涂刮YJS-400封缝胶，宽度5cm确保封严。 第三步：配制树脂，连续注胶。按比例配制YJS-401 灌浆树脂，倒入软管中，把装有树脂的灌浆器旋紧与底座上，松开弹簧进行注胶。树脂不足，可反复补充，直至注满全部裂缝。 第四步：注胶完毕，拆除灌浆器及底座，基层复原。注胶完毕应立即拆下灌浆器，用酒精浸泡清洗。待树脂固化后可敲掉底座及堵头，必要时可用砂轮机对表面封缝胶进行打磨，恢复基层原状。 三、局部性较宽裂缝的修补技术： 修补办法： 采用扩缝灌浆法进行修补。施工步骤如下： 1、先顺着裂缝用冲击电钻将缝口扩宽成1.5cm的沟槽，槽深根据裂 缝深度确定，最大深度不得超过2/3 板厚。 2、用压缩空气吹除混凝土碎石屑，灌入选择的灌浆材料，振捣、压 实、抹平。推荐可选择的材料有：HGM高强无收缩灌浆料、HGM100 无收缩环氧灌浆料、HGM抢修料、HGM一次座浆料、HGM轨道胶泥、H GM-80自流平砂浆与HGM-80!流平增强剂、RC聚合物加固砂浆、EC M环氧修补砂浆等。 四、表面龟裂的修补技术： 修补办法： 1 、对于表面裂缝较多及表面龟裂，可把裂缝集中区划为一个施工面。

水泥混凝土路面破损怎么修补-

一、水泥混凝土路面破损的原因 1、水是引起水泥混凝土路面病害产生的直接外因 筑路先治水，水是公路工程和公路养护工作中首先必须解决好的一个主要问题，是水泥混凝土路面早期病害引发的一个直接外因。每到春、冬季节，由于地表水的渗入，地下水位的上升，直接改变路基的湿度，使路面的强度降低，路基的承载力下降，从而导致路面病害的产生，一场大雨和几场连绵阴雨过后，路面便开始小面积的裂缝，继而出现大面积的松散、翻浆、坑槽等现象。 2、超限超载车辆是水泥混凝土路面早期病害产生的潜在外因 公路运输车辆的超限超载是公路水泥混凝土路面早期病害产生的又一个主要外因。 据有关资料统计：车辆超限重量的增大和其对路面的损害是呈几何倍数增长的，超限10%的货车对道路损坏会增加40%，一台超载2倍的车辆行驶一次，对公路的损害相当于不超载车辆行驶16次，一台36吨的超载车辆对道路毁坏程度相当于9600辆1.8吨重汽车对道路的破坏，超限超载车辆对路面结构产生破坏造成路面网裂、变形、松散、沉陷和坑槽。3、路面设计、施工不合理和不规范路面设计、施工不合理和不规范是水泥混凝土路面早期病害产生的内因。 一是路面结构设计不合理；二是路面基层（底基层）补强厚度设计不当，导致产生病害，如龟裂、松散，局部沉陷等。三是路面施工不规范，材料把关不严，施工机具陈旧不配套，使得混凝土的配合比设计、拌和均匀性、压实度、平整度都达不到规范要求，从而导致面层松散、裂缝等病害。 4、路面初期养护不及时 水泥混凝土路面面层初期养护及时得当会延长水泥混凝土路面的使用年限，否则会缩短其使用年限。由于养护资金不足或管养体制不明确，从而出现重建轻养的现象，有些地方，特别是现在的通乡通村水泥混凝土路面，有的公路修好一年以后，从来没有人去养过，更谈不上初期养护。 二、水泥混凝土路面破损的修复方法 水泥混凝土路面的翻修对修复破损混凝土路面是简单易行的，但需大量击碎旧路面、振实路基、重新铺设基层和面层，工作量大，施工期间交通难以维持，而且以前对部分地段也进行过翻修，效果均不理想。 郑州永固路桥材料有限公司生产的水泥路面修补料能很好解决混凝土修补的各种难题，施工简单，强度高，美观耐用，2小时快速通车，是理想的修补材料。具体施工方案请访问永固路桥网站，或电话咨询。

水泥混凝土路面裂缝的预防措施

水泥混凝土路面裂缝的预防措施 随着水泥混凝土路面的使用到中后期容易逐步出现部分破坏，如开裂、断板、沉陷、 错台等。水泥混凝土路面的裂缝和胀、缩缝原因是多方面的，但只要我们从原材料、混凝 土配合比、施工工艺水平等各个方面上严格把关，采用综合的防治措施，水泥混凝土路面 的裂缝与断板是可以有效控制及避免的。笔者在本文中对水泥混疑土路面裂缝和胀缩缝的 预防措施进行了探讨。 一、水泥混凝土路面破坏的原因 1、温度的应力变化是裂缝和胀、缩缝病害形成的另一种原因。4m*5m混凝土板块在夏天30℃～40℃的气温条件下，地表温度达到60℃左右时，由于板块内温度应力 的作用，使其发生四角的翘曲，板块发生盆状变形，四周的板块填缝材料被扰动。这样的 长期高温天气，昼夜温差的变化，板块也在不断发生变化。在盆状变形状态下重载车通过 时发生翘板性跳动，将填缝材料压出，遇雨天进入雨水，会出现混凝土板底部冲刷发生卿 浆病害。 2、在水泥混凝土路面使用期内，嵌缝材料主要受到拉伸和翦切两种作用。嵌缝 料的拉伸是指水泥混凝土路面板温度下降引起的板收缩而导致了按缝的张开。剪切是指汽 车行驶经过接缝时，受荷载板与相邻的未受荷载板的竖向位移差也导致了接缝的张开。当 路面和填缝材料发生重度损坏，板下垫层长时间受水的冻融侵害和高速重载的作用，形成 一种活水冲刷，由于冲刷的反复作用，将混凝土板下灰土从板缝挪出，即出现卿浆，灰土 卿浆后在重载车的反复作用下将粒料磨成泥浆逐渐唧出，板下出现掏空，掏空到一定面积 后4mx5m的板块出现跳板现象或重载车通过时发生断裂，严重时会影响行车。 3、路面表面所出现的裂缝 主要原因是荷载应力、温度变化致使混凝土自身收缩产生的应力、以及混凝土面 板与基层间强大的摩阻力超过了混凝土面板的抗拉强度而引起的。 4、早期表面裂缝与早期断板 早期表面裂缝原因是由于混凝土表面早期过快失水干缩而引起的末完全断裂的表 面性裂缝，大多发生在混凝土路面摊铺成型初期，裂缝规律不很明显。早期断板产生的原 因较为复杂，主要发生混凝土路面成型初期，断裂规律比较明显，大多为横向裂缝，一般 会贯通板底部。裂缝和胀、缩缝原因是预留胀缝不合理，填缝材料性能较差或收缩缝和切 缝后，雨雪水通过缝隙灌入缝内，造成混凝土板底部冲刷发生病害。个别地段由于路基填 料土质不均匀，湿度大，膨胀土、冻胀、排水设施不良等造成路基稳定性不足，产生沉陷， 路面在受荷载时底部产生过大的弯拉应力，导致混凝土路面破坏。

水泥混凝土路面裂缝处理

水泥路面裂缝修补用过大地石料粒径，也容易产生裂缝. 养护不当.混凝土地养护对其早期强度增长和防止收缩裂缝极为重要.因此，一定要加强混凝土地早期养护，在表面收浆后及时予以覆盖和洒水养护.尤其是在炎热地天气或大风天气里，如果不及时覆盖，混凝土表面地游离水分蒸发过快，产生急剧地体积收缩，而此时混凝土早期强度很低，其值不能抵抗这种收缩应力而导致开裂.同时必须保证养护地时间，实际养护天数根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天. 贯穿裂缝成因分析 贯穿裂缝是指水泥混凝土路面板产生贯穿板厚地裂缝，也即断板现象.产生地主要原因有如下几点： 路面厚度设计问题 路面厚度设计地依据是设计年限内地累计当量轴次.笔者认为，实际上不管是按标准车地轴载还是非标准车地轴载，车辆地实际轴载远大于设计轴载.由此得知，设计路面实际承受地当量轴次远远大于作为其设计依据地设计年限内地累计当量轴次.即现阶段新建路面早期开裂破坏情况较多地症结之一是道路在短期内(如1～2年)，已达到设计年限内地累计当量轴次. 混凝土抗拉强度地影响 混凝土抗拉强度很低，一般只有混凝土抗压强度地1/17-1/18.混凝土地抗裂性就是指混凝土抵抗干缩变形和温度变形地能力.这些变形所引起地拉应力，如超过了混凝土地极限抗拉强度时，就发生裂缝.也就是说，这些变形量超过了混凝土地极限拉伸应变值时，混凝土就产生裂缝，过大时则引起贯穿裂缝. 基层地影响在路面施工后，由于基层沉降不均匀而导致出现不均匀裂缝，产生断板现象.基层地强度及稳定关系面层地强度和稳定性.基层松铺系数(或基层标高)控制不严而导致地二次补加层，因二次补加层与下层基层无法紧密连接，自身厚度又小，因而极易松散，进而引起路面破坏.地基强度不均匀，路基填料混杂或压实不好，产生不均匀沉降，基层平整度差，导致混凝土面层厚度不匀，离散性大，在行车荷载及温度翘曲应力作用下，使路面应力集中.当应力超过极限强度时，就会在厚度薄弱处产生裂缝. 横向缩缝质量地影响,由于温度和湿度地变化，混凝土会产生体积膨胀和收缩现象，这种变形如受到限制，将会使混凝土内部产生内应力，就有可能产生裂缝.因而水泥混凝土路面上每隔一段距离要设置胀缝或缩缝.切缝施工是混凝土施工中地一个重要环节，切缝质量地好坏直接影响着水泥混凝土路面地质量.如切缝时间掌握不当，切割不及时；切缝深度不符合要求，切缝过浅；切缝未切到头等因素均可引起混凝土路面发生横向贯穿裂缝.

水泥混凝土路面常见损坏类型及产生原因分析

TECHNOLOGY TREND 新的公路技术状况评定标准将水泥混凝土常见路面损坏分类：1断板 断板就是破碎板，是较为严重的一种损坏形式，通常是在重载作用下裂缝进一步发展的结果。在荷载的作用下，破碎板会进一步破碎直至完全失去整体性。 1.1早期断板 早期断板是指路面在完成施工浇筑成型后，24小时内发生板快断裂。这种断板一般是由于前期养护不充分造成的，特别是夏天炎热的施工季节。早期断板的另一个原因是切缝较晚。 1.2后期断板 引起后期断板成因归纳有以下原因。基底施工不合格、过早通车加载、因温度造成断裂、混凝土配合比不合理、混凝土的运输与浇注、外加剂使用不当、切缝及附件埋设不当。 1.3防止断板产生的措施 对于路基铺筑时层层严格要求，密实度要求100%合格，弯沉达到设计要求。 基层施工应严格控制标高，平整度，横坡度及厚度，满足强度的要求，基层与路面施工间隔不宜过长。 水泥混凝土所用材料都经过严格挑选，从检验合格的厂家进料，各项指标达到规定要求。混凝土配合比就进场材料批量做相应验证试验，以提高混泥土的拌和质量，尽量避免人为因素对混泥土质量的影响。 2 裂缝 2.1纵向裂缝 纵向裂缝是指跟路线走向平行或基本平行的裂缝。纵向裂缝通常大多出现在高填方、半填半挖路段，填挖交界以及软土地基路段，主要是由于路基横向不均沉降或板下的不均匀支撑造成的，特别是当路堤从局部洼地通过时，如果路堤两侧没有有效排水设施，路堤两侧就会产生积水，积水除向地基渗透外，还能渗入路堤下部。 2.2横向裂缝 横向裂缝是指垂直于路线方向的有规则的裂缝。交叉裂缝是指两条或两条以上相互交叉的裂缝称为交叉裂缝。路面横、斜向裂缝通常发生在：1 ）填挖相交断面；2）新老路基交接处；3）土基密度不同部位；4 ）桥涵通道等构造物和路基相接处；5）软弱地基。2.3路面裂缝产生的原因 1）混凝土路面浇筑后，养护不及时，没有及时覆盖草包，导致水分迅速散发，在炎热或大风天气，体积急剧的收缩，导致开裂。2）施工时混凝土混合料或基层材料拌和不充分，以致减弱基层强度或路面强度，造成板体裂缝。3）混凝土路面锯缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土浇筑时气温越高、基层表面越粗糙越容易断裂。 3板角断裂 板角断裂指在水泥混凝土的板角被与纵横接缝相交且交点距离等于或小于板边长度一半的裂缝从板体断开。 板角断裂需和斜向裂缝区分开来，主要看裂缝与纵横缝交点的距离是否小于板边的长度的一半。板角是水泥路面较薄弱的部位。由于施工的原因，板角相对于其他部位来说强度稍低，但却处于不利的受力位 置，因此在重载反复作用及温度和湿度翘曲应力作用下，再加上地基软弱、唧泥和传荷能力差等因素，就会出现板角断裂损坏。 4错台 错台指水泥混凝土路面板的纵向或横向接缝两边板块出现大于5mm 的高差。在唧泥发生和发展的过程中，带有基层被冲蚀材料的高压水把这些材料冲积在近进板的脱空区域内，使该板升高，而驶离板由于板下基层材料被冲蚀而下沉，由此产生错台。此外，在施工时胀缝的填缝板未予牢固固定，在振捣时被振歪或使缝壁倾壁倾斜，或接缝的上部填缝料同下部接缝板未能对齐，两板在伸胀挤压过程中也会导致错台。错台是水泥路面最为常见的损坏之一，也是造成水泥路面行驶舒适性下降的主要原因之一。 5唧泥 唧泥指水泥板块在车辆驶过后，接缝处有基层泥浆涌出。唧泥的明显标志是接缝附近的路面表面有污渍或基层材料沉积物。 唧泥通常是由于板下基层材料受到有压水的冲蚀，泥浆在荷载作用下随之从接缝或裂缝中唧出，唧泥的出现是由于接缝填封的失效而引起水的下渗，板底面与基层顶面的脱空，基层材料不耐冲刷和重载的反复作用引起的。唧泥会使板边缘的基础部分失去支撑能力，在轮载重复作用下最缝将导致板的断裂。 6边角剥落 边角剥落指沿接缝方向的板边出现裂缝、破碎或脱落现象，裂缝面一般垂直贯穿板厚，而是与板面成一定角度。 边角剥落是由于接缝内进入坚硬材料而妨碍了板的膨胀变形，接缝处混凝土强度不足，传荷设施（传力杆）设计或设置不当（未正确定位，锈蚀等），接缝施工质量差，重载反复作用等造成的。 7接缝料损坏 1）填缝料损坏。填缝料损坏是指接缝内无填料，填料破损及接缝内混杂砂石等不正常现象。填缝料损坏的主要原因有：填缝料本身质量不合格，填缝料在长期外界环境作用下老化，脆裂，或由于混凝土路面板受热膨胀，挤压胀缝，致使填缝料被挤出，不能正常复原等。 2）接缝碎裂。接缝碎裂是指水泥混凝土路面板接缝两侧各60cm 左右宽度内倾斜的剪切挤碎现象。接缝碎裂主要是指由于填缝料损坏，泥、砂等杂物侵入胀缝，导致路面板再次膨胀时受阻，或雨水渗入基层和垫层，使基层强度降低，从而导致路面接缝处的变形和破损。 8坑洞 板面出现有效直径大于30mm 、深度大于10mm 的局部坑洞。施工质量差或浇筑的混凝土砂石材料含泥量过大，夹带朽木、纸张、泥块等杂物，以及行驶的某些车辆、机械的金属硬轮对路面产生撞击都可能造成坑沿的产生。 9拱起 拱起损坏指横缝两侧的板体发生明显抬高。这是由于板收缩时缝隙张开，填缝料失效，坚硬碎屑等不可压缩的材料塞满缝，使板在膨胀时不可能恢复原位，产生较大的热压应力，从而出现纵向压曲失稳。 拱起和沉陷。拱起是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显抬高的现象，相反，沉陷则是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显下沉的现象。 水泥混凝土路面常见损坏类型及产生原因分析 刘志友李新春 （上蔡县公路管理局，河南上蔡 463800） [摘要]本文通过笔者在多年工程实践中的总结，针对水泥混凝土路面常见的损坏类型进行分析，总结了水泥混凝土路面损坏类型产生的 原因，并提出了预防的措施。 [关键词]混凝土路面；损坏类型；产生原因；处治方法工程技术 195

混凝土路面断板处理方案

威宁县通村公路建设工程 水泥混凝土路面断板和开裂的原因分析及处理方案 毕节市融达公路桥梁工程有限责任公司 威宁县通村公路建设工程项目经理部 二0一六年一月十二日

一、中水已完工的混凝土路面概况 我部承建的通村公路工程共计91条线，约721km；其中水泥混凝土路面公路72条，共计517km；已完工混凝土路面25条，共计137km,正在进行混凝土面层施工的8条，共计51km。 已完工的路线中，有部分路线出现不同程度的开裂及断板现象。以迤那镇迤那至果化为例，完工后出现3处断板和多处开裂现象。在发现问题后我部认真排查施工过程的每一个环节，找出导致断板和开裂的原因，在今后的施工过程中采取针对性措施防止断板和开裂现象，并对已经出现断板及开裂的路面提出有效处理方案。 二、可能导致混凝土路面出现断板和开裂的原因 （1）原材料不合格 水泥标号不够、集料中有害物质或含泥量超标或者集料级配不合理、混凝土配合比控制不当。 （2）施工工艺原因 水泥混凝土路面施工过程中工艺控制不当，搅拌时间不够、振捣不密实；在冷却、硬化过程中会因温度差增大混凝土的弯拉应力，导致开裂；施工中工序控制不当(如混凝土间断时未做施工缝处理、切缝不及时、在不利季节施工等)影响混凝土本身抗弯拉强度不足。

基层表面不平整和材料湿度不当。基层表面不平整造 成路面厚度不一致，增加了基层与面层之间的磨阻力，导 致路面薄弱处难以承受拉应力而开裂；基层材料过于干燥，吸收底部混凝土水分，从而降低混凝土抗弯拉强度。 （3）路基不均匀沉降 湿软路基处理不当、填挖交界处压实度不一致、桥涵 和构造物附近压实度不足、路段地质变化处路基处理不当，以上情况均会产生路基不均匀沉降。 （4）路面结构层设计不合理 在通村公路的设计过程中，未做勘查，也未做交通量 调查，路面结构层的设计通常都是根据经验套用标准结构，未作计算分析，导致部分路段的设计不能适用于实际。 （5）其他情况 路面排水不良，超载和超限车增多等原因。 三、我部施工的混凝土路面断板和开裂的原因分析 针对可能导致混凝土路面出现断板和开裂的各项原因，我部逐项排查核实，对拌和站材料进行抽检、查看施工日 志及材料（砼）的出入库时间、对断板开裂处进行钻芯取样。初步查明可能原因如下： （1）项目附近无好的岩层，岩石中的有害物质含量严 重超标，与水泥拌合后会产生不良反应，影响混凝土质量。

水泥混凝土路面破损处理分析

7 水泥混凝土路面破损处理 7.1 裂缝维修 7.1.1 对宽度小于3mm的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆。 1 顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，最大深度不得超过2／3板厚。 2 清除混凝土碎屑，吹净灰层后，填入粒径0.3～0.6cm清洁石屑。 3 根据选用的灌缝材料，混合均匀后，灌入扩缝内。 4 灌缝材料固化后，达到通车强度，即可开放交通。 7.1.2 对贯穿全厚的大于3mm小于15mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。 1 在裂缝两侧切缝时，且距裂缝距离不小于15cm. 2 凿除两横缝内混凝土的深度以7cm为宜。 3 每隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2～4mm。并在二钯钉孔之间打一对与钯钉孔直径相一致的钯钉槽。 4 钯钉宜采用?16螺纹钢筋，使用前应予以除锈。钯钉长度不小于20 cm,弯钩长度为7cm。 5 钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插入孔内安装。 6 切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、裸石。 7 浇筑混凝土应及时振捣密实、抹平，并喷洒养护剂。 8 修补块面板两侧，应加深缩缝，并灌注料。 7.1.3对宽度大于15mm的严重裂缝可采用全深度补块。全深度补块分集料嵌锁法、刨挖法、设置传力杆法。 1 集料嵌锁法 1）在修补的混凝土路面位置上，平行于缩缝划线，沿划线位置进行全深度切割。在保留板块边部，沿内侧4cm位置，锯5cm深的缝。 2）破碎、清除旧混凝土过程中不得伤及基层、相邻面板和路肩。若破碎除的旧混凝土面积当天完不成混凝土浇筑时，其补块位置应作临时补块。 3）全深锯口和半深锯口之间的4cm宽条混凝土垂直面应凿成毛面。 4）处理基层时，基层强度符合规范要求，应整平基层；基层强度低于规范要求，应予以补强，并严格整平；若基层全部损坏或松软，应按原设计基层材料重新作基层，其技术要求应符合现行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）的规定。 5）混凝土的配合比应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和

水泥混凝土路面破损原因及处理方法

水泥混凝土路面破损原因及处理方法水泥混凝土路面的破损原因 1、裂缝产生裂缝的原因是： （1）重复荷载应力、翘曲应力及收缩应力等综合作用； （2）水的浸入及过大的竖向位移的重复作用，使基层受到侵蚀产生脱空； （3）土基和基层强度不够； （4）接缝拉开后，丧失传荷能力，在板的周边产生过大的荷载应力； （5）水泥质量差、不稳定，粗细集料质量差； （6）施工操作不当，养生不好。 2、板角断裂 板角断裂是一垂直通底且与板角两边接缝相交的裂缝，从板角到裂缝两端点间的距离分别等于或小于端点所在板长的一半。其破损原因通常是由于板角处受连续荷载作用，基础支撑强度不足和翘曲应力等因素综合作而产生。 3、接缝材料破损 水泥混凝土路面的接缝分为纵缝和横缝。横缝又分为胀缝（真缝）和缩缝（假缝）两种。胀缝在使用中随气温而变化，气温上升时填缝料会被挤出；当气温下降填缝料不能恢复使缝中形成空隙，水泥、砂、石屑等杂物侵入，成为再次胀伸时的障碍，且雨雪水亦能沿此空隙渗入，破损基层和垫层，造成路面板接缝处的变形和破损。缩缝的变化较小，但经过若干次收缩，能把假缝折断成真缝，填缝料自身的老化，也会造成象胀缝一样的后患。 4、边角剥落 边、角剥落是指接缝两侧各60cm宽度内或板角15cm范围内的碎裂。其产生的主要原因是： （1）接缝落入坚硬的杂物，板在膨胀时产生了超应力，边缘被硬物挤碎。 （2）重交通荷载的重复作用。 （3）传力杆设计或施工不当。 （3）接缝处混凝土强度低。 5、错台 错台是指接缝处相邻面板的垂直高差。其产生的原因是： （1）路面板在车辆轴载的作用下，造成接缝处板块不均匀下沉。 （2）在温度和湿度梯度作用下，板在接缝产生翘曲。 （3）横缝处未设置传力杆。 （4）施工操作不当。 6、唧泥 唧泥是指车辆通过时基层细料和水一起从板接缝处挤出，逐渐使基础失去支撑能力，在荷载的重复作用下，最终将产生板断裂的现象。产生的主要原因是：填缝料破损，雨水下渗路面排水不良。 7、拱起 拱起是指横缝两侧的板体发生明显抬高的现象。其产生原因主要是：缝被硬物阻塞，或胀缝设置不当，使板受热时不能自由伸长。

水泥混凝土路面产生裂缝的原因及处理办法

水泥混凝土路面产生裂缝的原因及处理办法 水泥混凝土路面是公路中常用的一种路面类型，其特点是在养护良好的条件下，使用年限比其他路面长。而其裂缝则是水泥混凝土路面的一大病害，会对行车造成很大影响。 一、水泥混凝土路面裂缝的产生的原因 1.基层标高失控，造成路面厚度不一致，过薄或厚薄交界处将成为薄弱断面，在混凝土收缩时，难以承受拉应力而开裂。 2.重复荷载应力、翘曲应力及收缩应力等综合作用，使水泥混凝土路面产生裂缝。 3.混凝土混合料搅拌不足或过分，振捣不密实，形成混凝土强度不足或粗细骨料离析分层，易导致早期开裂。混凝土在拌和时，由于水化热产生较大的内外温差，其产生的温度应力大于混凝土本身的强度时就会产生裂缝。 4.施工操作不当，养生不好，也是导致水泥混凝土路面产生裂缝的原因之一。 5.砂、石子含泥量大，有机质含量超标，表面粉尘较多以及级配不好，必然会造成水泥与骨料的界面粘结不良，从而形成开裂。 6.水泥质量差, 不稳定；粗细骨料质量差，也会导致水泥混凝土路面产生不同程度的裂缝。 二、针对路面产生的裂缝采用的处理办法 1.直接灌浆法：适用于非扩展性收缩裂缝。①将缝内清理干净；②缝内及路面采用涂刷方法铺一层聚氨脂底胶层，厚0.3±0.1mm，底胶用量0.15g/㎡；③准备好灌浆材料，灌入缝内，固化后通车。

2.压注灌浆法：对于宽度在0.5mm以下的非扩展性表面裂缝，可采用压注灌浆法。适用于通车路段冬季修补裂缝。 3.全深度补块法：适用于裂缝宽度大于15mm、错台大于12mm的严重裂缝，混凝土补块可以恢复裂缝传递板块间荷载的能力，并最大限度地减少垂直变形。 4.混凝土的极限拉伸值随着抗压强度的提高而有所提高，因此提高混凝土的抗压强度可提高其抗裂性能。目前水泥混凝土路面多采用C30C35较高强度等级的混凝土。 5.控制混凝土骨料的最大粒径，采用最大粒径较小的骨料配制混凝土时，可以提高混凝土的极限拉伸值。

混凝土裂缝修补国内外进展

第二部分 1.混凝土裂缝修补材料的研究进展及国内外实施效果 1.1混凝土裂缝修补材料的研究进展 目前混凝土裂缝修补普遍采用的材料有有机材料、无机材料和有机-无机复合材料。有机类包括沥青及改性沥青类、环氧树脂类、聚胺脂类和烯类等。无机类包括快硬水泥混凝土、膨膨膨胀水泥混凝土、掺复合外加剂的混凝土、外掺纤维的混凝土和外掺超细粉的混凝土等。有机-无机复合类有聚合物细石混凝土，聚合物浸渍混凝土等。 国外研究进展 近年来，国外针对水泥混凝土裂缝的修补材料及修补工艺，进行了诸多研究。各个国家有许多科研机构和学者都在潜心研究开发新材料、新工艺，解决裂缝问题。 美国、日本等国家将常用于建筑混凝土结构裂缝修补的环氧树脂进行改性，研究出适合用于混凝土路面所需要的抗冲击韧性较大的改性环氧树脂灌浆材料。还有些国家研制出了低粘度聚合物稀浆用于裂缝宽度为0.5mm左右的细裂缝修补，用掺加高分子材料的聚合物水泥砂浆及合成聚合物和焦油为主的油灰胶泥修补较宽的裂缝，用延性较好的聚氨脂树脂、橡胶—煤焦油填补缝料进行路面的接缝修补。 化学灌浆材料可以灌入微细裂缝，凝固时间从几秒到几十小时内均可调节。但是，化学浆材的价格高，配方复杂，有些具有毒性。为此，日本开始生产使用超细水泥，第一个超细水泥品牌是MC-500，它是波特兰水泥和粒化高炉矿渣以4:1的比例混合而成，当时还生产了一种更细的超细水泥MC-100，比表面积达1300m2/kg，它是由磨细高炉矿渣通过氢氧化钠碱激发而成，其尺寸大于7.8μm 的颗粒含量小于3%。 为了能将浆体灌入细微裂缝，1982年—1984年间，Shimoda和Clarke分别用超细水泥加固具有微细裂缝的岩土体，当时他们使用的超细水泥是日本奥罗达水泥联合公司生产的MC-500号水泥，粒径为l-15μm，浆液可注入到 3.75×10-4m/s的细砂层。 自超细水泥问世以后，各国都大量地用于加固及修补(缝)工程。美国的工程